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Painéis e controle fáceis para um PowerFlex 520 Este é um desenvolvimento do Connected Component Workbench que fornece monitoração e controle de parâmetros básicos, seja a partir de um PanelView 800 ou remotamente (por VNC)

Painéis e controle fáceis para um PowerFlex 520 permitem que você tenha um código pronto para uso e telas de IHM para aplicá-los com PowerFlex 523 e PowerFlex 525. Este é um desenvolvimento do Connected Component Workbench que fornece monitoração e controle de parâmetros básicos, seja a partir de um PanelView 800 ou remotamente (por VNC).

Destinado ao uso com inversores de componentes PowerFlex 523 e 525 da Rockwell Automation.

Este código pode ser usado com os seguintes equipamentos:

• PowerFlex 523 
• PowerFlex 525
• Micro850
• Micro870
• PanelView 800

Para que serve isso?

O objetivo principal é fornecer visualização e controle básico por meio de parâmetros principais como um desenvolvimento pronto para uso para controle básico do inversor. Além disso, será possível acessar as informações contidas nos dashboards remotamente (Internet).

Isso pode ser aplicado a sistemas de controle que incluem Microcontroladores e inversores de componente PowerFlex 520. São usadas mensagem implícita e mensagem explícita (os parâmetros mais importantes são tratados por mensagem implícita).

Recursos gerais

• Modificação dos parâmetros de controle básico:
  • Velocidade de referência
  • Tempo de aceleração
  • Tempo de desaceleração
  • Referência de posição

• Reset de falhas dos inversores

• Visualização dos seguintes parâmetros:
  • Pronto
  • Ativo
  • Velocidade de comando
  • Velocidade real
  • Falha dos inversores
  • Corrente de saída
  • Tensão de saída
  • Tensão do barramento CC
  • Temperatura do inversor
  • Energia consumida
  • Potência decorrida
  • Economias de custo acumuladas

• Acesso remoto às telas do PanelView 800 por meio de funcionalidades FTP

 

Limitações/Desvantagens

• Limitado ao PowerFlex 523 e 525
  
• Limitado ao Micro800 e PanelView 800
• Os parâmetros selecionados são fixos

 

Como posso fazer isso funcionar?

A arquitetura implica o seguinte hardware:

• PowerFlex 523, PowerFlex 525
• Micro850, Micro870
  
• PanelView 800

E este é o software:

1. Connected Component Workbench, versão 21 ou superior.
2. O firmware dos equipamentos utilizados deve ser compatível com a versão do Connected Component Workbench.
3. Blocos de funções definidos pelo usuário:

• RA_PF523_VEL
• RA_PF525_VEL
• RA_PF525_POS
• RA_PFx_ENET_PAR_READ
• RA_PFx_ENET_PAR_WRITE

Conhecimento

Conhecimento básico de programação e configuração no software Connected Component Workbench:

• Configuração do PowerFlex 523/525 e do PanelView 800
• Linguagem Ladder

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor contate-nos.

Guia de instalação 

Etapa 1: Configurações de comunicação

1.1 Configurar as configurações VNC no PanelView 800: Vá para a tela de configuração principal.

1.2 Pressione configurações do terminal.

1.3 Pressione Comunicação.

1.4 Pressione Configurações VNC.

Etapa 2: Importação de parâmetros

2.1 Importe “Parameters_52X”.

Etapa 3: Configuração do PanelView 800

3.1 Verifique se todas as configurações de acessibilidade FTP estão habilitadas.

3.2 Configuração do servidor de e-mail e ajuste da conta para enviar e-mail no PV800 (opcional).

Etapa 4: Configuração do PowerFlex 523/525

4.1 Crie o PowerFlex como módulos Ethernet (isso habilita mensagem implícita)

4.2 PowerFlex523 comunicado com o cartão EIP (2 portas) e modo de controle de velocidade.

4.3 PowerFlex525 comunicado com o cartão EIP (2 portas) e modo de controle de velocidade.

4.4 PowerFlex525 comunicado por IP incorporado Ethernet e modo de controle de posição.

4.5 Configuração de parâmetros para comunicação Ethernet. Para comunicação pela placa 25-COMM-E2P.

4.6 Configuração de parâmetros para comunicação Ethernet. Para a comunicação do PF525 através da porta EIP incorporada.

4.7 Configuração de parâmetros para modo de controle: Velocidade.

4.8 Configuração de parâmetros para modo de controle: Posição.

Etapa 5: Download e comissionamento do programa

5.1 Compile o programa Micro800.

5.2 Valide a aplicação PV800.

5.3 Verifique a conexão correta e a atribuição de IP do equipamento na rede Ethernet IP.

5.4 Faça o download do programa (sem erros) para o controlador Micro800 e deixe-o no modo de operação.

5.5 Faça o download da aplicação IHM para o PV800 e execute-a.

Aplicação mestre-escravo usando PowerFlex 755TS Sistema mestre-seguidor com configuração rápida de parâmetros para sincronização precisa e eficiente em aplicações industriais.

Para que serve isso?

A aplicação mestre-escravo usando inversores de frequência com variações de carga no eixo do motor demonstra a capacidade do inversor de frequência PowerFlex 755TS de responder a essas mudanças com resposta rápida e controle de velocidade preciso, bem como a operação de controle adaptativo em resposta a variações de carga.

Esse sistema permite a sincronização de dois motores CA com inversores de frequência PowerFlex 755TS usando um esquema mestre-escravo, juntamente com o uso de motores CC como cargas. 

Esta demonstração inclui a operação nos modos automático e manual. Ela oferece uma solução abrangente que combina ferramentas de visualização, integração com a plataforma Logix e operação para visualizar a resposta dos inversores de frequência. 

Recursos gerais

A aplicação mestre-escravo com variações de carga oferece os seguintes recursos:

• Modos de operação: automático e manual.
• Referência de velocidade ajustável.
• Simulação de variações de carga com motores CC.
• Flexibilidade e adaptabilidade a uma variedade de aplicações industriais.

Vantagens

• Demonstra a integração de ferramentas de monitoração e operação.
• Reduz o tempo de programação dos inversores de frequência.
• Apresenta expansibilidade e repetibilidade para se adaptar a vários ambientes industriais.
• Permite modificações ágeis e precisas de acordo com as necessidades em constante mudança.
• Fornece controle versátil que se ajusta a diferentes cenários de aplicação.
• Otimiza o desempenho em termos de eficiência e produtividade.

Isso é útil para mim?

Os inversores de frequência com tecnologia Total Force representam uma solução eficaz porque o controle adaptativo do PowerFlex 755TS pode se adaptar a mudanças na carga do motor, flutuações na tensão de alimentação e outras condições operacionais variáveis. Isso garante uma resposta ideal do inversor de frequência a diferentes cenários operacionais, aprimorando a estabilidade do sistema e reduzindo a possibilidade de falhas ou problemas de desempenho.

Essa melhoria na eficiência energética traz benefícios significativos, incluindo a redução da emissão de carbono e a conformidade com regulamentações ambientais cada vez mais rigorosas no setor. Além disso, ao controlar suavemente a velocidade e o torque dos motores, o desgaste mecânico dos equipamentos é reduzido, estendendo sua vida útil e reduzindo os custos de manutenção.

A aplicação mestre-escravo minimiza o tempo necessário para configurar os parâmetros escravos, reduzindo o tempo total de inicialização do sistema, permitindo uma implementação mais rápida e eficiente no local de trabalho.

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware

• 2 motores CA IDVSNM3581T-5.
• 2 motores CC Bulletin 1325R.
• 2 inversores de frequência PowerFlex 755TS.
• 2 inversores de frequência CC PowerFlex.
• PanelView Plus 7.
• ControlLogix 5573. 

Software

• Studio 5000 (V35)
• FactoryTalk View (V12)
• Connected Components Workbench (CCW - V21)

Conhecimento necessário

Conhecimento de CCW, motores CA e CC, e Studio 5000.

Links de interesse:

https://www.rockwellautomation.com/es-mx/support/product/product-downloads/innovation-center/potenciometro-dancer-para-powerflex-755T.html 

https://www.rockwellautomation.com/es-mx/products/hardware/allen-bradley/new/powerflex-755ts.html

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação

Etapa 1

Identifique os aplicativos usados para a implementação: CCW, Studio 5000 e FactoryTalk View.

Etapa 2:

Abra o aplicativo CCW, clique em Arquivo, Importar Projeto e importe os arquivos .ccwarc.

Etapa 3:

Acesse os parâmetros do dispositivo e modifique o IP para colocá-lo na mesma máscara de rede que seu computador, controlador e PanelView.

Etapa 4:

Abra o aplicativo Studio 5000 e execute o projeto: Master_Slave.ACD, configure os endereços IP atribuídos, mantendo os nomes dos dispositivos iguais.

Etapa 5:

Valide a conexão de cada parte do sistema por meio de pings no Prompt de Comando.

Etapa 6:

Abra o FactoryTalk View com o arquivo RA_Master_Slave.apa, dentro do FactoryTalk, certifique-se de que o servidor aponte para o controlador do projeto.

Etapa 7:

Crie a aplicação de tempo de execução da IHM e faça o upload para o PanelView para visualização do projeto.

Etapa 8:

A referência de velocidade do motor mestre, em Hz, inserida analogicamente, é refletida no indicador numérico. Os botões "START" e "STOP" na IHM servem para iniciar e parar a rotação dos motores.

Etapa 9:

Ao pressionar o botão "Master Trend", uma tela pop-up permite monitorar as variáveis de corrente e torque do motor mestre.

Etapa 10:

Ao pressionar o botão "Slave Trend", uma tela pop-up nos permite monitorar as variáveis de corrente e torque do motor escravo.

Projeto e implementação de sistemas de controle de cibersegurança Você aprenderá o básico sobre a proteção de Industrial Control Systems, independentemente da complexidade do sistema. Desde violações casuais até ameaças intencionais.

PARA QUE SERVE?

O protocolo MQTT (Message Queuing Telemetry Transport) permite o transporte e o envio de mensagens via publicação/assinatura, é baseado no modelo cliente/servidor, extremamente leve, ideal para conectividade remota, envio de dados para a nuvem com pouco código e largura de banda mínima. Esses princípios tornam esse protocolo ideal para comunicações "Machine-to-Machine" (M2M) e para aplicações de saída imediata (Internet das coisas) e Internet das coisas industrial (Internet das coisas industrial) para facilitar a conexão de dispositivos, como sensores, medidores, controladores industriais, diretamente à nuvem.

O FactoryTalk Optix permite a implementação de aplicações usando MQTT com a vantagem de ter um driver de comunicação para rede EtherNet/IP (entre outros) como conexão com controladores industriais.

Nesta nota, apresentamos as formas e demonstramos como é fácil implementar o MQTT no FactoryTalk Optix, conectando-se a um controlador de automação CompactLogix (1769-L36ERM) e enviando dados via MQTT para um broker, permitindo que dispositivos e controladores no chão de fábrica (máquinas e processos) enviem dados diretamente para a nuvem.

Downloads

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Links úteis

• MQTT: https://mqtt.org/
• Software MQTT (servidores, brokers, outros): https://mqtt.org/software/
• FactoryTalk Optix: https://www.rockwellautomation.com/pt-br/products/software/factorytalk/optix/try-it-now.html
• FactoryTalk Hub: https://home.cloud.rockwellautomation.com

CARACTERÍSTICAS GERAIS

O MQTT é um protocolo de publicação/assinatura projetado para conectar dispositivos de Internet das coisas industrial. Ao contrário do paradigma de solicitação/resposta HTTP, o MQTT opera de maneira orientada a eventos, permitindo que as mensagens sejam enviadas aos clientes. Essa abordagem de arquitetura permite soluções altamente escaláveis, desacoplando produtores e consumidores de dados e eliminando dependências entre eles. Dois componentes principais para estabelecer a conexão MQTT para publicação e assinatura de mensagens são os clientes MQTT e o broker MQTT.

Mais informações sobre o protocolo MQTT: https://www.hivemq.com/blog/mqtt-essentials-part-1-introducing-mqtt

O FactoryTalk® Optix™ permite que os desenvolvedores de sistemas aprimorem seus processos, eficiência e entregas com uma plataforma IHM moderna e habilitada para nuvem que permite projetar, testar e implantar aplicativos diretamente de um navegador da Web – a qualquer hora, em qualquer lugar. Essa nova plataforma aberta oferece:

• Opções de design: Crie e teste seus projetos em um ambiente de programação moderno e orientado por objeto.
• Opções de implantação: Crie seu programa aplicativo uma vez e implante-o em qualquer dispositivo.
• Opções gráficas: Estilize seus gráficos para atender a um público global e oferecer uma experiência responsiva.
• Opções extensíveis: Abertura e interoperabilidade por meio de comunicações máquina a máquina e máquina a nuvem habilitadas por conectividade nativa OPC UA, MQTT e saída imediata, com uma interface C# aberta.

VANTAGENS

• Leve e eficiente - os clientes MQTT são muito pequenos, exigem recursos mínimos, portanto, podem ser usados em pequenos microcontroladores. Os cabeçalhos de mensagem MQTT são pequenos para otimizar a largura de banda da rede.
• Comunicações bidirecionais - o MQTT permite mensagens de dispositivo para nuvem e de nuvem para dispositivo. Isso facilita a transmissão de mensagens para grupos de coisas.
• Entrega confiável de mensagens - a confiabilidade da entrega de mensagens é importante para muitos casos de uso de Internet das coisas industrial. É por isso que o MQTT tem 3 níveis de qualidade de serviço definidos: 0 – no máximo uma vez, 1 – pelo menos uma vez, 2 – exatamente uma vez.
• Suporte para redes não confiáveis - muitos dispositivos de Internet das coisas industrial se conectam por meio de redes celulares não confiáveis. O suporte do MQTT para sessões persistentes reduz o tempo para reconectar o cliente com o broker.
• Segurança habilitada - o MQTT facilita a criptografia de mensagens usando TLS e a autenticação de clientes usando protocolos de autenticação modernos, como OAuth.

 

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

• Uma das desvantagens de usar o protocolo MQTT é que as mensagens não são armazenadas no broker.
• Dependência de rede. É necessário uma conexão estável e constante para o funcionamento adequado.

 
CONHECIMENTO

• THEN Windows
• MQTT – Conceitos e fundamentos
• FactoryTalk Optix – Conhecimento básico
• Studio 5000 – Conhecimento básico
• Visual Studio C# – Conhecimento básico

ISSO É ÚTIL PARA MIM?

• Fácil de implementar
• Fácil de adicionar novos dispositivos/clientes na arquitetura
• Possui recursos de segurança e criptografia (SSL/TLS)
• Atualmente, é um dos protocolos mais fáceis de implementar para transportar dados de telemetria de saída imediata e Internet das coisas industrial para a nuvem

 

COMO POSSO FAZER ISSO FUNCIONAR?
Você precisará do seguinte software:

1 - FactoryTalk Optix Studio Free/Pro – versão mais recente disponível - Download: https://www.rockwellautomation.com/pt-br/products/software/factorytalk/optix/try-it-now.html

Importante: O FactoryTalk Optix Studio utiliza C# como linguagem de backend – NetLogic. Recomendamos instalar o Microsoft Visual Studio 2022 Community (após instalar o FT-Optix).

No menu FT-Optix, Options>>Optix Studio>>Preferred Code Editor (selecionar Visual Studio) https://visualstudio.microsoft.com/pt-br/vs/community/

2 - MQTT.fx Broker - Opção de download: https://mqttfx.jensd.de

Observação: Existem outras fontes para baixar este programa

3 - FactoryTalk Studio 5000 Design Studio V30 ou superior

Guia de instalação

Para implementar, verifique as etapas a seguir.

Etapa 01 - Carregando a aplicação base (exemplo) da ajuda do FactoryTalk Optix.

Etapa 02 - Configurando a aplicação FT-Optix para comunicação com o Studio 5000.

Etapa 03 - Configurando a aplicação FT-Optix para publish/subscribe.

Etapa 04 - Configurando o broker MQTT.fx e testando as aplicações.

Uso do protocolo MQTT com FactoryTalk Optix e Studio 5000

Versão 1.0 – julho de 2024

Sequência de partida do motor com parâmetros de receita SQL A sequência de partida do motor SQL apresenta o uso do FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular a comunicação entre um banco de dados SQL e o Studio 5000.

Para que serve isso?

A sequência de partida do motor SQL introduz o uso do FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular a comunicação entre um banco de dados SQL e o Studio 5000. O FTTM lê valores de diferentes receitas para uma fabricação flexível e reconfigurável e aplica esses valores a tags em programas de sequência para iniciar o processo correspondente assim que a rotina atual for concluída. Dessa forma, é implementada uma troca de informações entre o controle do chão de fábrica e bancos de dados comerciais.

O modelo atual realiza transações de informações bidirecionais entre o FTTM e o Studio 5000. Essas transações são realizadas assim que o sistema de controle indica e procede à obtenção de informações do banco de dados para aplicação no sistema. Todas as transações realizadas são armazenadas para garantir a rastreabilidade necessária das operações de produção. Com aplicações nos setores de consumo, automotivo, embalagens e outras indústrias, este projeto serve como modelo para o comissionamento de motores com parâmetros em bancos de dados.

Características gerais

A sequência de partida do motor com banco de dados SQL oferece os seguintes recursos:

• Troca de informações entre o chão de fábrica e bancos de dados comerciais
• Conectividade entre informações com backup para processos
• Comissionamento remoto de motores
• Parametrização de processos controláveis no banco de dados antes da implementação.
• Organização estruturada das informações do processo produtivo

Vantagens

• Mudanças organizadas nos parâmetros de produção
• Informações processuais seguras e com backup
• Arquitetura centralizada ou distribuída conforme requisitos de expansibilidade
• Rastreabilidade de operações históricas com registros de transações
• Rastreabilidade da qualidade do processo
• Download de receitas e informações de configuração para o sistema de controle
• Coleta de informações e armazenamento automatizado
• Monitoração do desempenho da produção

É útil para mim?

A demanda por múltiplos SKUs (Stock Keeping Unit) nas linhas de produção exige transições rápidas entre configurações de fabricação. Este projeto serve como base fundamental para conectar um programa Studio 5000 e um banco de dados SQL com todos os parâmetros de produção necessários. Por meio de tecnologia flexível, os fabricantes poderão melhorar o desempenho dos equipamentos e a Eficiência Geral do Equipamento (OEE), enquanto digitalizam as operações para fornecer controle de processo em tempo real e suporte à produção.

A demanda do cliente continuará aumentando e apresentará diferentes cenários nas linhas de produção. Os fabricantes precisarão implementar uma fabricação flexível e reconfigurável para enfrentar esses desafios. Por meio deste projeto, um programa Studio 5000 comissiona motores conforme o número de receita selecionado e fornece uma solução de banco de dados integrada para empresas de produção.

As implementações deste projeto podem variar desde servir como demonstração para empresas que enfrentam esses desafios até ser usado como modelo para configurar parâmetros de produção a partir de um banco de dados de instruções SQL.

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware:

• Estações de motor (motor, inversor de frequência PowerFlex, PAC).

Software:

• Studio 5000 (v33–35)
• FactoryTalk Transaction Manager v13
• Fonte de dados do FactoryTalk Live Data (Logix Echo, Studio 5000 Logix Emulate ou controlador Logix)
• FactoryTalk Administration Console
• Microsoft SQL Server 2016 com SQL Server Management Studio

Conhecimento:

Familiaridade com o uso de bancos de dados SQL, comissionamento de motores por meio de inversor de frequência e controladores PAC, conhecimento de configuração de rede para estações de motor. 

Links de interesse:

FactoryTalk Transaction Manager Basic Configuration Lab.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação

Etapa 1

Identifique os aplicativos usados para esta implementação: Studio 5000, SQL Server Management Studio, FactoryTalk Transaction Manager e FactoryTalk Administration Console.

Step 2

No aplicativo FactoryTalk Administration Console, crie um atalho para o controlador do sistema de motor chamado "Mach1_Ent".

Etapa 3

3.1 Entre no programa Studio 5000 anexado com a sequência de partida do motor. Vá para a rotina Object_Assignments. Ajuste as variáveis dos comandos do motor direcionadas aos inversores de frequência PowerFlex utilizados.

3.2. Se desejar criar variáveis diferentes para seus inversores de frequência, faça isso em Controller Tags.

3.3. Se precisar alterar ou melhorar a rotina, você pode ativá-la ou desativá-la com a instrução Jump to Sub Routine (JSR) encontrada na rotina Servos.

Step 4

Acesse as rotinas de cada estação (neste caso, há cinco estações) e atribua valores às variáveis usando o comando MOV. Por exemplo, se você quiser alterar o tempo "PRESET" de um temporizador, no nosso caso o S1M1_TimeOn1, ou se quiser alterar o valor de RPM do motor, também pode fazer isso com esta instrução. No programa anexado, há exemplos para atribuição de intervalos de tempo e alteração de velocidades.

Etapa 5

Acesse o FTTM e adicione as variáveis criadas como Data Points na lista de verificação. Em seguida, clique em Save Edits e, posteriormente, em Assemble Edits.

Step 6

Acesse as consultas SQL no arquivo Excel MotorStationCommands e modifique o banco de dados usando as colunas como as variáveis usadas no Studio 5000 para comissionar os motores. Adicione quantas receitas desejar.

Etapa 7

Acesse Programabilidade: Stored Procedures: dbo.Recipe_sp. Modifique o procedimento de consulta SQL para obter os valores das colunas e atribuí-los como Data Points no FTTM.

Etapa 8

No passo 4 da lista de verificação FTTM, adicione os parâmetros do procedimento revisado na etapa anterior do banco de dados SQL.

Etapa 9

Separe os parâmetros de entrada e saída das variáveis na etapa 5 da configuração FTTM. Atribua valores nulos a todas as variáveis de entrada para controle do motor. Aplique e salve todas as alterações e inicie a configuração FTTM.

Etapa 10

Entre no programa Studio 5000 e teste todas as alterações selecionando diferentes receitas. Para isso, insira o número da receita no tag RecipeReq no programa S01_TransactionManager. Em seguida, alterne o bit Recipe_On_Off. Valide a operação do processo verificando os valores da receita assim que o ciclo atual for concluído.

Biblioteca de eficiência de caldeira Uma biblioteca para medir a eficiência de uma caldeira em tempo real usando a instrumentação existente em um sistema de controle Allen Bradley.

Para que serve isso?

O objetivo de criar uma biblioteca padrão de eficiência de caldeira é reunir conhecimento a partir da experiência e de aplicações utilizando as melhores abordagens para fornecer recursos que serão selecionados com base nos requisitos detalhados do escopo do projeto.  Controle, projeto de processo e a abordagem de configuração utilizarão um sistema de controle baseado em PlantPAx que será usado com aplicações padrão de eficiência de caldeira.  Também é desejável que o controlador seja flexível e permita a integração de requisitos personalizados e expansão à medida que os futuros desenvolvimentos tecnológicos são realizados por meio das indústrias.

A visão é permitir que o usuário selecione requisitos e procedimentos específicos, incluindo e recursos de configuração, para atender às necessidades da aplicação de mistura necessária. 

Isso é útil para mim?

Atualmente, não há como calcular a eficiência de caldeira de maneira padronizada. Uma biblioteca padrão com flexibilidade permite que os mesmos elementos básicos sejam utilizados.

Ao padronizar a biblioteca de eficiência de caldeira, ela pode ser usada em vários setores (F&B, Química, Ciências da Vida, Cuidados Pessoais e Domésticos) em todo o mundo.  Esse padrão também poderá ajudar no custo-benefício para a organização, reduzindo o trabalho do engenheiro para criar funcionalidades básicas.

Captura de conhecimento específico do setor. Recursos futuros de lançamento no mercado para vendas da aplicação PlantPAx. As economias financeiras e de mão de obra são desconhecidas no momento. No entanto, espera-se um tempo de desenvolvimento reduzido devido à capacidade da ferramenta de criar funcionalidades básicas.

Como posso fazer isso funcionar?

O usuário inserirá as entradas do sistema de caldeira com base na instrumentação padrão normalmente usada em caldeiras.

Esta primeira versão permite que você tenha eficiência em tempo real em um sistema de controle da Rockwell Automation, basta importar e configurar o AOI e o Display, adicioná-los em sua aplicação e pronto.

Requisitos do sistema do aplicativo:

Item	Requisito	Versão
1	A ferramenta será construída usando as bibliotecas de propriedades de vapor do PlantPAx	4.x–5.x
2	FactoryTalk View SE/ME	12.00
3	Studio 5000	21 e superior

As variáveis de processo precisarão ser configuradas, incluindo sinal de entrada, escala e unidades.

Item	Instrumentação
Temperatura (vapor e água)	Tipo: Resistência – RTD com faixas comuns configuráveis (PT100, PT1000, etc.) com unidades configuráveis: K, °C, °F mV – Termopar com todos os tipos para faixas de temperatura (Tipo J, Tipo K, etc.) com unidades configuráveis: K, °C, °F Analógico – sinal de entrada analógica, com unidades de engenharia expansíveis, com unidades configuráveis: K, °C, °F Digital – dispositivo em rede, EtherNet/IP, Profibus, ASi, etc. com unidades configuráveis: K, °C, °FA ferramenta será construída usando as bibliotecas de propriedades de vapor do PlantPAx
Vazão (vapor, água, combustível)	Tipo: Analógico – sinal de entrada analógica, com unidades de engenharia expansíveis, com unidades configuráveis: gpm, gpm, lpm, lph, m³/h, kg/h, etc. Digital – dispositivo em rede, EtherNet/IP, Profibus, ASi, etc. com unidades configuráveis: gpm, gpm, lpm, lph, m³/h, kg/h, etc.
Pressão (vapor, água)	Tipo: Analógico – sinal de entrada analógica, com unidades de engenharia expansíveis, com unidades configuráveis: psi, MPa, etc. Digital – dispositivo em rede, EtherNet/IP, Profibus, ASi, etc. com unidades configuráveis: psi, MPa, etc.

Conhecimento necessário

Conhecimento básico de programação e configuração no software Studio 5000 Logix Designer® e no FactoryTalk® View Site Edition Studio.

Downloads

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Precisa de ajuda?

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Guia de instalação 

Step 1:

1. Importe o arquivo L5X para a rotina de acordo com a linguagem de programação a ser usada:

• Calc_Boiler_Efficiency_FB_Routine_FBD.L5X para Function Block.
• Calc_Boiler_Efficiency_LD_Routine_RLL.L5X para Ladder.

Observação: Leia as instruções nos comentários do programa

Step 2

Importe o Objeto Global na aplicação FactoryTalk View SE.

• Boiler efficiency.ggfx.

Sistema de controle local em uma estação de bombeamento com PlantPAx v5.20 Monitoração e controle da estação de bombeamento com PlantPAx, usando ViewDesigner, objetos de processo e energia

Para que serve isso?

O objetivo deste desenvolvimento é mostrar a facilidade de implementação do sistema de controle em estações de bombeamento de água, usando objetos predefinidos de controle de processo e estratégias de controle do motor em interfaces gráficas locais: família Panel View 5000 com biblioteca de objetos de controle de processo.

O bombeamento de água em estações é uma operação recorrente em vários tipos de indústria com estações de tratamento de água ou, particularmente, na mineração, onde é um recurso fundamental em diferentes estágios do processo e otimizar seu uso é vital. Esse líquido é conduzido de ou para uma rede de armazenamento ou rede de distribuição, tornando a garantia da disponibilidade de recursos, a manutenção da operação e a condição dos equipamentos tarefas cruciais.

A implementação desse tipo de sistema é relativamente simples, pois a operação de uma estação de bombeamento é comparativamente simples. Essas são áreas com baixa densidade de sinal onde os controladores podem ser usados para garantir bom desempenho a um custo otimizado. Dependendo do tipo de água movimentada ao longo do processo, haverá mais ou menos elementos com funcionalidades específicas que exigem ajustes particulares. No entanto, o uso de objetos previamente testados desenvolvidos pela Rockwell Automation para integrar a monitoração e o controle locais em um sistema centralizado permite:

• Otimizar o tempo de desenvolvimento para estratégias de controle e telas de operação
• Garantir aprovação e repetibilidade em nível gráfico a partir de uma interface local
• Facilitar a familiarização e a adoção de um ambiente de operação baseado na norma ISA 101 em nível local
• Facilitar a conectividade com um sistema centralizado, totalmente compatível com outras áreas da fábrica
• Usar componentes de hardware e software mais recentes

 

Downloads

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Precisa de ajuda?

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• Uso do modelo da Estação de engenharia com as seguintes aplicações:
  • Software FactoryTalk Services platform, versão 6.31.00
  • Software FactoryTalk Linx, versão 6.31.00
  • Software FactoryTalk View Site Edition Server, versão 13.00.00
  • Software FactoryTalk View Studio Enterprise, versão 13.00.00
  • Aplicação Studio 5000 Logix Designer®, versão 36
  • Logix View Designer versão 9.02
  • FactoryTalk Logix Echo, versão 3.00.00
• Biblioteca Power Device versão 3.02
• Biblioteca Process versão 5.10.01
• Panelview 5510 15″
• CompactLogix 5069-L320EP
• Módulos de entrada analógica 5069-IF4H
• Instrumentação HART Endress+Hauser
• PowerFlex 755

Os componentes físicos, bem como a configuração das estratégias de controle, podem variar em uma implementação real, mas podem ser usados como base para o desenvolvimento. Para fins de teste, todos os componentes de hardware são configurados como inibidos para que não gerem alarmes devido à falta de hardware.

Links de interesse

• PlantPAx Distributed Control System
• Configuração e implementação do PlantPAx Distributed Control System
• Compatibilidade & Downloads
• ISA101, interfaces homem-máquina
• ISA95, integração do sistema de controle empresarial

Guia de instalação

A estação onde o aplicativo é desenvolvido deve conter todos os aplicativos mencionados acima.

Uma opção para garantir a compatibilidade de software é o uso de templates da Rockwell; a imagem de um PASSC (Process Automation System Server Consolidated) pode ser usada. 

Etapa 01

• Restaure o backup do aplicativo abrindo o arquivo PumpingStation.ACD

Você notará que foi utilizado:

- Processo CompactLogix na v36
- Módulos de E/S com HART
- Instrumentação Endress+ Hauser
- Inversores PowerFlex 755
- Switch Stratix 5200
- PanelView 5510 de 15″
- Estratégias de controle de processo na v5.10

• Crie um controlador emulado no FactoryTalk Logix Echo para testar, adicionar, modificar ou remover estratégias de controle

• Faça o download do projeto para o controlador e selecione o modo RUN

Fig. 1. Projeto no Logix Designer

Etapa 02

• Abra o projeto Pumping station.vpd no View Designer

• Explore o projeto para se familiarizar; as principais telas são:
  - Visão geral
  - Estação de bombeamento
  - Temperaturas
  - Vibrações
  - Consumo de energia
  
  

Fig. 2. Projeto no View Designer

Observação: O projeto foi iniciado usando o modelo desenvolvido no View Designer para aplicações de sistema de controle que usam objetos de processo nas versões 5.10 e posteriores. Há componentes não usados na aplicação, mas deixados para uso futuro, que, ao emular o projeto, mostrarão alertas que não impactam o desempenho desta aplicação.

• Certifique-se de vincular o projeto ao controlador emulado ou físico, se houver:

1 - Selecione Project no menu principal
2 - Selecione Project Properties
3 - Defina o caminho do controlador nos campos HMI e Emulator Controller path

Fig. 3. Propriedades do projeto no View Designer

• Emule o projeto e navegue pelas telas. As telas desenvolvidas permitem a navegação por uma visão geral com acesso a telas que possibilitam um detalhamento mais profundo, conforme estabelecido pelo padrão ISA 101.

Fig. 4. Visão geral do projeto

Fig. 5. Visão da estação de bombeamento

Fig. 6. Resumo de temperatura 

Fig. 7. Resumo de vibração 

Fig. 8. Resumo de corrente/Faceplate do dispositivo

Fig. 4. Visão geral do projeto

Fig. 5. Visão da estação de bombeamento

Fig. 6. Resumo da temperatura 

Fig. 7. Resumo da vibração 

Fig. 8. Resumo de corrente/Faceplate do dispositivo

Como os dados foram coletados no projeto, podem ser geradas tantas telas quantas forem necessárias para mostrar as generalidades ou detalhes do status da Estação de bombeamento sem comprometer o desempenho do controlador e do painel. Nas imagens a seguir, você pode ver as condições em que esta aplicação implementada é deixada.

Fig. 9. Capacidade atual do controlador

Fig. 10. Resumo do uso de instruções

Fig. 11. Capacidade atual do painel

Fig. 9. Capacidade atual do controlador

Fig. 10. Resumo do uso de instruções

Fig. 11. Capacidade atual do painel

Sistema de controle local em uma estação de bombeamento com PlantPAx v5.20

Versão 1.0 – agosto de 2024

Entrada numérica personalizada para PanelView 5000 Esta é uma alternativa para usar um tamanho e tipografia diferentes em relação ao teclado de entrada numérica padrão para PanelView 5000.

Para que serve isso?

Esta é uma alternativa para usar um tamanho e tipografia diferentes em relação ao teclado de entrada numérica padrão para PanelView 5000.

Isso é útil para mim?

Se por algum motivo você precisar cumprir com uma determinada fonte ou se quiser personalizar o tamanho do teclado de entrada numérica para PanelView 5000, esta aplicação é uma excelente alternativa.

Como posso fazer isso funcionar?

• Studio 5000
• Logix Designer
• View Designer
• PanelView 5000

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Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação

Siga as próximas etapas e modifique os arquivos de IHM/controlador conforme necessário.

Step 1:

Importe as imagens dos números desejados.

Step 2

Crie um gráfico Add On usando as imagens importadas.

Etapa 3:

Na Add On Graphic, você precisa atribuir animação visível a cada imagem de número. Todas as imagens de números de “0” a “9” devem se sobrepor umas às outras. Use o número de dígitos conforme necessário.

Step 4

Abra a Add On Instruction no Logix Designer. Nesta aplicação em particular, estamos trabalhando com números de três dígitos.

Etapa 5

O restante do código na rotina principal é para gerenciar o teclado personalizado.

Step 6

Para executar a aplicação, verifique se as referências ao controlador e à IHM estão corretas.

Etapa 7

O aplicativo deve ficar assim.

Emulação do sistema de controle PID para variáveis industriais O objetivo da emulação do sistema de controle PID é simular um sistema de primeira ordem com controle PID para testar variáveis de controle em um ambiente de planta.

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Para que serve isso?

O objetivo deste aplicativo de emulação de sistema de controle PID é simular um sistema de primeira ordem no domínio de Laplace juntamente com um controlador PID, permitindo o teste e a análise do comportamento de uma variável a ser controlada dentro de uma planta.

O aplicativo foi desenvolvido no ambiente Studio 5000 Logix Designer usando a linguagem Function Block. Ele inclui a emulação de um sistema de primeira ordem no domínio de Laplace, seu controlador PID e um ambiente de distúrbio. Esses componentes são considerados os principais critérios para testar o controle de variáveis-chave em ambientes industriais.

Este aplicativo oferece a opção de operar digitalmente via FactoryTalk Logix Echo ou, alternativamente, conectar-se a um PC/Laptop e baixar o programa para um controlador físico disponível para o usuário. Nesta primeira versão, o foco principal é a monitoração por meio dos gráficos gerados pela emulação, que exibem as variáveis de controle e de processo com as quais o usuário deseja trabalhar.

Isso é útil para mim?

Muitas variáveis industriais se comportam de maneira semelhante ao sistema modelado nesta aplicação: temperatura, pressão (usada na explicação e no exemplo), velocidade, nível etc. Modelar esses sistemas de primeira ordem é prático devido à sua simplicidade matemática (que facilita o projeto do controlador PID), tolerância de aproximação aceitável e facilidade de identificar parâmetros e coeficientes.

Esta aplicação se tornou uma ferramenta altamente útil para equipes de controle da planta e automação, integradores e outras partes interessadas em sistemas de controle industrial. Ela permite testes relevantes para determinar a melhor maneira de controlar variáveis-chave, como identificar quanto tempo leva para uma planta se estabilizar com base nas variáveis de cada processo. Tudo isso pode ser feito antes dos testes no local e do comissionamento do sistema.

Este tipo de aplicação é importante porque os usuários podem construí-la e ajustá-la para se tornar uma ferramenta prática de treinamento tecnológico para uso com suas próprias equipes e como um ambiente de teste para validações de conceitos técnicos que apoiam o desenvolvimento de projetos futuros.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware & Software

	Requisitos	Versão
1	Studio 5000 Logix Designer	37.01 ou superior
2	FactoryTalk Logix Echo	3.00 ou superior
3	OPCIONAL - Controlador Rockwell (CompactLogix, ControlLogix)	O sistema pode ser testado com um controlador Rockwell conectado ao ambiente Studio 5000 de programação.

Conhecimento prático necessário

• Habilidades básicas de programação e configuração no Studio 5000 Logix Designer e FactoryTalk Logix Echo, e compreensão da funcionalidade e parametrização do controlador Allen-Bradley.
   

Conhecimento teórico necessário

• Sistemas de primeira ordem no domínio de Laplace

Um sistema típico de primeira ordem tem uma função de transferência da forma:

Esse tipo de sistema responde exponencialmente a uma entrada de degrau, sem oscilações e com uma única constante de tempo.

• Controlador PID

O controlador PID consiste em três componentes:

• Como o PID e o sistema de primeira ordem interagem

Quando um controlador PID é conectado a um sistema de primeira ordem, o objetivo é modificar a resposta do sistema para atender a critérios de desempenho específicos, como:

Tempo de resposta mais rápido
Overshoot reduzido
Eliminação do erro de regime permanente

A função de transferência de malha fechada torna-se:

Links de interesse (internos ou externos) - Caixa de diálogo de propriedades do bloco de função - Visão geral da guia de configuração geral (PIDE)

 

Guia de implementação

Etapa 1: Habilite o controlador emulado no FactoryTalk Logix Echo

(Opcional) Conecte o controlador ao seu PC/laptop. 

 

 

 

Adicione o controlador e atribua um endereço IP para uma conexão adequada dentro do ambiente Studio 5000.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture1

Etapa 2

1 - Baixe o arquivo à APP_Innovation_Center_PID_First_Orden.ACD

2 - Abra-o no Studio 5000 Logix Designer     

 

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture2

3 - Aponte seu Project/program para o controlador iniciado no FactoryTalk Logix Echo

• Identifique-o usando a função “Who Active” no Studio 5000

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture3

• Estabeleça a conexão correta com o controlador emulado e baixe o programa para o respectivo controlador

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture4

Etapa 3: Validar os blocos funcionais e entender seu uso

No exemplo atual, uma planta e seu sistema de controle são emulados. As duas principais variáveis de processo são:

 

• Pressão – Variável de processo (por exemplo, gerenciada por meio de uma bomba) junto com um sistema de controle liderado pelo controlador Allen-Bradley (ControlLogix), além de outro dispositivo que funciona com base na próxima variável.

• Frequência – Variável de controle (por exemplo, gerenciada por meio de um inversor de frequência – inversor de frequência)  

 

Em resumo, o sistema controla uma bomba usando ajustes de frequência do inversor de frequência para estabilizar o nível de pressão.

O sistema de programa consiste em três partes fundamentais:

• Bloco First Order Laplace

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture5

Este bloco simula o comportamento de um sistema linear de primeira ordem no domínio de Laplace, representando a variável de pressão. Ele segue a equação descrita anteriormente na documentação.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture6.jpg

As variáveis mostradas no gráfico devem ser definidas neste bloco: o ganho estático do sistema (Kₚ) e a constante de tempo (τ) são baseados em valores estimados anteriormente.

 

Por exemplo, τ = 1000 ms corresponde ao tempo aproximado de estabilização do sistema de primeira ordem. Funcionalmente, podemos estimar o ganho estático do sistema:

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_formula5.jpg

Em: Definido pela frequência de saída do sistema de controle, que entra neste bloco.

 

Saída: A variável de pressão de saída, que interage com os distúrbios do sistema antes de retornar ao controlador PID.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture7.jpg

• Bloco de distúrbio
   

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture8.jpg

Este segmento inclui vários blocos de funções matemáticas para simular um ambiente perturbador.

 

No diagrama, quatro blocos são mostrados:

 

• Número aleatório: Gera um valor aleatório de 0 a 32000 a cada 5 segundos, simulando distúrbios periódicos.
• DIV e MUL: Convertem o valor aleatório em uma porcentagem e o dimensionam para o distúrbio máximo definido (por exemplo, 5 bar ou 0.5).
• SUB (Subtrair): Representa o efeito do distúrbio na saída de pressão da bomba. A saída deste bloco torna-se o sinal de realimentação que fecha a malha e entra no controlador PID.
   

 

• Bloco do controlador PID

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture9.jpg

Este bloco realiza o controle do sistema usando um bloco de função PID. A configuração adequada deste bloco é essencial para o sucesso da aplicação.

 

• Principais variáveis de entrada
  • PV (Process Value): Saída de pressão final após a interação do distúrbio.
  • SPProg (Set Point): Nível de pressão desejado.
  • CVProg (Variável de controle): Usada no modo manual para definir a frequência para observar o comportamento do sistema.
  • ProgProgReq: Habilita o modo automático (definido para bit “1”).
  • ProgManualReq: Habilita o modo manual (definido para bit “1”); outros modos devem ser definidos como “0”.

 

• Principais variáveis de saída
• CV: Saída em porcentagem usada no modo manual.
• CVEU: Valor final da variável de controle (frequência), que alimenta o bloco de Laplace.

Uma vez dentro das propriedades do bloco PID, configuramos o bloco de controle para garantir a resposta adequada do sistema. 

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture10.jpg

Na primeira vez que o bloco de controle PID é usado, é necessário realizar o processo de Autotune (este procedimento deve ser executado em Run Mode – controlador), pois é essencial para o cálculo dos ganhos do sistema (que não foram configurados anteriormente – na imagem eles foram desabilitados para fins de explicação) e de outros parâmetros do bloco de controle que operarão posteriormente no modo automático (ProgProgReq=1).

 

 

Para iniciar isso, acesse as propriedades do bloco (Properties – imagem anterior) e comece selecionando as configurações apropriadas de acordo com as condições específicas da aplicação

A primeira configuração relevante é o Timing Mode (1), que deve ser definido como periódico, conforme recomendado, devido à natureza da execução da tarefa. Em seguida, vem a Control Action (2); neste caso, como o comportamento de controle corresponde a uma ação direta, a primeira das duas opções disponíveis deve ser selecionada. Por fim, a última escolha diz respeito a como a variável de processo é calculada (3); a opção selecionada corresponde à configuração típica para esse tipo de sistemas integrais.

 

A próxima guia na janela Propriedades é EUs Limits, onde as faixas de operação das principais variáveis do sistema devem ser definidas: PV (Process Variable) – pressão em nosso caso, e CV (Control Variable) – frequência em nosso caso. De acordo com os parâmetros mencionados anteriormente na documentação, o valor máximo de pressão é definido como 5 bar, e o valor máximo de frequência é 60 Hz. Posteriormente, os limites para a variável de controle (CV) são configurados, e a taxa de mudança refere-se à porcentagem da saída do controlador segmentada de acordo com os intervalos de etapa definidos.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture11.jpg

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture11b.jpg

Por fim, para o processo de Autotune, navegamos até a guia com o mesmo nome, onde um Tag deve ser adquirido (isso é necessário ao realizar o processo pela primeira vez). Uma vez que o Tag é adquirido, prosseguimos para definir as entradas de Autotune, começando com o tipo de variável (Pressão), o limite máximo para a mudança da variável de processo e, por último, o tamanho dos incrementos de etapa da unidade que o processo de controle usará.

 

Para completar o cálculo do ganho, prosseguimos clicando no botão Autotune. É importante observar que o módulo PID deve estar em Manual Mode para que o Autotune seja executado corretamente. Após a conclusão, o módulo deve ser alternado para Auto Mode para iniciar a operação, que é controlada através do Tag Manual_Mode.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture12.jpg

Para calcular os ganhos, basta pressionar o botão “Start”. O programa calculará os ganhos com base em três tipos de resposta (Lenta, Média, Rápida), dos quais um deve ser selecionado de acordo com os requisitos do sistema de controle. Esses ganhos são então aplicados ao sistema de controle usando o botão “Set Gains in PIDE”. A ideia é que, ao observar a resposta gráfica exibida no Studio 5000, o usuário possa identificar qual dos tipos de resposta de ganho calculados é mais adequado para o sistema emulado.

 

Se informações adicionais ou explicações funcionais forem necessárias para os blocos de programação usados no programa aplicativo, as respectivas seções de “Ajuda” para cada bloco podem ser consultadas, como a compartilhada na seção “Links de Interesse” desta documentação.

Para o exemplo que atualmente executa o arquivo, foi emulada uma planta com seu sistema de controle, onde as duas variáveis-chave do processo são: Variável: pressão – variável de processo (que trabalharia, por exemplo, por meio de uma bomba) junto a um sistema de controle liderado pelo controlador Allen-Bradley (ControlLogix), em adição a outro dispositivo que trabalha em função da Variável: frequência – variável de controle (como, por exemplo, por meio de um inversor de frequência).

 

De maneira resumida, estaria sendo trabalhado um sistema de controle de uma bomba por meio da frequência dirigida pelo inversor de frequência para estabilizar o nível de pressão que estaria sendo trabalhado no sistema.

O sistema completo do programa é composto por 3 partes fundamentais:

• Bloco First Order Laplace

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture5

Este bloco compõe o funcionamento no sistema do sistema linear de primeira ordem no domínio de Laplace, que estaria emulando o que será desenvolvido como a variável pressão dentro do sistema (exatamente como a equação estruturada na documentação na seção anterior).

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Etapa 4: Testes e execução da aplicação

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture13

Como mencionado anteriormente, para realizar as alterações e ajustes finais (Autotune), o sistema deve estar operando no modo “Remote Run” dentro do Studio 5000. Uma vez definido isso, o sistema geral estará totalmente operacional, permitindo a verificação da resposta do sistema de controle para toda a estrutura que o compõe, incluindo distúrbios.

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Ao executar o comando "Run", a resposta do sistema pode ser visualizada por meio de um gráfico que exibe as quatro curvas mais importantes: Amarela (frequência), Verde (pressão), Vermelha (distúrbios) e Azul (ponto de ajuste definido pelo controlador)

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture16

Essa representação gráfica permite identificar os principais comportamentos do sistema, possibilitando a emulação e análise do processo de controle e sua resposta a vários cenários que possam surgir. Isso é ideal para o propósito pretendido — criar cenários de teste antes da implementação na planta real, permitindo ajustes e melhorias potencialmente significativas. Na área destacada dentro da caixa laranja, o gráfico se concentra em um intervalo de tempo durante o qual o sistema sofre distúrbios. Ele mostra como o inversor de frequência ajusta a frequência para estabilizar o sistema e como a variável de processo, pressão, gradualmente se alinha ao alvo de controle (ponto de ajuste – curva azul). Ao longo do intervalo de tempo representado no gráfico, observam-se variações nos distúrbios e mudanças correspondentes em cada curva de resposta, incluindo ajustes, overshoots e outros comportamentos típicos de sistemas industriais com esse tipo de variável — comumente modelados como sistemas lineares de primeira ordem no domínio de Laplace.

 

 

É importante observar que o exemplo implementado no programa aplicativo foi projetado para emular um processo de controle envolvendo uma bomba, trabalhando em conjunto com um inversor de frequência e um motor como elementos de controle. No entanto, o programa aplicativo é estruturado de tal forma que, como explicado anteriormente, pode emular cenários envolvendo outras variáveis industriais que se comportam de maneira semelhante em sistemas de primeira ordem, como nível, temperatura, velocidade etc. Todos os ajustes necessários, dependendo da situação, podem ser aplicados dentro do bloco de controle PID, conforme detalhado em toda a documentação.

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Emulação do sistema de controle PID para variáveis industriais

Versão 1.2 - Maio de 2026

Enviar dados entre controladores com reconhecimento no Studio 5000 A sequência Enviar dados entre controladores com reconhecimento é definida e mostra como enviar um pacote de dados em buffer usando uma conexão Produzir / Consumir (Classe 1) por EtherNet/IP.

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Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Para que serve?

Às vezes, é necessário enviar dados de um controlador para outro e ter certeza de que os dados enviados/recebidos são precisos e não uma combinação de dados antigos e novos. Esta observação de aplicação mostra como enviar um pacote (500 byte) de dados em buffer usando uma conexão Produzir/Consumir (Classe 1) por EtherNet/IP.

 

Recursos gerais

• Buffer de dados
• Reconhecimento

 

Vantagens: Esta sequência facilita a implementação e a configuração rápida quando é necessário enviar um pacote de dados em buffer usando uma conexão Produzir/Consumir (Classe 1) por EtherNet/IP, sem nenhum outro hardware.

Limitações/Desvantagens: Esta sequência está disponível para controladores CompactLogix/ControlLogix.

Isso é útil?
Este código é definido para aplicações quando é necessário enviar um pacote de dados em buffer por EtherNet/IP.

Áreas de aplicação: Alimentos, fabricação, bebidas

 

Como posso fazer isso funcionar?

• Hardware
  • Computador pessoal com uma porta USB disponível
  • Controlador CompactLogix, ControlLogix 
• Software
  • Studio 5000, versão 21 ou posterior
• Conhecimento prévio:
  • Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000: linguagem Ladder (LD)

Guia de implementação 

Etapa 01

As próximas etapas oferecem uma explicação sobre o código e como armazenar em buffer os dados antes de enviá-los para outro controlador e usar números de reconhecimento (#) para indicar quando um novo pacote de dados chegou.

Armazenamento em buffer de dados: Uma razão para armazenar dados em buffer seria manter uma lista em execução de dados antes de transferi-los, caso haja uma falha de comunicação. Outra razão seria garantir que o pacote de dados que você está criando esteja completo. Neste exemplo, estou armazenando em buffer 10 pacotes de 492 bytes em uma ordem de primeiro a entrar/primeiro a sair. Se isso for muito armazenamento em buffer de dados, isso pode ser personalizado para sua aplicação.

O reconhecimento é usado para indicar quando há um novo pacote de dados sendo enviado/recebido. Algumas aplicações usam o que é chamado de número de rodapé no final do pacote, outras aplicações usam um número de cabeçalho no início do pacote. Neste exemplo, estou usando tanto um número de cabeçalho quanto de rodapé. A operação básica disso é a seguinte: toda vez que um novo pacote de dados estiver pronto para ser enviado, os números de cabeçalho e rodapé incrementados são anexados ao início e ao final do pacote de dados de 492 bytes, tornando-o um pacote completo de produção/consumo de 500 bytes. Quando o outro controlador vê que há uma diferença entre o número de cabeçalho/rodapé antigo e o número de cabeçalho/rodapé novo, ele sabe que este é um novo pacote de dados e o armazena em sua memória. Este novo número de cabeçalho/rodapé é armazenado para ser verificado posteriormente quando um novo pacote for enviado novamente. Isso é levado um passo adiante ao introduzir um método de reconhecimento bidirecional. Isso significa que estou enviando o número de cabeçalho ou rodapé de volta ao produtor dos dados como um disparador para enviar outro pacote.

enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa 1-Imagem1

Há dois programas ControlLogix, um programa produz dados e o outro programa consome dados. O programa que está produzindo dados é chamado CLX1_producing_ data_with_handshaking_ and_Buffering1. O programa que consome dados é chamado CLX2_consuming_data_with_handshaking. Eles serão referenciados como programa CLX1_Produce e CLX2_Consume.

 

Os dados devem ser coletados e armazenados em buffer antes de enviá-los ao tag produzido.

 

Consulte as linhas 7, 8 e 9 do programa CLX1_produced.

 

Linha 7.Os dados são coletados e armazenados em buffer de maneira FIFO (primeiro a entrar, primeiro a sair). Neste exemplo, estou armazenando em buffer 10 (123dint) blocos de dados (1–10). Se não houver dados no 10º bloco de dados armazenado em buffer, adicione 123 ao indicador de dados armazenados em buffer; se houver dados, pare de preencher o registrador armazenado em buffer.

 

Linha 8.Quando os dados aparecem no 10º registrador de dados armazenados em buffer (123dint), a área de registrador armazenado em buffer está cheia e definirá a saída Buffer full.

 

Linha 9.Se a saída Buffer full estiver definida, desloque os blocos de dados armazenados em buffer 2–10 para cima por (123dints). Em seguida, preencha o 10º bloco de dados armazenado em buffer com zeros.

Etapa 02

Agora que temos dados em buffer, comece a produzir esses dados na rede Ethernet. Consulte CLX1_produced program Rungs 10, 11. 

Rung 10. Copiará o primeiro bloco de dados do buffer para o tag produzido.

 

Rung 11. Atribuirá um número de ID de cabeçalho e rodapé. Esses números variarão de 0–100. Esses IDs também serão usados como os números de reconhecimento entre os dois processadores CLX. A próxima varredura através dos IDs será aumentada em 1.

 

Neste ponto, o pacote é formado e fica assim:

 

• Producing_data_to_CLX1
  • [0] = Header ID#
  • [1]–[123] = Dados
  • [124] = Footer ID#

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step2-Image1

Etapa 03

Os dados estão sendo consumidos por outro processador CLX2 pela Ethernet. O tag consumido se parece com isto:

• Consumed_data_from_CLX1
  • [0] = Header ID#
  • [1] – [123] = Data
  • [124] = Footer ID#

 

Consulte o programa CLX2_consumed em Rung 1.

 

Rung 1.Compara os novos ID’s atribuídos na Step 2 Rung 11 com os ID’s antigos armazenados em buffer na Step 6 Rung 6. Se os ID’s forem diferentes, sabe-se que está lendo um novo pacote de dados.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step3-Image1

Step 04

Se as comunicações pararem, o controle precisa estar ciente disso, consulte o programa CLX2_consumed, Rung 2, 3 e 4.

 

Rung 2. Toda vez que houver uma diferença nos IDs, o contador conta 1 + 1.

 

Rung 3. Se o contador não for concluído em 5 s, o temporizador retentivo expira.

 

Rung 4. Se o temporizador retentivo for concluído, não houve comunicações por mais de 5 s e a saída sem comunicações entre clx1 e clx2 é definida. Isso pode ser usado como um bit de alarme.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step4-Image1

Etapa 05

Verifique novamente se os IDs de cabeçalho e rodapé não mudaram. Consulte a linha 5 do programa CLX2_consumed.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step5-Image1

Step 06

Agora é hora de copiar os dados do tag de consumo para um registrador diferente no CLX2, para ser usado em seu programa.

 

Em seguida, mova os números de ID de cabeçalho e rodapé atuais para o registrador de ID antigo para serem comparados posteriormente quando o próximo pacote de novos dados for enviado. Agora para a parte de reconhecimento do programa.

 

O número de ID de rodapé é enviado de volta ao CLX1, em um tag produzido, para atuar como a peça de dados de reconhecimento, que será comparada no CLX1, como você verá na Step 8. Consulte o programa CLX2_consumed, Rung 6 a 8.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step6-Image1

Etapa 07

Mais uma vez, se as comunicações pararem, o controle precisa estar ciente disso. Consulte o programa CLX1_produced em Rung 2, 3 e 4.

 

Rung 2. Toda vez que houver uma diferença nos ID’s, o contador conta 1 + 1

 

Rung 3. Se o contador não for concluído em 5 s, o temporizador retentivo expira.

 

Rung 4. Se o temporizador retentivo for concluído, não houve comunicações por mais de 5 s e a saída de ausência de comunicação entre clx1 e clx2 é ativada. Isso pode ser usado como um bit de alarme.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step7-Image1

Step 08

Referindo-se à Step6, o footer ID # está sendo produzido pelo CLX2 e agora será consumido pelo CLX1. Se o ID # inicial produzido corresponder ao ID # agora consumido, ainda há comunicação, o reconhecimento está completo e o CLX1 agora está pronto para produzir um novo pacote de dados.

 

Mas, antes de produzir um novo pacote de dados, devemos verificar se nosso ID # atingiu 100; se sim, redefina para 0 e comece a contar até 100 novamente. Consulte CLX1_produced program Rung 5 e 6.

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enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa 1-Imagem1

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step2-Image1

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step3-Image1

enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa3-Imagem1

enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa5-Imagem1

enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa6-Imagem1

enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa7-Imagem1

enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa8-Imagem1

Envio de dados entre controladores com reconhecimento no Studio 5000

Versão 1.0 - Novembro de 2024

Implementação de gêmeo digital do MagneMover LITE e do Cobot UR5 Criação de gêmeo digital por meio do Emulate3D com colaboração de ICT e robótica.

Para que serve isso?

A interação do gêmeo digital entre um cobot e um sistema MagneMover LITE (MML) de 1 m é a base para o desenvolvimento de ambas as tecnologias por meio do Emulate3D. Este projeto pode ser usado para demonstrar as tecnologias MML e robôs trabalhando juntos, ou como um modelo para desenvolver modelos de gêmeo digital dessas tecnologias. Usando o programa Studio 5000, os veículos MML podem ser comissionados e uma rotina pode ser criada.

A implementação do modelo de gêmeo digital demonstra os recursos que permitem seu uso em toda a indústria. O modelo permite o acompanhamento do desempenho de vários sistemas em um chão de fábrica. Ele também oferece a oportunidade de otimizar os processos de produção por meio de emulação digital sem a necessidade de interromper a produção. Além disso, é possível garantir maior qualidade, treinar operadores e fazer alterações de configuração em um ambiente virtual seguro com alcance imersivo no ciberespaço.

Características gerais

A integração de um sistema MagneMover LITE e um cobot por meio de um gêmeo digital oferece os seguintes recursos:

• Comunicação bidirecional.
• Coordenação precisa e eficiente de tarefas.
• Implementação acelerada de tecnologia por meio de um processo de programação eficiente e ágil.
• Integração síncrona de movimentos entre os movers e o cobot.
• Configuração e ajuste eficientes dos parâmetros de posição e tempo na sequência de movimento.

Vantagens

• Demonstração da capacidade do Emulate3D.
• Compreensão da lógica subjacente no movimento físico do sistema MML.
• Exibição da integração física e digital do MML e do cobot.
• Interoperabilidade com sistemas de controle.
• Monitoração de desempenho de sistemas em tempo real.
• Reconfiguração flexível para resposta rápida.
• Adaptabilidade a variações em diferentes processos.
• Eficiência energética do sistema.
• Escalabilidade para expansão.
• Padrões de segurança e qualidade.

É útil para mim?

Gêmeos digitais são um divisor de águas para fabricantes que buscam otimizar seus processos de produção e se manter à frente da concorrência. Ao criar um ambiente virtual para modelar e analisar suas operações, os fabricantes podem identificar ineficiências e áreas para melhoria, levando ao aumento da produtividade e à redução de custo. Com gêmeos digitais, os fabricantes podem projetar um layout eficiente e alocar equipamentos de acordo, eliminando a necessidade de testes de hardware e economizando tempo e dinheiro valiosos.

Você não precisa mais esperar que uma máquina seja construída para testar controles e confirmar se a mecânica e a lógica estão funcionando corretamente. Isso economiza tempo e recursos valiosos e reduz os custos gastos na correção de erros encontrados durante a fase de implementação física. Ao trabalhar em conjunto, é possível visualizar uma transição eficiente para implementar o gêmeo digital em suas linhas de produção e entender os benefícios que ele traz.

Uma vez que seu sistema esteja em funcionamento, um gêmeo digital registra dados sobre tendências comportamentais e histórico de desempenho. Isso cria uma referência para melhorias e métodos de treinamento operacional ao longo do ciclo de vida do sistema. Com essas informações valiosas ao seu alcance, você pode otimizar seus processos, aumentar a eficiência e a produtividade e levar sua manufatura para o próximo nível.

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware:

• Cobot UR5
• Motor MML 1 m
• 2 MML Movers
• Controlador de nó MML com fonte de alimentação
• Compact GuardLogix 5380
• Switch Stratix
• Fonte de alimentação de 24 V

Software:

• Studio 5000 (V35)
• Emulate3D

Especialização:

• Conhecimento de Motion, ICT e Emulate3D

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação

Step 1:

Identifique os aplicativos usados para implementação: Studio 5000 e Emulate3D.

Step 2

Altere o endereço IP dos componentes usados para colocá-los na mesma máscara de rede:

• 2.1 Controlador de nó do sistema MML 
• 2.2 Computador 
• 2.3 Cobot 
• 2.4 Controlador CLP
  

Passo 3:

Substitua os dispositivos físicos na configuração do Studio 5000 e configure os endereços IP atribuídos mantendo os mesmos nomes de dispositivo.

Step 4

Substitua o controlador na configuração do Studio 5000 para download do programa.

Etapa 5

Valide a conexão de cada parte do sistema por meio de pings no Prompt de Comando. Depois disso, altere o endereço IP dos componentes no Emulate3D.

5.1 Clique em Configurações Globais do controlador MML e altere o endereço IP do CLP.

5.2 Clique em Configurações de Nó do controlador MML e altere o endereço IP do controlador de nó.

5.3 Altere o endereço HLC na guia NCHost para o endereço IP do controlador de nó.

Step 6

Clique em IO Browser e importe a configuração de tags do arquivo Excel compartilhado.

Etapa 7

Abra o projeto Studio 5000 anexado e localize o programa "R02_StartupSequence" com o caminho: ms0016p10: P01_MM_Management. 

Altere o endereço IP do controlador de nó na linha 2.

Etapa 8

Faça o download do projeto Studio 5000 para o controlador CLP e selecione o modo Run.

Etapa 9

No mesmo programa, aplique um Toggle Bit em Cmd_Startup para inicializar o motor MML e aguarde o valor de nStartSeq ser 999 para validar o processo de inicialização.

Etapa 10

Acesse o programa "R05_MotionPositionMove Program" no mesmo caminho e aplique um Toggle Bit em "AutoCycle". Isso iniciará o programa de movimento do sistema MML. Neste programa, a sequência de movimento veicular pode ser editada.

Etapa 11

11.1 Abra o modelo Emulate3D e verifique se o tipo de conexão na guia NC Host é Status. 

11.2 Selecione Connect na seção HLC Address. 

11.3 Selecione o controlador MML e, na guia NC Host, selecione Connect Movers e Connect Paths. 

11.4 Altere a Mover Polling Rate para movimentos mais suaves diminuindo seu valor.

Etapa 12

12.1 Na guia Home, selecione o ícone de reprodução. 

12.2 Verifique se os componentes se movem corretamente. Se o cobot estiver em uma posição estática diferente, repita a Etapa 7 e verifique a conexão do CLP no IO Browser para o modelo digital.

Desenvolvimento de aplicações de zona segura usando scanner a laser Desenvolvimento de aplicações de zona segura usando scanner a laser atendendo aos requisitos das normas de segurança, como ISO 13849-1:2008

Para que serve?

O objetivo desta solução é apoiar o desenvolvimento de soluções de zona segura usando scanner a laser e sistemas de controle de segurança, permitindo a conformidade de várias máquinas, como células robóticas, transportadores e máquinas móveis.

Recursos gerais

Dimensionamento de soluções de segurança integradas adotando tecnologias atuais e conceitos estabelecidos focados em aplicações em indústrias de manufatura discreta.

 

Vantagens

• Conformidade com as principais normas de segurança atuais
• Uso de soluções de segurança certificadas
• A solução permite maior flexibilidade de produção associada à segurança
• Solução integrada entre processo e segurança

 

Limitações e desvantagens

• Software CCW atualizado necessário
• O software de programação do scanner a laser deve estar atualizado
• Este é um dimensionamento padrão; definições de instalação, capacidades de entrada/saída e classificações de segurança devem ser determinadas posteriormente

 

Downloads

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Isso é útil para mim?

Dimensionamento realizado considerando um laser scanner, relé programável CR30 e acionamentos de partida direta, que também podem ser feitos com inversores ou servo drives.

Como posso fazer isso funcionar?

• Hardware: Computador ou notebook padrão e lista de materiais.

• Software: CCW Connected Components Workbench e software de programação do laser scanner.

Guia de instalação 

Para implementar, siga as etapas abaixo.

Etapa 01

Conecte conforme mostrado abaixo:

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Etapa 02

Configure o scanner laser abrindo o software e conectando.

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Etapa 03

Configure o scanner laser de acordo com o processo abaixo.

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Step 04

Faça o download da programação do scanner laser; após a conclusão, a seguinte mensagem será exibida.

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Etapa 05

Abra o CCW para fazer o download do APP.

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Step 06

Selecione “Open Existing” e encontre a aplicação fornecida como “SafeZoneApp.ccwsln”.
O local onde a aplicação é salva é escolhido pelo usuário durante o download.
Após selecionar a aplicação, clique em “Open”.

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Etapa 07

Após carregar a aplicação, clique em “Edit Logic” para visualizar a lógica da aplicação.

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Step 08

Após verificar a aplicação, basta clicar em “Build” para verificar se há problemas. Uma vez verificado, a mensagem “Build Succeeded” aparecerá.

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Etapa 09

Após a verificação, clique em “Download” e prossiga com o processo de download da aplicação.

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Etapa 10

Selecione o relé conectado ao sistema conforme mostrado abaixo.

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Etapa 11

Uma confirmação será solicitada para finalizar o processo de download.

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Etapa 12

Após a confirmação, você será notificado de que o processo de download está concluído.

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Etapa 13

Você pode avaliar seu programa por meio da verificação on-line, conforme mostrado abaixo (imagem ilustrativa da solução de monitoração).

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Desenvolvimento de aplicações de zona segura usando laser scanner

Versão 1.0 – Novembro de 2025

Solução de segurança para monitoração de áreas de acesso parcial Controle de acesso seguro com Compact GuardLogix. Monitore portas e desative contatores em caso de falha, abertura ou destravamento.

Para que serve?

Este documento descreve como implementar uma função de segurança usando o controlador Compact GuardLogix e módulos de E/S para monitorar uma chave de segurança em uma porta. Se houver uma abertura, destravamento ou falha, o sistema desativa os contatores de segurança. O exemplo usa um modelo de controlador específico, mas outros modelos compatíveis podem ser usados, desde que os cálculos de segurança sejam ajustados usando a ferramenta SISTEMA.

Recursos gerais

O sistema de segurança usa um botão de parada de emergência para iniciar o destravamento da porta. O controlador desativa os contatores, espera 5 s para garantir que o movimento tenha parado e então destrava o portão. Sensores e módulos de E/S monitoram o status da trava e dos contatores. O controle é realizado por instruções de segurança certificadas, garantindo que a reativação ocorra apenas quando todas as condições forem atendidas e o operador confirmar via IHM.

Vantagens

• Conformidade com as principais normas de segurança atuais
• Uso de soluções de segurança certificadas
• A solução permite expansão
• Possibilidade de integração com sistemas de controle via rede EtherNet/IP

Limitações e desvantagens

• O ambiente Studio 5000 deve estar atualizado
• Esta solução faz parte do processo de adaptação da máquina; o processo completo de adaptação deve ser realizado

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Isso é útil para mim?

Aplicação já configurada com todo o sistema de monitoração para a função de parada de emergência por meio de um controlador de segurança.

 

Como posso fazê-lo funcionar?

• Hardware: Notebook e lista de materiais

Observação: Em relação aos controladores, qualquer uma das CPUs listadas acima pode ser selecionada.

• Software: ambiente Studio 5000

Guia de instalação 

Para implementar, siga as etapas abaixo.

Etapa 01

Abra o software CCW; uma vez aberto, ele exibirá uma imagem semelhante à imagem a seguir.

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Etapa 02

Selecione "Open Existing" e procure o aplicativo fornecido como "Safety_at143.ccwln".

 

O local onde o aplicativo é salvo é escolhido pelo usuário no momento do download. Após selecionar o aplicativo, clique em "Open".

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Etapa 03

Uma vez que o aplicativo é carregado, clique em "Edit Logic" para visualizar a lógica do aplicativo.

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Etapa 04

Após verificar o aplicativo, basta clicar em "Build" para verificar se há algum problema; se tudo estiver correto, a mensagem "Build Succeeded" aparecerá.

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Etapa 05

Após a verificação, clique em "Download" e prossiga com o processo de download do aplicativo.

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Step 06

Selecione o relé que está conectado ao sistema, conforme mostrado na imagem a seguir:

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Etapa 07

Uma confirmação será solicitada para finalizar o processo de download.

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Step 08

Após a confirmação, você será notificado de que o processo de download foi concluído.

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Etapa 09

Você pode avaliar seu programa por meio da verificação on-line, como mostrado na imagem a seguir (imagem ilustrativa da solução de monitoração).

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Solução de segurança para monitoração de áreas de acesso parcial

Versão 1.0 - Outubro de 2025

Calculadora de torque para servo motores Isso ajudará você a converter a realimentação do torque do motor de porcentagem para unidades de torque e também calcular o parâmetro Peak Torque/Force Lim.

What is this for?

Simplifique o cálculo da realimentação do torque do motor em unidades de torque para servo motores, assim como a conversão do torque máximo de um valor determinado em unidades de torque para porcentagem.

General Features

O uso do bloco ou AOI (para Add-On Instruction) é extremamente simples, basta abrir o arquivo anexo intitulado “AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor - Application Code.ACD” e copiar para o arquivo do seu projeto.

A Add-On Instruction deve ser assim:

Limitações/desvantagens

Pode ser usado apenas com Servodrives com rede SERCOS.

How can I make it work?

O AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor calcula automaticamente a realimentação do torque do motor em unidades de torque. Este AOI também pode calcular o Peak Torque/Force Lim em porcentagem a partir de um limite máximo de torque do motor desejado dado em unidades de torque.

Este AOI é constituído por três conjuntos de parâmetros: um conjunto para configuração do AOI, um conjunto para converter a realimentação do torque de % para unidades de torque e um conjunto para converter o Peak Torque/Force Lim de unidades de torque para %.

O usuário precisa inserir apenas dois parâmetros do motor na AOI: torque de travamento contínuo e torque de travamento de pico encontrados nas folhas de dados. Todos os outros parâmetros necessários nesta AOI são lidos automaticamente do inversor quando esta AOI é habilitada. Esta AOI converte continuamente a realimentação do torque de porcentagem para uma determinada unidade de torque enquanto estiver habilitada. O resultado é colocado no parâmetro Out_Torque_Nm. A unidade de torque é a mesma dos parâmetros Inp_ContStallTorque_Nm e Inp_PeakStallTorque_Nm. Enquanto isso, esta AOI pode ser usada para calcular o parâmetro Peak Torque/Force Lim a partir do torque inserido no parâmetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm, que corresponde ao torque de pico máximo necessário para uma aplicação específica. O parâmetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm é inserido em unidades de torque e o resultado para o Peak Torque/Force Lim armazenado no parâmetro Out_ForceTorqueLim_Perc é dado em porcentagem.

Esta AOI deve permanecer habilitada para calcular a realimentação do torque em uma determinada unidade de torque.

AOI Control

Normalmente, a instrução AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor pode ser executada quando a realimentação do torque precisa ser lida em unidades de torque ou quando o Peak Torque/Force Lim precisa ser calculado para um limite de torque específico, conforme mostrado abaixo.

Apêndice: Definições de parâmetro

Inp_Axis:
Axis (estrutura de dados Servo_Axis_Drive) que terá as unidades de torque convertidas.

Ref_MotorContStallCur:
Este é um tag do tipo de dados Message. Este parâmetro é usado para ler a corrente de travamento contínuo do motor do drive. A corrente de travamento contínuo do motor é o parâmetro 111 (S:0:111) em um drive Kinetix. O tag Ref_MotorContStallCur é configurado na AOI conforme mostrado abaixo. O Destination é o tag MTC.Inp_DriveContCur_mA.

Ref_MotorPeakStallCur:

Este é um tag do tipo de dados Message. Este parâmetro é usado para ler a corrente de pico de travamento do motor do drive. A corrente de pico contínua do motor é o parâmetro 109 (S:0:109) em um drive Kinetix. O tag Ref_MotorPeakStallCur é configurado na AOI conforme mostrado abaixo. O Destination é o tag MTC.Inp_MotorPeakStallCur_mA.

Ref_DriveContCur:

Este é um tag do tipo de dados Message. Este parâmetro é usado para ler a corrente contínua do inversor. A corrente contínua do inversor é o parâmetro 112 (S:0:112) em um inversor Kinetix. O tag Ref_DriveContCur é configurado na AOI conforme mostrado abaixo. O Destino é o tag MTC.Inp_DriveContCur_mA.

Ref_DrivePeakCur:

Este é um tag do tipo de dados Message. Este parâmetro é usado para ler a corrente de pico do drive. A corrente de pico do drive é o parâmetro 110 (S:0:110) em um drive Kinetix. O tag Ref_DrivePeakCur é definido na AOI conforme mostrado abaixo. O Destination é o tag MTC.Inp_DrivePeakCur_mA.

Inp_ContStallTorque_Nm:

Este é um tag do tipo de dados REAL. O usuário usa este parâmetro para inserir o torque de travamento contínuo do motor, que é encontrado na placa de identificação do motor ou no Motion Selection Guide. Este parâmetro é apresentado em Nm. No entanto, qualquer outra unidade de torque pode ser usada se o Inp_PeakStallTorque_Nm também for definido na mesma unidade de torque. Assim, a realimentação do torque fornecida em Out_Torque_Nm também será apresentada nesta mesma unidade de torque.

Inp_PeakStallTorque_Nm:

Este é um tag do tipo de dados REAL. O usuário usa este parâmetro para inserir o torque de pico de travamento do motor, que é encontrado no Motion Selection Guide.

Out_Torque_Nm:

Este é um tag do tipo de dados REAL. Este parâmetro mostra a realimentação do torque convertida de porcentagem para a unidade de torque definida pelos parâmetros Inp_ContStallTorque_Nm e Inp_PeakStallTorque_Nm.

Inp_DesiredTorqueLim_Nm:

Este é um tag do tipo de dados REAL. Este parâmetro é usado para inserir, em unidades de torque, o limite de torque para uma aplicação específica. O AOI converte esse torque de unidades de torque para porcentagem. Esse torque em porcentagem é o Peak Torque/Force Lim a ser inserido manualmente na aba Limits das propriedades do eixo. O torque inserido neste parâmetro deve estar na mesma unidade que os parâmetros Inp_ContStallTorque_Nm e Inp_PeakStallTorque_Nm.

Out_TorqueForceLim_Perc:

Este é um tag do tipo de dados REAL. Este parâmetro retorna o Peak Torque/Force Lim necessário para limitar o torque do motor ao valor inserido no parâmetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm. Este parâmetro é apresentado em porcentagem.

Sts_EN:

O bit Enable é definido enquanto a linha está ativada.

Sts_TLim:

Este bit de limite de torque é definido quando o valor inserido no parâmetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm é maior que o torque que o sistema motor-drive pode fornecer.

Sts_ER:

O bit de error é definido se alguma das instruções de mensagem usadas para ler parâmetros do drive falhar em se comunicar com o drive. Esse bit é redefinido quando o AOI é habilitado. Quando ocorre um error, a mensagem de erro pode ser lida na janela Message Configuration, que pode ser acessada clicando na caixa ao lado do tag name, conforme mostrado abaixo.

Inp_MotorContStallCur_mA:

Este é um tag do tipo de dados DINT. Este parâmetro é o Destino na mensagem Ref_MotorContStallCur. Este parâmetro contém a corrente de travamento contínuo do motor em mA lida do inversor pela mensagem Ref_MotorContStallCur.

Inp_MotorPeakStallCur_mA:

Este é um tag do tipo de dados DINT. Este parâmetro é o Destino na mensagem Ref_MotorPeakStallCur. Este parâmetro contém a corrente de travamento de pico do motor em mA lida do inversor pela mensagem Ref_MotorPeakStallCur.

Inp_DriveContCur_mA:

Este é um tag do tipo de dados DINT. Este parâmetro é o Destino na mensagem Ref_DriveContCur. Este parâmetro contém a corrente contínua do inversor em mA lida do inversor pela mensagem Ref_DriveContCur.

Inp_DrivePeakCur_mA:

Este é um tag do tipo de dados DINT. Este parâmetro é o Destino na mensagem Ref_DrivePeakCur. Este parâmetro contém a corrente de pico do inversor em mA lida do inversor pela mensagem Ref_DrivePeakCur.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Controle simples liga-desliga para sistemas de primeira ordem e sobremodulados Controle Bang-Bang: um controle de planta de primeira ordem fácil de programar e calibrar quando a saída do sistema é um atuador liga-desliga.

Para que serve isso?

O objetivo deste documento é apresentar um controle de planta de primeira ordem fácil de programar e calibrar quando a saída do sistema é um atuador liga-desliga. Este algoritmo é baseado no Controle Bang-Bang, que usa histerese para ligar e desligar a saída do controle com um aprimoramento de um filtro de primeira ordem em uma malha de realimentação interna para aumentar a modulação da saída.

O tipo de saídas que este controle pode acionar são:

- Válvulas solenoides.

- Válvulas motorizadas com 2 posições (Abrir/Fechar).

1. Relés de estado sólido (para acionar resistores de aquecimento).

2. Contatores eletromecânicos.

Essa solução foi testada em sistemas físicos de aquecimento térmico e aquecimento/resfriamento descritos na ferramentas e pré-requisitos seção (veja abaixo) como o equipamento de teste, e em sistemas de controle de nível (testados em sistema industrial não mostrado aqui) onde temos fluxo de entrada e saída.

Isso é útil para mim?

O princípio de operação bang-bang é o controle liga/desliga com histerese, mas adicionamos uma malha interna de realimentação na saída liga/desliga por meio de um filtro de primeira ordem. 

O efeito final do filtro de primeira ordem de realimentação no controle Bang-Bang é compensar o tempo morto entre o atuador que afeta a variável medida e o sensor que reporta a medição real. 

Com o filtro de realimentação, a oscilação na saída de controle começará mais cedo do que se tivesse apenas o comparador de histerese, limitando assim a quantidade de calor fornecida ao tanque e ajudando a evitar o overshoot à medida que o líquido aquecido chega ao sensor.

Esse algoritmo pode substituir uma malha de controle Proporcional-Integral que precisa ser conectada a uma saída proporcional ao tempo, é mais simples de ajustar e tem menos parâmetros para configurar.

Observação: sugerimos usar este algoritmo para sistemas de primeira ordem e apenas sistemas de segunda ordem criticamente amortecidos e superamortecidos (ζ ≥ 1). Sistemas não amortecidos podem produzir oscilações indesejáveis que podem ter um comportamento inesperado.

Como posso fazer isso funcionar?

Conhecimento prévio:

• Teoria de operação do algoritmo Bang-Bang aprimorado.
• Definição de um sistema de primeira ordem e de segunda ordem criticamente amortecido ou superamortecido.

(Documentação completa disponível aqui)

O diagrama de blocos para o algoritmo de controle Bang-Bang aprimorado é mostrado na Figura 1:

O princípio de operação bang-bang é o controle liga/desliga com histerese; como o diagrama mostra, o sistema ligará quando a entrada [e2] for maior que H, mas permanecerá ligado até que [e2] seja menor que L. 

Normalmente, essa é toda a funcionalidade bang-bang, mas adicionamos uma malha interna de realimentação na saída liga/desliga por meio de um filtro de primeira ordem. Esse filtro é implementado matematicamente no algoritmo. 

Esse filtro de primeira ordem (FOF) receberá o status do bloco de saída bang-bang (BB) (histerese), que é 1 (um) ou 0 (zero), dependendo se a saída está ligada ou desligada. O resultado será uma carga ou descarga de capacitância, dependendo do estado da saída do bloco Bang-Bang. A tendência da saída do FOF será K quando a saída do BB estiver ligada e tenderá a zero quando a saída estiver desligada.

A saída do FOF é subtraída do erro e, produzindo um [e2] reduzido que tenderá a K; isso significa que, quando o erro (e = SP − PV) for maior por tempo suficiente, e2 tenderá a e − Kr, portanto, e2 será maior que H, ligando a saída do BB.

O elemento de controle final permanecerá aberto até que a planta atinja a diferença declarada por e2 ≤ L; a saída do BB será desligada mesmo quando a planta ainda não atingiu o Setpoint, mas então o filtro de realimentação iniciará uma descarga, provocando um aumento em e2. A descarga continuará até que e2 atinja H, o que ligará novamente a saída do BB.

O processo continuará a alternar entre ligado/desligado até que a PV atinja a SP.

Ajuste do Bang-Bang

O método de ajuste é bastante intuitivo, mas é melhor começar com um pequeno ganho no filtro de realimentação e poucas unidades de erro para ligar o controle e poucas unidades para desligar o controle. Pode começar centrado sobre zero. Por exemplo, comece com [H = 0.5% da variável de controle] e [L = −0.5% da variável de controle]. Faça K = 0 para ver como o sistema reage a um bang-bang puro.

O tempo de amostragem deve ser igual à chamada de função periódica para a função Bang-Bang. Esse parâmetro é importante porque determinará o tempo do sistema para as etapas seguintes.

Verifique o overshoot após o sistema se estabilizar, faça [K] igual ao overshoot e [Tao] igual ao tempo morto (t₀); para estimar esse tempo (não precisa ser preciso), meça o tempo entre a saída do atuador ativar e quando você pode ver uma mudança perceptível de 0.5% na variável de controle. 

Isso configurará o Bang-Bang para o ajuste da primeira passagem. 

Ao observar a capacidade do sistema, você pode reduzir a diferença entre [H] e [L] para reduzir a magnitude das flutuações em torno do ponto de ajuste [SP].

Você também pode reduzir ou aumentar o período de liga/desliga modificando [Tao] no controle. Isso aprimorará a precisão da saída do sistema, mas criará e aumentará os ciclos de liga/desliga no atuador.

Esteja ciente de que, se o atuador tiver uma operação mecânica, como um relé, contator ou válvula solenoide, a vida útil do atuador será inversamente proporcional ao número de ciclos de liga/desliga, portanto, você precisará fazer um compromisso entre a vida útil do atuador e a precisão do controle.

Resfriamento Bang-Bang (atuador para diminuir a variável de controle)

O algoritmo para diminuir a variável de controle, como resfriamento em um tanque aquecido ou válvula de alívio de pressão em um tanque de pressão, é muito semelhante ao diagrama de aquecimento, mas com algumas alterações, conforme mostrado na figura 2:

A diferença no algoritmo é que a saída de diminuição é multiplicada por −1 antes de alimentar a entrada do filtro da malha interna. Os parâmetros de controle diferem: agora a histerese liga o atuador de diminuição quando e₂ < SP no ponto DecON e desliga o atuador de diminuição quando e₂ > ponto DecOFF.

Bang-Bang de aquecimento e resfriamento

O último caso para Bang-Bang é quando você tem ambos os atuadores para o mesmo sistema; este é o caso de aplicações como cromagem ou galvanização, onde os sistemas precisam estar a uma determinada temperatura para iniciar o processo, mas, uma vez que o processo está em operação, ele gera mais calor devido à corrente de galvanoplastia e, portanto, precisa ser resfriado.

Neste caso, precisamos usar o Bang-Bang em modo duplo, conforme mostrado na figura 3:

Como você pode ver na figure 8, temos 2 histereses, uma para acionar o atuador de aumento e outra para acionar o atuador de diminuição. A chave para ajustar essa opção é garantir que o parâmetro [DecON] seja sempre menor que [IncOn] e é preferível que o ponto de desligamento de ambos os parâmetros não se cruzem. É preferível que ambos os histereses sejam configurados como mutuamente exclusivos.

Ferramentas e pré-requisitos

Software:

• Studio 5000 Logix Designer v35.
• FactoryTalk View ME v12.00.00.

Hardware:

• ControlLogix Logix (1756-L83) FW v35.
• CompactLogix I/O Adapter (5069-AEN2TR).
• CompactLogix Universal Analog Input Card (5069-IY4).
• CompactLogix 16 24 VDC output card (5069-OB16F).
• PanelView Plus 7 Performance 700 (2711P-T7C22A9P).

Componentes do sistema de teste:

• 1 Pc aquário de 8 litros.
• 1 pc sensor de temperatura RTD PT100.
• 1 pc relé de estado sólido bobina de entrada 24 VDC / saída 125 VAC.
• 1 pc resistor de aquecimento de 400 watts.

Arquivos:

• BB.acd Logix Designer Addon Instruction

Entradas e saídas para o sistema de teste.

As entradas e saídas utilizadas são:

• 1 sensor de temperatura PT100 RTD conectado à entrada Remote Compact I/O no slot 3 entrada 0 (5069-IY4). Tag do controlador: Compact_Ethernet_Adapter:3:I.Ch00.Data.
• 2 saídas CC conectadas à placa de saída 24 VDC no Remote Compact I/O no slot 2 saída 0 & 1. Compact_Ethernet_Adapter:2:O.Pt00.Data & Compact_Ethernet_Adapter:2:O.Pt01.Data.

Bang-Bang Add On Instruction (AOI).

A Bang-Bang Add On Instruction contém os parâmetros de instrução, variáveis de entrada e variáveis de saída para fazer o controle funcionar, bem como a lógica. Os parâmetros que são entrada e saída são mostrados no faceplate feito para o PanelView Plus 7.

Estrutura da AOI

A instrução AOI tem um tipo de dado definido para nomear cada sistema de controle por seu nome exclusivo. No caso deste exemplo, o nome do sistema é “Acuarium”, que tem o tipo de dado {aoi_Bang_Bang}.

Habilitar/Desabilitar parâmetros:

Lista e descrição de parâmetros.

[BB_is_ON] Variável de entrada boleana para ligar ou desligar o controle.

[Has_inc_element] Variável de entrada boleana para indicar se o controle possui atuador de aumento variável.

[Has_dec_element] Variável de entrada boleana para indicar se o controle possui atuador de diminuição variável.

Parâmetros de operação:

[PV] Variável de processo: este é um parâmetro real de ponto flutuante. Você deve atribuir a variável escalada do cartão de entrada a essa variável.

[SP] Set Point: este é um parâmetro real de ponto flutuante. Essa variável será definida na IHM ou em qualquer dispositivo de entrada que defina a referência para o controle.

Parâmetros de calibração:

[Inc_On] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é parte da histerese do Bang-Bang que, se o erro de entrada para a histerese for maior que este valor, a saída para aumentar a variável de controle é ativada.

[Inc_Off] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é parte da histerese do Bang-Bang que, se o erro de entrada para a histerese for menor que este valor, a saída para aumentar a variável de controle é desativada.

[Dec_On] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é parte da histerese do Bang-Bang que, se o erro de entrada para a histerese for menor que este valor, a saída para diminuir a variável de controle é ativada.

[Dec_Off] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é parte da histerese do Bang-Bang que, se o erro de entrada para a histerese for maior que este valor, a saída para diminuir a variável de controle é desativada.

[tsample] Parâmetro real de ponto flutuante. Este parâmetro deve ser igual ao tempo definido para o tempo de varredura da tarefa periódica do Bang-Bang.

[Tao] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é a constante de tempo, em segundos (s), para o filtro de primeira ordem no realimentador da malha interna.

[K] Parâmetro real de ponto flutuante. Este é o ganho para o qual a saída do sistema de primeira ordem tenderá após um longo período de tempo (normalmente 7 × Tao). Se K = 3, então após 7 × Tao, a saída do filtro estará próxima de 3.

Parâmetros de monitoração

[e] Variável real de ponto flutuante. Indica a diferença entre o setpoint e a variável de processo ([e] = [SP] − [PV]).

[e2] Variável real de ponto flutuante. É a diferença entre o erro [e] e a saída do filtro de primeira ordem [FB_Filter_Out].

[FB_Filter_In] Variável real de ponto flutuante. É a entrada para o filtro de realimentação, que é o resultado da soma dos parâmetros de saída [INC_OUT] − [DEC_OUT]. Esses parâmetros são as saídas reais para os elementos do atuador. Como os parâmetros [INC_OUT] e [DEC_OUT] são booleanos, para somar esses parâmetros é necessário usar variáveis inteiras antes de atribuir à entrada do filtro.

[FB_Filter_Out] Variável real de ponto flutuante. É a saída do filtro de realimentação, que é o resultado da digitalização da função de transferência de um sistema de primeira ordem. Para fins de simplificação, a equação diferencial de primeira ordem é transformada em amostragem digital com o método de Euler.

A equação do filtro é a seguinte:

Parâmetros de saída

[INC_OUT] Parâmetro de saída boleana. Esta é a saída que deve ser conectada à placa de saída para acionar o atuador da variável de controle de aumento.

[DEC_OUT] Parâmetro de saída boleana. Esta é a saída que deve ser conectada à placa de saída para acionar o atuador da variável de controle de diminuição.

Variáveis internas da AOI

A Add On Instruction possui outras variáveis internas necessárias para executar a instrução, como conversão de boleana para número inteiro. Não descreveremos cada uma dessas variáveis neste documento, pois a instrução AOI está aberta para revisão e edição.

Telas do PanelView Plus 7

A tela PanelView Plus 7 Machine Edition é fornecida como faceplate para o controle Bang-Bang.

O faceplate é fornecido como exemplo para um sistema e está incluído no pacote de documentação.

Conhecimento prévio

Definição de um sistema de primeira ordem e de segunda ordem criticamente amortecido ou superamortecido. Você pode encontrar o documento completo aqui.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Para implementar a Instrução Add On, verifique as seguintes etapas.

Studio 5000 AOI

Etapa 1:

Extraia os arquivos de BB.ZIP para o seu diretório de trabalho

Etapa 2:

Abra o arquivo BB.acd no Studio 5000

Etapa 3:

Abra o projeto onde deseja usar o Bang-Bang (presume-se que o mapeamento de I/O do seu projeto já esteja feito).

Etapa 4:

Destacar Selecione a instrução aoi_Bang_Bang no menu Assets na seção do organizador do controlador do Logix Designer.

Etapa 5:

Clique com o botão direito do mouse e selecione Copiar conforme mostrado na Figura.

Etapa 6:

Vá para o programa que deseja usar o Bang-Bang e, em Assets, destaque e selecione a pasta Add-On Instructions.

Etapa 7:

Verifique se o programa de destino possui o novo AOI colado e, em tipo de dados, você também deve ter uma nova estrutura em Add-On-Defined.

Etapa 8:

Crie uma tarefa periódica onde deseja usar o Controle Bang-Bang ou copie e cole a tarefa de amostra do programa BB.acd. Se você optar por copiar a tarefa periódica, isso deve ser feito em 2 etapas:

a. Selecione a tarefa Bang_Bang (10 ms), clique com o botão direito do mouse e selecione copiar.

b. Vá para o programa de destino e, na pasta Task, clique com o botão direito e selecione colar. A tarefa periódica será criada no programa de destino.

c. No programa BB.acd, na tarefa Bang_Bang (10 ms), clique com o botão direito, selecione a rotina BB_Logic e selecione copiar.

d. No programa de destino, selecione Bang_Bang (10 ms) e clique com o botão direito para colar a lógica.

Etapa 9:

Em Controller Tags, defina uma nova variável “Acuarium” (porque este é o nome do sistema na rotina BB_Logic).

Etapa 10:

Na rotina BB_Logic, no programa chamado {IOAssignments_n_Scaling}, altere o endereço de entrada analógica de E/S para corresponder ao seu projeto. Também altere a saída digital para os atuadores de controle para corresponder ao seu projeto.

Etapa 11:

Seu Bang-Bang deve estar pronto para funcionar em seu programa de destino.

FactoryTalk View ME

Para usar o modelo para o PanelView Plus 7 Performance, será necessário recuperar o projeto do arquivo .mer no Studio 5000 View ME. 

Etapa 12:

A partir do arquivo zip, descompacte o arquivo chamado PV7P_BB.mer (lembre-se de que este arquivo está na versão 12 para ViewME).

Etapa 13:

Use o FactoryTalk ViewME Application Manager no menu de ferramentas dentro do aplicativo FactoryTalk ViewME.  

Etapa 14:

Selecione "Restaurar aplicação de tempo de execução".

Step 15:

Selecione o arquivo BB.mer file.

Step 16:

Selecione Open application e a aplicação deve ser restaurada.

Você também pode encontrar muitos vídeos sobre como restaurar uma aplicação .mer para recuperar

Sistema de transporte multibelt Projetado para transportar na indústria, especialmente alimentos e bebidas, o sistema multibelt é um sistema de armazenamento/transporte utilizado em muitas aplicações que exigem o movimento de vários produtos simultaneamente de um ponto a outro

Para que serve isso?

O sistema Multibelt é um sistema de armazenamento/transporte e consiste em duas ou mais cintas acionadas independentemente. Cada cinta contém dois ou mais trens (coladores) que são construídos para transportar uma bandeja ou para um número variável de bolsos. Os trens variam em projeto mecânico. No caso de uso de uma bandeja, a bandeja é colocada dentro do trem na posição de carregamento por qualquer módulo de carregamento. Os produtos são alimentados de um transportador de entrada para o trem na posição de enchimento. Se o trem de alimentação estiver cheio, ele se move para a posição de descarga. Após isso, o trem se move em rotação positiva (movimento de recuperação) atrás do próximo trem. Essa sequência garante um fluxo contínuo de produto na área de enchimento, enquanto os outros trens podem ser carregados com uma bandeja e descarregados ao passar pela posição de descarga. O módulo de equipamentos Multibelt pode ser configurado com um grande número de parâmetros, que são descritos em outros capítulos. Uma interface padronizada para os módulos de carga, alimentação e saída permite adaptação flexível. 

Recursos gerais

O  módulo do sistema Multibelt apresenta os seguintes recursos:

• Procedimento de sequência de armazenamento Multibelt para 2 eixos (modo de produção)

• Procedimento automático de homing/movimento de referência

• Procedimento automático de movimento sincronizado

• Adaptação de override de velocidade variável durante a produção

• Função de avanço manual (jog) para cada eixo separadamente (modo de serviço)

• Manipulação de múltiplos trens por cinta

• Manipulação de dados de interface para qualquer outro dispositivo de módulo de carregamento, alimentação e saída

• Ampla gama de parâmetros para configurar o módulo

Vantagens:

O sistema Multibelt tem a vantagem de ser flexível e com possibilidade de adaptação conforme as necessidades da aplicação – número de coladores (trem).

Do ponto de vista de software, o sistema é relativamente fácil de implementar usando AddOn e Data DataTypes específicos: Multibelt_AOI e Q_MAM_P (desenvolvidos para esta aplicação, a fim de reduzir o tempo de configuração, comissionamento e inicialização).

Limitações/Desvantagens

• Velocidade – depende do mecanismo de arraste

• Número de elementos mecânicos – engrenagens, cintas

• Espaço fixo entre calços; se for necessário alterar, é preciso uma modificação mecânica

Isso é útil para mim?

Em geral, sistemas Multibelt podem ser recomendados para fabricantes OEM, como:

• Fabricantes de transportadores
• Fabricantes de máquinas especiais
• Fabricantes de paletizadores
• Fabricantes de máquinas de embalagem

Áreas de aplicação:

Alimentos, fabricação, bebidas

Benefícios de aplicações com sistemas Multibelt:

• Ganho de produção e velocidade

• Maior dinamismo na produção

• Redução de 60% no tempo de comissionamento e inicialização

• Facilidade de integração com dispositivos: robô, dispositivos de transferência

 

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

• Kinetix 5300, Kinetix 5500, Kinetix 5700 com CIP Motion e CIP Sync
• PowerFlex 755 com controle de posição/CIP Motion
• CompactLogix L18ERM ou superior
• Revisão de firmware 30 ou superior

Software

• Logix Design Studio 5000
• Programa Multibelt_2Collators.ACD
• Instruções AddOn: Multibelt_AOI, Q_MAP_P

Conhecimento

Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000:

• Linguagem ladder (LD)
• Configuração de movimento.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Informações adicionais estão no documento "Multibelt.pdf" em Downloads >> GeneralFiles.zip

Etapa 1:

Instruções:

1. Abra o programa Multibelt_2Collators.ACD – Este arquivo está localizado dentro do Generalfiles.zip package na seção Downloads.
2. Inicialmente, você pode usar este programa com Virtual Axis para testes. Depois disso, você pode acoplar o eixo imaginário com o eixo físico usando Motion Axis Gear (MAG).

Etapa 2

Configuração de movimento:

1. Configure os parâmetros dos eixos imaginário (Collator_X_AV) e físico (Collator_X_AP) . Para físico: Modelo de operação: Malha de posição.
2. Configure os eixos imaginários.
3. Acople o eixo imaginário com o real – Esta função já está no exemplo de programa (Multibelt_2Collators.ACD).

Etapa 3:

Configure os parâmetros de dados do Add-on:

1. MainTask > MainProgram > _01_Multibelt, configure o Add-on MultiBelt_AOI.

• Axis
• Axis Preceding
• Wagon Size
• Number of Wagons
• Loading Station Position
• Waiting Station Position
• Unloading Station Positions

2. MotionEventTask > Main_Motion_Rtn, configure os parâmetros do Add-on Q_MAM_P (Configurar e ajustar os dados do trem).

• Axis
• Axis Preceding
• Command Position
• Velocity
• Acceleration
• Deceleration 
• Acceleration Jerk 
• Deceleration Jerk

Etapa 4:

Download e comissionamento

1. Você pode usar o emulador (Factory Talk Logix Echo)
2. Para simulação, use MainTask > MainProgram > _02_Simulation program

LOTO - Bloqueio e sinalização Como fazer um bloqueio elétrico digital eficiente e seguro em painéis elétricos?

Para que serve isso?

LOTO consiste em uma funcionalidade disponível no FactoryTalk View SE e no Studio 5000 que permite o bloqueio digital seguro, direto e indireto de equipamentos em painéis elétricos, gavetas e CMM, controlado por usuários devidamente credenciados, aumentando a segurança para operadores e pessoal de manutenção. 

Recursos gerais

O bloqueio elétrico consiste no encerramento do componente responsável por energizar um circuito (geralmente um disjuntor) e na inserção de um cadeado nesse disjuntor desconectado, de modo que ele não possa ser reconectado por outra pessoa durante toda a manutenção.

Dessa forma, o bloqueio elétrico impede que alguém consiga acessar e/ou manobrar esse componente e energizar um determinado circuito, onde os trabalhadores estão intervindo na manutenção.

As travas podem ser usadas individualmente ou coletivamente, por meio de dispositivos multiplicadores, em situações em que várias equipes estão trabalhando no mesmo equipamento, mas em frentes de serviço diferentes. Dessa forma, a máquina só será energizada quando todas as travas das equipes forem removidas.

Afinal, é importante enfatizar que o bloqueio nos circuitos elétricos deve ser realizado principalmente nos circuitos de alimentação e pode ser complementado com o encerramento do circuito de controle. 

Ao lado do dispositivo de bloqueio, também é inserido um cartão de sinalização, geralmente contendo a foto do responsável pela trava, sua função e setor de alocação, além do nome do circuito ou equipamento que foi bloqueado por ele.

Portanto, o objetivo do cartão de sinalização é alertar visualmente as pessoas não envolvidas no processo de que o equipamento está bloqueado por algum motivo e não pode, sob nenhuma circunstância, ser energizado.

Vantagens:

LOTO com FactoryTalk View SE e Studio 5000 torna simples e seguro bloquear painéis, gavetas CMM, equipamentos específicos como válvulas, motores e instrumentos no campo.

• Tempo para configuração
• Solicitação
• Autorização pelo proprietário da área
• Indicação de colocação do cadeado
• Indicação de teste de energia zero pelo proprietário da área
• Remoção do bloqueio pelo proprietário da área
• Saídas de bloqueio
• Colocação da etiqueta
• Retirada da etiqueta
• Autorização pelo gerente geral
• Encerramento pelo responsável
• Mais proteção para operadores e pessoal de manutenção

 

Isso é útil para mim?

Em geral, LOTO é recomendado especialmente para controle de processo de automação, onde é necessário bloquear equipamentos para manutenção e reparos.

• Processo de cimento
• Processo de alimentos e bebidas
• Processo químico
• Indústria do aço
• Empresas de mineração

Áreas de aplicação:

Cimento, alimentos e bebidas, químico, aço, mineração.

Benefícios das aplicações com sistemas LOTO:

• Gestão segura de bloqueio digital
• Rastreabilidade
• Bloqueio por área e equipamento
• Banco de dados SQL Server para dados de registro

 

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware

• Controladores Logix (ControlLogix / CompactLogix)

Software

• FactoryTalk View SE Enterprise v13 ou superior
• Studio 5000 Logix Design v35 ou superior
• SQL Express (ou SQL Server para  FTAlarm&Event)
• FactoryTalk Logix Echo V2 (ou controlador físico)

Conhecimento

Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000:

• Studio 5000 – linguagem ladder (LD)
• Studio 5000 – FBD
• FactoryTalk View Studio
• FactoryTalk Logix Echo

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Etapa 1:

Studio 5000 Logix Design:

1. Documentação de arquivos para download disponível
2. Abrir FILES> LOTO_Aplication Referency_en_EN.docx – Use este documento como referência
3. Studio 5000 Logix Design, abrir o programa PController_FTEcho.ACD em Files/CS – Control Strategie
4. Importe o cartão 32Dis (para exemplificar usando a "Connection", onde podemos modificar com o controlador em execução, sem parar)
5. Programa Slow/Slow, importe a rotina MTR_Lock_Routine_FBD.L5X.

Etapa 2

FactoryTalk Logix Echo:

1. Abra o FactoryTalk Logix Echo - ControlLogix 5580 Emulator V35
2. Adicione o controlador (ACD) PController_FTEcho.ACD
3. No Studio 5000, Who Active, selecione Emulate 5580 Controller, faça o download do programa e coloque em Run Mode.

Etapa 3:

Factory Talk SE:

1. Abra o FactoryTalk View SE Application Manager
2. Restaure um arquivo (menu), FILES\Backup .Apb – Aplicação distribuída, selecione a aplicação LOTO_2023_01.apb. Verifique o nome da sua máquina (Primary Host)
3. Abra a aplicação no FT View Studio (Network Distributed)
4. Importe a configuração de alarme do arquivo Excel. FILES\Alarms Exported > LOTO_2023_01_FTAE_AlarmExport.xls
5. Configure a configuração de comunicação
6. Adicione o banco de dados em System\Connections\Databases.

Etapa 4:

Factory Talk SE – Aplicação:

1. Onde temos uma pasta chamada LOTO, as telas de amostra "001_Coluna 1-8" para uso na aplicação
2. Com a tela "001_Coluna 1-8" aberta, veja que cada coluna contém seus dispositivos em cada gaveta, configurando assim de acordo com seu CCM
3. Adicione o bloqueio do motor MTR001 na Coluna 3 (ra-blk) bloqueio de equipamento e segure e arraste o objeto "GO_EqpLockLOTO" para a Coluna 3.

Etapa 5:

Factory Talk SE – Aplicação do cliente:

1. Clique no arquivo FactoryTalk View Client na pasta (se precisar editar para funcionar, clique com o botão direito e em Edit). Temos no exemplo do modelo PlantPAx DCS onde ele pode ser usado.
2. O botão da coluna 1–8″ abre a tela com o CCM
3. Veja que automaticamente a coluna que configuramos já aparece configurada
4. Digite, como exemplo, "RAZAO 01" e pressione ENTER para iniciar o bloqueio digital  
5. "Solicitar", marque para seguir a próxima etapa
6. Siga as etapas e veja que há a possibilidade de verificar o STATUS (razão) para os seguintes itens (Autorizar e Zero Energia)
7. Na Etiquete, temos, como mostrado, a opção abaixo e no ícone de bloqueio/cadeado para a execução do trabalho ou a interrupção do mesmo, tudo registrado nos eventos. No ícone Avançado, verifique as outras configurações disponíveis. Para modificação de descrições, pode ser feito via faceplate ou via controlador em aoi MTR001_lock 
8. Após realizar o trabalho, clique em "Desbloquear" e o faceplate retornará ao modo normal (toda ação limpa)
9. Para verificar todas as etapas tomadas para bloqueio, usuários, comentários, clique em "Eventos" e navegue por cada linha para detalhamento

Configuração prática do Micro800 e Kinetix 5100 O principal objetivo desta aplicação é fornecer um programa de partida para qualquer projeto de controle de movimento envolvendo o Kinetix 5100 e o Micro800.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Para que serve isso?

O objetivo principal deste aplicativo é fornecer às equipes de engenharia — sejam de usuários finais, integradores, OEMs, etc. — um programa de partida pronto para uso para qualquer projeto de controle de movimento envolvendo Kinetix 5100, Micro800 e PanelView 800.

Os arquivos executáveis para executar o aplicativo de controle de movimento foram desenvolvidos usando os ambientes de software do Connected Components Workbench (para programar o Micro800 e o PanelView 800) e KNX5100C (para configurar o Kinetix 5100). Esses arquivos incluem o programa e a configuração necessários para controlar o Micro800, os parâmetros para o K5100 e o programa IHM.

Isso é útil para mim?

Este aplicativo foi projetado com uma lista de materiais básica e facilmente acessível, permitindo que os usuários o executem com complexidade mínima. Além disso, é totalmente funcional para qualquer setor que exija uma solução simples de controle de movimento.

Tudo isso oferece inúmeras vantagens, como estabelecer uma base comum para projetos futuros após entender e trabalhar com esse tipo de aplicativo. Também ajuda a reduzir o tempo de desenvolvimento e comissionamento para novos aplicativos, beneficiando as equipes de controle da planta e automação, integradores e OEMs. Além disso, serve como uma ferramenta prática para treinamento técnico e teste de conceito, enquanto aprimora a compreensão do controle de movimento e tópicos relacionados.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

Software

• Connected Components Workbench (V23 ou superior)
• KNX5100C (V 4.0 ou superior)

Conhecimento

• Conhecimento básico de programação e configuração no software Connected Components Workbench (CCW), bem como experiência com programação e uso do Micro800, PanelView 800 e Kinetix 5100 usando o software de configuração KNC5100C.
  

• Compreensão do ambiente do sistema de controle Micro.

• Esquema de arquitetura e conexões para uso da aplicação

Manuais/notas técnicas

Dentro da pasta disponível para download junto com os arquivos da aplicação, você encontrará três manuais que complementam o uso e a compreensão dos vários componentes e dispositivos usados nesta aplicação. São eles:

• CCW: Usando projeto da Sample Code Library
• Connected Components Workbench v21: UDFBs de mensagens implícitas para Kinetix 5100 e PowerFlex série 520
• Controladores programáveis Micro830, Micro850 e Micro870

Guia de implementação

Etapa 1: Baixar o software de projeto e configuração – CCW e KNC5100C

Na página de downloads da Rockwell Automation, você pode pesquisar e baixar cada uma das ferramentas de software mencionadas pelo nome.

 

Uma vez baixadas, instale-as para tê-las disponíveis para as tarefas de configuração necessárias.

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Etapa 2: Configuração do FT Linx – Verificação da versão do firmware

Você deve verificar a conectividade Ethernet com os respectivos dispositivos usando o FT Linx, garantindo que as versões do firmware estejam atualizadas.

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Após confirmar a conectividade adequada, é importante verificar se todos os dispositivos têm as versões mais recentes do firmware instaladas.

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Se o firmware não estiver atualizado, ele pode ser atualizado usando o aplicativo ControlFLASH Plus, que é instalado automaticamente junto com o Connected Components Workbench.

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Etapa 3: Configuração do inversor em KNX5100C

Abra o arquivo baixável anexado K5100_Project_3_OK.prj no software KNX5100C.

 

 

Confirme a porta USB atribuída para conexão.

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Baixamos o projeto para o Kinetix 5100 drive.

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Uma vez concluído o procedimento anterior, o sistema deve estar funcionando online e corretamente.

Em seguida, prossiga para revisar e confirmar as várias configurações do programa principal necessárias para a operação adequada, como a atribuição do endereço IP e a configuração das configurações de comunicação.

 

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Outras configurações importantes a serem feitas:

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Modo de operação E/S → Este ajuste define o modo de operação, permitindo que outro dispositivo controle o inversor — neste caso, o Micro800.

 

 

Seleção do motor → Ao escolher a opção de código de catálogo, você deve inserir o código de catálogo do motor TLP proposto na seção de lista de materiais. Em seguida, confirme o método de operação incremental.

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Configuração geral → Podemos configurar a direção de rotação (1); se estivermos usando um resistor de frenagem –  podemos definir seus parâmetros (2). Está disponível a opção de habilitar a frenagem e definir o tempo de frenagem (3); por fim, podemos configurar a detecção de velocidade zero – e sua notificação (4)

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E/S digital →As entradas são atribuídas de acordo com os requisitos da aplicação. Para este caso, confirme se a primeira entrada está definida como “Homing Switch” e realize os testes de status e funcionalidade necessários — principalmente para garantir a conexão adequada, conforme mostrado na imagem correspondente.

Etapa 4 – Configuração do CCW

Inicialmente, é necessário confirmar nas configurações de comunicação que o software de comunicação utilizado é o FT Linx.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture18.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture19.jpg

Em seguida, prossiga para importar o projeto incluído nos arquivos anexados da aplicação: 

K5100_Class1_UDFBs_with_PV800_Sample_Screens.ccwarc

 

micro800-e-kinetix-5100-configuração-prática_Picture20.jpg

Observação: Para uso futuro do projeto, é importante salvá-lo localmente em seu PC usando: Arquivo → Salvar projeto como

O primeiro ajuste deve ser feito no controlador Micro870. Clique com o botão direito no controlador e selecione Controller Change, depois escolha o código de catálogo do dispositivo com o qual você está trabalhando na prática (consulte a lista de materiais no início da documentação).

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Após concluir esta etapa, vá para as configurações de Ethernet nas opções do controlador e confirme se o endereço IP está configurado corretamente de acordo com os critérios definidos anteriormente.

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Por fim, na seção Modules , certifique-se de que as configurações correspondam às mostradas na imagem de referência. Esta etapa confirma que o dispositivo conectado ao Micro800 via Ethernet é o Kinetix 5100 drive correto e verifica seu endereço IP, status de conexão e compatibilidade do módulo.

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Etapa 5 – Configuração do PanelView 800

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Assim como começamos com ajustes iniciais para a configuração do Micro800, neste caso, realizaremos a primeira configuração para o PanelView 800, alterando o tipo de tela no projeto para corresponder ao selecionado na lista de materiais proposta anteriormente.

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micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture26.jpg

É importante confirmar (e ajustar, se necessário) o endereço IP definido anteriormente, garantir o uso da porta Ethernet e verificar se o protocolo de comunicação industrial CIP está selecionado. Os demais ajustes podem ser deixados como padrão.

 

Esta aplicação foi projetada para funcionar com duas telas. A tela principal é composta da seguinte forma na próxima imagem:

 

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture27.jpg

A segunda telafoca em tendências de gráfico e comportamento do servo motor ao longo do tempo. Além disso, os botões usados nesta tela são essencialmente os mesmos da tela principal, com suas respectivas funções.

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Etapa 6 – Comissionamento e demonstração

Após concluir as configurações anteriores, tudo está pronto para baixar o programa para o controlador Micro800 e verificar o funcionamento adequado da aplicação.

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Você também deve baixar o programa para o PanelView 800. Este processo segue etapas semelhantes.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture33.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture34.jpg

A imagem a seguir destaca todas as bibliotecas necessárias para programar o controle do inversor no controlador Micro800. Recomenda-se que, se você planeja trabalhar em novos projetos semelhantes, leia e siga as etapas descritas nas notas técnicas/manuais compartilhados na seção Links of Interest :

• Connected Components Workbench v21: UDFBs de mensagens implícitas para inversores Kinetix 5100 e PowerFlex 520-series
• CCW: Usando projeto da Sample Code Library
  

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture35.jpg

Todas essas bibliotecas são reutilizadas no projeto do programa principal dentro do projeto

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O DEVICE OBJECT é o bloco principal do programa. À medida que você avança no código do bloco funcional, encontrará a programação para todos os botões mostrados nas telas e outros componentes da aplicação.

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Por exemplo, as imagens anteriores mostram a programação do botão drive ON/OFF.

Outro manual importante que recomendamos revisar para entender a configuração do DEVICE OBJECT (também vinculado nos Links of Interest) é:

• Controladores programáveis Micro830, Micro850 e Micro870 / Apêndice H – Instruções de movimento de bloco de funções definidas pelo usuário

Este manual contém as informações necessárias para configurar o bloco para o Kinetix 5100, incluindo suas instruções e descrições.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture40.jpg

É essencial criar um DEVICE OBJECT para cada inversor atribuído ao controlador Micro800, especialmente se o projeto ou aplicação exigir trabalhar com vários inversores.

 

Recomendamos revisar o apêndice completo em detalhes para entender completamente como esses blocos de instrução podem ser programados de acordo com as necessidades e objetivos de suas aplicações ou projetos.
 

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture41.jpg

Com a aplicação em execução e os testes iniciais confirmando a operação adequada, você pode começar por:

1. Verificar a conexão com o Micro800
2. No bloco DEVICE OBJECT, verificar o Control Status – 7, que indica a prontidão para receber instruções
3. Confirmar que Active = True, o que significa que o servo motor está “LIGADO” e pronto para iniciar

Uma maneira de verificar o desempenho da aplicação é usando o recurso Scope no KNX5100C, o software de configuração do inversor.

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Uma maneira de verificar o desempenho da aplicação é usando o recurso Scope no KNX5100C, o software de configuração do inversor.

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micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture44.jpg

Você também pode alterar os canais para monitorar outras variáveis relevantes para seus objetivos.

Ao clicar no botão Run para iniciar e começar a traçar o gráfico da resposta do sistema, você tem acesso a várias opções dentro da função Scope no KNX5100C. Esta é a informação chave para entender para sua aplicação de partida de controle de movimento.

Um exemplo claro são os dados disponíveis no gráfico: como mostrado na imagem anterior, você pode colocar o cursor em qualquer ponto no tempo(1) e, usando as caixas de informações do canal, identificar os valores das variáveis selecionadas—posição e velocidade—naquele momento específico.

Você também pode observar as mudanças ao longo do tempo. Por exemplo, quando a velocidade cai para zero(2), a posição do servo motor permanece fixa a partir daquele momento.
 

Configuração prática do Micro800 e Kinetix 5100

Versão 1.2 - Maio de 2026

Monitoração de energia usando FT Optix Criação de faceplate, transferência de dados para HTML, exemplo de gráfico Sankey em HTML, objetivo principal sendo monitorar a energia (WAGES)

Para que serve isso?

O aplicativo foi desenvolvido usando o software FactoryTalk Optix. O principal objetivo deste aplicativo é monitorar a energia (WAGES). Neste exemplo, consideramos a energia elétrica, mas esta é a base para desenvolver os faceplates para os outros WAGES. Esta solução usa a capacidade do Optix de estruturar objetos associados a dados e gráficos em dashboards.

Outro objetivo é poder utilizar recursos de visualização, gestão de dados e estruturas de programação usando C# e um exemplo de desenvolvimento em HTML com JS. A plataforma permite que nossas operações estejam na linha de frente com soluções tecnológicas que nos ajudam a facilitar os desafios da indústria atual.

Recursos gerais

O FactoryTalk Optix pode ajudar a melhorar seus processos, eficiência e produtos finais — tudo com uma ferramenta de fácil acesso. Aproveite os níveis de colaboração, expansibilidade e interoperabilidade necessários para alcançar sua visão de transformação digital.

O FT Optix se destaca por sua capacidade de se conectar a uma ampla variedade de dispositivos e protocolos industriais, como OPC UA, EtherNet/IP, Profinet, Modbus, HTTPS, MQTT e muitos outros. Essa capacidade permite a integração e a monitoração em tempo real de equipamentos de diferentes fabricantes a partir de uma única plataforma de IoT. Além disso, o FactoryTalk Optix oferece a capacidade de criar registros de dados e salvar essas informações em um banco de dados SQL.

Usar o FT Optix como uma plataforma de visualização é essencial; no entanto, ele também nos ajuda a enviar informações para outras estruturas ou arquivos, como páginas da web HTML. Neste caso, usaremos código para exibir um gráfico Sankey e analisar a energia em nosso exemplo. No entanto, você pode usar outros gráficos que pode desenvolver ou pesquisar como complemento. A ideia é que você possa identificar como enviar dado em tempo real via FT Optix.

 

Vantagens

• Uso de código estruturado
• Flexibilidade de conectividade
• Impacto no tempo de desenvolvimento
• Notificações baseadas no modelo operacional
• Envio de dado para páginas da web HTML
• Alta confiabilidade
• Compatível para implementação em suas aplicações
• Flexibilidade e expansibilidade
• Melhoria no fluxo de informações
• Otimização de dados
• Monitoração em tempo real
• Análise de informações

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Isso é útil para mim?

Ser capaz de monitorar ativos ou o consumo de energia é o primeiro passo para entender o comportamento do meu equipamento e da minha planta em geral. A ideia é estruturar nossa hierarquia de consumo de energia como fazemos em nossa planta.

Este aplicativo é a base para desenvolver os faceplates WAGES que você precisa monitorar e pode complementar seus projetos de análise de dado em tempo real enviando dados para gráficos em páginas HTML.

É aplicável a qualquer indústria ou segmento industrial onde você queira começar a analisar e monitorar o consumo de energia da planta.

Esta funcionalidade pode ser replicada quantas vezes forem necessárias em seus projetos, aumentando o valor de seus produtos, otimizando os custos de implementação e aproveitando os dados de seus medidores e instrumentação por meio da monitoração e análise dos dados.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

• Hardware
  • Controladores/CLP compatíveis com conectividade FT Optix.

• Software
  • FactoryTalk Optix (V1.5.6.0) ou superior

• Conhecimento de fundo 
  • Conhecimento básico de FactoryTalk Optix, C#, html.

Guia de implementação

Faça o download do arquivo do programa para a pasta do seu projeto FT Optix.

Identifique o aplicativo que deseja usar: FactoryTalk Optix.

Abra o arquivo EnergyMonitoring no local onde você o baixou.

 

Certifique-se de ter o SDK .NET x64 instalado

https://dotnet.microsoft.com/en-us/download

Lembre-se do caminho onde você instalará o projeto Optix.

 

 

energy-monitor-using-optix_Step 1

Etapa 2.1

 

Explore o aplicativo, abra a janela principal, onde você pode ver os elementos que compõem esta demonstração.

energy-monitor-using-optix_Step 2_1

Etapa 2.2

 

Na visualização do projeto, você identificará várias pastas: Faceplates, Levels, Model, Variables, que revisaremos para a criação dos Faceplates e criação do Painel de Navegação.

energy-monitor-using-optix_Step 2_2

Criando um Faceplate - Neste caso, criaremos o Faceplate para monitoração de energia elétrica.

 

Etapa 3.1

Um objeto chamado Electric é criado na pasta Model.

Com as variáveis básicas para um medidor de energia elétrica:

• nome
• kW
• V
• I

energy-monitor-using-optix_Passo 3_1

Etapa 3.2

Na pasta Faceplates, crie um painel chamado ElectricFaceplate, que será usado para registrar todos os nossos medidores de eletricidade.

Gere um Alias associado ao nosso objeto Electric da etapa anterior.

Cada objeto, como Label, Text Box e Circular Gauge, está associado à variável Alias que deve exibir.

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 3_2

Crie os objetos para os medidores e defina a estrutura hierárquica dos medidores de energia elétrica que temos.

Etapa 4.1

Devemos considerar quantos medidores de eletricidade temos (neste caso, eles são simulados; no entanto, você pode associá-los posteriormente a um controlador) e definir como criaremos nossa estrutura hierárquica.

Neste exemplo, teremos 17 medidores:

Medidor	Nome
1	Sub1
2	Sub2
3	Linha 1
4	Linha 2
5	Linha 3-1
6	Linha 3-2
7	Aux
8	Machine 1
9	Machine 2
10	Machine 3
11	Machine 4
12	Machine 5
13	CCM1
14	Compressor 1
15	Motor 1
16	Motor 2
17	Motor 3

Com uma hierarquia que normalmente será a mesma que você tem em seus diagramas elétricos.

 

energy-monitor-using-optix_Step 4_1

 

Etapa 4.2

Na pasta Model > Variables > Electric, todos os objetos associados aos 17 medidores que consideramos são criados, com a mesma estrutura que utilizamos: nome, kW, V, I.

energy-monitor-using-optix_Step 4_2

Etapa 5

Geramos as telas dos diferentes níveis que temos na planta para medição de energia:

• Principal
• Subestações
• Áreas: Linhas e Auxiliar
• Máquinas, CCM, Compressor
• Motor (motor)

Na pasta Levels, temos os painéis para criar os diferentes níveis:

• Sub
• Áreas
• Máquinas
• Dispositivos

Neste caso, são os Faceplates chamados ElectricFaceplate que associamos a cada medidor conforme apropriado com Meter Objects.
 

Passo 5.1

Para o Panel Sub, criamos dois medidores

• Sub1 associado ao medidor1
• Sub2 associado ao medidor2

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 5_1

Etapa 5.2

Para a área do painel, criamos 5 medidores:

• Line1 associada ao meter3
• Line2 associada ao meter4
• Line3_1 associada ao meter5
• Line3_2 associada ao meter6
• Auxiliars associada ao meter7

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 5_2

E assim por diante com os outros painéis para os níveis e medidores seguintes.

• Máquinas
• Dispositivos
  

Dados para a página da web HTML.

Na pasta EnergyMonitoring > ProjectFiles > Sankey, temos nossos arquivos de amostra para uma página da web HTML para exibir dados no gráfico Sankey.

É importante mencionar que os gráficos ou bibliotecas para a página da web HTML podem ser desenvolvidos conforme sua conveniência ou obtidos de outros modelos. Este é apenas um exemplo para mostrar como enviar dados para a página da web.

Existem dois arquivos:

• Sankey.html – que estaremos revisando continuamente
• Template-Sankey.html – que nos ajuda a enviar dados do Optix

Step 6.1

 

Sankey.html será o arquivo onde revisaremos os dados para analisá-los no gráfico Sankey.

 

Aqui vemos a estrutura de como nosso gráfico Sankey será definido, praticamente de acordo com nossos níveis hierárquicos.

energy-monitor-using-optix_Step 6_1

Etapa 6.2

 

Template-Sankey.html será o arquivo que usaremos para construir nosso website HTML com os dados do Optix.

 

Nomearemos principalmente as variáveis $01, $02 e $17, associando-as aos medidores que criamos em nosso aplicativo Optix.
 

energy-monitor-using-optix_Step 6_2

Etapa 6.3

 

Em nosso aplicativo Optix na pasta UI > MainWindow, encontraremos nosso RuntimeChartHTML, que é um NetLogic para enviar os dados do Optix para a página da web HTML, escrito em C#.

energy-monitor-using-optix_Step 6_3

Step 6.4

 

Revisando o código C# para RuntimeChartHTML, encontramos o bloco onde associamos as variáveis da nossa página HTML com os objetos criados no Optix.

 

$01 associado aos dados do Optix do objeto meter1/kw.

Como o que analisaremos na página HTML no gráfico Sankey é kW.
 

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 6_4

Também criamos Faceplates para poder estruturar manualmente nossa hierarquia em um painel para o layout de energia.

energy-monitor-using-optix_Step 7

Etapa 8.1

 

Execute o aplicativo e você poderá ver as medições simuladas de consumo de energia (você pode vinculá-las posteriormente aos seus medidores reais).

 

Primeiro, o layout de energia.

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_1

Etapa 8.2

 

Subestação

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_2

Etapa 8.3

 

Áreas

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_3

Etapa 8.4

 

Máquinas

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_4

Etapa 8.5

 

Dispositivos

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_5

Etapa 8.6

 

Sankey HTML

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_6

Na pasta do seu projeto, EnergyMonitoring > ProjectFiles > Sankey, você pode abrir a página Sankey.html e visualizar os dados em um navegador para analisar o gráfico de Sankey.

 

Você pode visualizar os dados enviados diretamente do Optix para a página HTML e analisá-los.

energy-monitor-using-optix_Passo 9

energy-monitor-using-optix_Step 1

energy-monitor-using-optix_Passo 2_1

energy-monitor-using-optix_Passo 2_2

energy-monitor-using-optix_Passo 3_1

energy-monitor-using-optix_Passo 3_2

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 4_1

energy-monitor-using-optix_Passo 4_2

energy-monitor-using-optix_Passo 5_1

energy-monitor-using-optix_Step 5_2

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 6_1

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 6_2

energy-monitor-using-optix_Passo 6_3

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 6_4

energy-monitor-using-optix_Step 7

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_1

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monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_4

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_5

energy-monitor-using-optix_Step 8_6

energy-monitor-using-optix_Step 9.png

Monitoração de energia usando FT Optix

Versão 1.2 – Junho de 2026

 

Implantação de aplicativos com FactoryTalk Optix e FactoryTalk Remote Access A solução combinada entre FactoryTalk Optix e FactoryTalk Remote Access permite enviar seu aplicativo remotamente, por meio de uma conexão VPN segura.

A solução combinada entreFactoryTalk Optix e FactoryTalk Remote Access permite implantar remotamente seu aplicativo FT-Optix e conectar remotamente os controladores e a rede do Studio 5000 diretamente, por meio de uma VPN segura. Essa solução reduz custos e permite assistência, instalação, programação, localização de falhas e manutenção de qualquer sistema de automação que possa ser utilizado por usuários finais e fabricantes de máquinas.

O portfólio FactoryTalk Optix é uma plataforma industrial de ponta habilitada para nuvem. Ele transforma dados brutos de fabricação em insights acionáveis, proporcionando visibilidade em tempo real dos processos de produção com interoperabilidade, flexibilidade, modularidade e conectividade de borda integradas. O FactoryTalk Optix aprimora a eficiência operacional, reduz o tempo de inatividade e melhora a produtividade geral para uma manufatura mais inteligente.

Observação:

Para uma boa compreensão desta nota de aplicação, recomendamos fortemente a leitura da nossa nota de aplicação: Acesso remoto usando FactoryTalk Remote Access Runtime, que apresenta conceitos básicos para o entendimento desta nota de aplicação.

Recursos gerais

FactoryTalk Hub é uma solução SaaS baseada em nuvem, permitindo o desenvolvimento de projetos de qualquer lugar com múltiplas equipes. O FactoryTalk Optix possui dois tipos básicos para o desenvolvimento do seu projeto: área de trabalho local ou nuvem. Ambos, combinados com a FactoryTalk Remote Access solution, permitem que o usuário implante um aplicativo remotamente, sem a necessidade de deslocamento até uma organização ou cliente.

O FT-Optix baseado em nuvem possui portabilidade de conexão para repositórios de aplicativos baseados em Git (Github), onde você pode armazenar seu aplicativo, enviá-lo diretamente para o FT-Optix Studio (nuvem) e transferi-lo diretamente para o End Point (IPC ou Optix Panel) por meio do FT-Remote Access.

Com o uso do FactoryTalk Remote Access, também é possível conectar-se remotamente aos controladores e redes conectados ao End Point (IPC ou Optix Panel), permitindo o acesso ao programa de controle.

Nesta nota de aplicação, vamos guiá-lo pelos principais passos sobre como configurar e habilitar essa solução.

Vantagens

FactoryTalk® Optix Studio Pro

Ambiente de projeto integrado para criar projetos do FactoryTalk® Optix

Projete e teste seus projetos de IHM diretamente de um navegador da Web ou editor de área de trabalho

Recursos padrão mais

• FactoryTalk® Optix Studio™ baseado na Web
• Colaboração multiusuário
• Salve aplicativos em um repositório remoto ou local
• Controle de versão de projeto e biblioteca
• Implante aplicativos a partir da nuvem

Aplicativo FactoryTalk® Optix

Aplicativo criado pelo FactoryTalk® Optix Studio

Tempo de execução – módulos de tempo de execução estritamente necessários para executar um aplicativo específico

Projeto – lógica do aplicativo, objetos, parâmetros de comunicação.

O aplicativo é implantado em dispositivos

Dispositivos da Rockwell Automation – abertos e fechados 

PCs e dispositivos de terceiros

Comunicações da Rockwell Automation e de terceiros

Limitações / Desvantagens

FactoryTalk® Optix Studio Básico permite apenas o desenvolvimento local de aplicativos. Não permite implantação remota.

Isso é útil para mim?

• Redução de custos com viagens para a organização/cliente para implantação e inicialização
• Alterações e mudanças em seu projeto rapidamente
• Controle de versão
• Gestão de usuários

Como posso fazer isso funcionar?

Credenciais RA

FactoryTalk Remote Access Manager – Direitos

Instale o FactoryTalk Optix Studio Pro – Direitos para operações do Hub

Instale o FactoryTalk Optix Studio – Última versão

Credenciais do GitHub – Gratuito 

Conhecimento necessário

SO Windows

FT-Optix – Conhecimento básico

FT-Remote Access – Conhecimento básico

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Para implementar, siga as próximas etapas.

Etapa 1

Abrir FactoryTalk Hub.

Step 2

Implantar o aplicativo da área de trabalho/local para IPC remoto.

Sequência de posição inicial para limite de torque no Studio 5000 A sequência de posição inicial para limite de torque é definida para aplicações de monitoração de torque enquanto conduz um eixo a um batente mecânico

Para que serve isso?

Esta aplicação explica como usar a sequência Home to Torque-level no ambiente Studio 5000, e as considerações necessárias ao utilizar este método de retorno à posição inicial. Este documento fornece um exemplo para uma rotina típica de programa de retorno à posição inicial.

O retorno à posição inicial para nível de torque é um processo que referencia uma posição conhecida monitorando o torque enquanto conduz um eixo até um batente mecânico. Uma vez que o nível de torque real atinja ou exceda um nível de torque especificado por um tempo definido de 500 ms, um flag de status é definido no controlador.

Recursos gerais

• Sequência de nível de torque de posição inicial
• Guia Home Configuração do eixo
• Guia Limits Configuração do eixo

Vantagens:

Esta sequência facilita a implementação e configuração rápida para a posição inicial de um eixo quando é necessário monitorar o torque.

 

Limitações/Desvantagens:
Esta sequência está disponível para controladores CompactLogix / ControlLogix.

Este código é definido para aplicações de monitoração de torque enquanto conduz um eixo até um batente mecânico.

 

• Áreas de aplicação: 
  • Alimentos, fabricação, bebidas

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

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• Hardware
  • Computador pessoal com uma porta USB disponível
  • Controlador CompactLogix, ControlLogix

• Software
  • Studio 5000, versão 21 ou posterior

• Conhecimento
  • Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000: Linguagem ladder (LD)

Guia de instalação

Etapa 01 - Configurar a guia Axis Homing

Como o processo de retorno à posição inicial para nível de torque requer movimento do eixo, o modo de homing do eixo deve ser configurado como Active.

 

1- Abra a guia Axis Properties. E complete a próxima configuração. A opção Torque Level define a posição inicial após o torque de saída atingir o valor de Torque Level, inverter a direção e mover até que o bit Homing Torque Above Threshold esteja baixo e o bit de status seja definido. O Torque Level – Marker define a posição inicial após o torque de saída atingir o valor de Torque Level, inverter a direção e encontrar um marcador do encoder.

Quando a opção Torque Level ou Torque Level – Marker do procedimento de retorno à posição inicial é selecionada na guia Homing, o campo Torque Level é ativado no grupo Active Home Sequence. As unidades para este campo são uma porcentagem do torque contínuo do motor (% Continuous Torque) limitada pela razão corrente nominal do inversor/corrente nominal do motor. Este número é interpretado no inversor como um valor absoluto e o intervalo é 0…TorqueLimitPositive value.

 

Forward Bi-directional e Reverse Bi-directional são as únicas opções para o campo Direction quando a sequência de retorno à posição inicial Torque Level ou Torque Level – Marker é selecionada. O retorno à posição inicial unidirecional não é possível, pois a sequência Home to Torque-level depende de um batente mecânico.

Etapa 02 - Ajuste do limite de torque bipolar do inversor

Ao retornar um eixo para uma parada mecânica, defina o valor do Home Torque-level acima do valor de torque necessário para mover o sistema, mas baixo o suficiente para não causar problemas com a mecânica do sistema.

Como parte do processo de retorno à posição inicial para um limite de torque, limite o valor de Peak Torque para um nível 10 % acima do valor de Home Torque para reduzir os estresses na mecânica e eliminar a chance de uma falha de sobrecorrente.

O valor de 10 % é um ponto de partida estimado. Este valor pode precisar de ajuste com base nos requisitos da aplicação. Limite o valor de Peak Torque antes de emitir a instrução de retorno à posição inicial (MAH) e redefina o campo de Peak Torque para o valor original após a conclusão do retorno à posição inicial.

Etapa 03 - Desabilitar o limite de sobrecurso suave

Se a aplicação exigir o uso de Soft Travel Limits (guia Limits) para salvaguardar a mecânica do sistema, os Soft Travel Limits devem ser desabilitados para que o eixo retorne à posição inicial.

Os Soft Travel Limits devem ser desabilitados por meio de programação para evitar que uma falha ocorra durante a operação de retorno à posição inicial, mas reabilitados após a conclusão do retorno à posição inicial.

Etapa 04 - Sequência de código ladder

Esta sequência mostra como ajustar o limite de torque de pico e desabilitar a verificação do limite de sobrecurso suave ao retornar à posição inicial para um limite de torque. O código usa uma metodologia de modelo de estado em que cada rung de código precisa ser concluído com sucesso antes de passar para o próximo rung.

O rung 11 do código ladder verifica se a posição do eixo, após o retorno à posição inicial, está dentro dos Soft Travel Limits antes de reabilitar a verificação do limite de sobrecurso suave. Neste código, um movimento de Offset de 1.15 cm é configurado na guia Homing e essa é a posição inicial final. Os 0.5 cm estão dentro dos Soft Travel Limits definidos na guia Limits.

Lista de tags usados

Propriedades do eixo – Guia Homing

Propriedades do eixo – Guia Limits

Exemplo de código ladder

Potencial para falha de erro de posição

Ao executar um procedimento de retorno à posição inicial com limite de torque, há potencial para uma falha de erro de posição. Como mencionado anteriormente, para que o retorno à posição inicial com limite de torque seja concluído, o torque de saída para o motor deve atingir (ou exceder) o nível de torque especificado por um tempo definido de 500 ms. Durante esse tempo, o eixo está contra a parada mecânica e o erro de seguimento está aumentando na malha de posição. Se o valor de Tolerância de Erro de Posição for excedido antes da conclusão da instrução de retorno à posição inicial, resultará em uma falha de erro de posição (E19).

 

Existem duas maneiras de limitar a ocorrência de um E19.

- Defina o valor de Tolerância de Erro de Posição na guia Limits das propriedades do eixo para um valor suficientemente alto para eliminar a ocorrência de uma falha.

- Modifique o valor de Tolerância de Erro de Posição por meio de uma instrução SSV semelhante ao método usado no código acima para alterar o Bipolar Torque Limit.

 

Rung 6 do código ladder abre a janela de erro de posição. Isso permite que o retorno à posição inicial seja concluído sem causar uma falha de erro de posição. O valor original é redefinido após a conclusão do retorno à posição inicial.

Sequência de posição inicial para limite de torque no Studio 5000

Versão 1.0 – agosto de 2024

Aplicação de tesoura voadora Seu design exclusivo permite que o produto seja cortado em movimento enquanto passa pela tesoura. A produtividade é ideal porque a correia transportadora nunca para durante o corte.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Para que isso serve?

Tesouras voadoras são usadas em uma variedade de indústrias como vidro, plástico e borracha, fibra, etc., para cortar produto em comprimentos especificados. Seu design exclusivo permite que o produto seja cortado em movimento enquanto passa pela tesoura. A produtividade é ótima porque a cinta nunca para durante o corte.

Isso é útil para mim?

O eixo mestre (transportador) pode ser servo acionado. Para sincronizar a velocidade e a posição com o eixo escravo, um encoder é montado em um dos rolos de acionamento do eixo mestre (transportador). Esse encoder se torna um eixo apenas de realimentação no controlador de movimento.

O eixo escravo é tipicamente servo acionado. Sua velocidade e posição são sincronizadas com o eixo mestre (transportador) durante o corte.

O eixo de corte (perpendicular ao transportador) pode ser servo acionado. Sistemas menos custosos podem usar cilindros pneumáticos ou hidráulicos de malha aberta para atravessar a tesoura pela zona de corte. Nessas aplicações de malha aberta, os programadores usam temporizadores de atraso para permitir tempo suficiente para o corte.

O conjunto inteiro escravo/corte é tipicamente elevado durante o movimento de retração para evitar que a faca corte a cinta. A precisão para elevar e abaixar o conjunto não é crítica; portanto, servos não são usados para essa operação.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

• Kinetix Over Ethernet 

Software

• Studio 5000 (V30–V35) 

Conhecimento

• Conhecimento de Motion Control.

Guia de implementação

Abra o projeto Studio 5000 que você baixou da seção Downloads desta página.

Substitua as unidades físicas na configuração e mantenha os nomes reais.

flying-shear-application_Step2.png

Rung 2 na Rotina de Controle da Web é usado para detectar a marca de registro do produto.

Seu bit PC avançou a Máquina de Estados após o evento ser capturado.

flying-shear-application_Step3.png

A rung (3) não é necessária. Ela está incluída para contar eventos de registro para diagnóstico.

flying-shear-application_Step4.png

A rung (4) não é usada neste laboratório. Ela pode ser empregada em uma máquina real para compensar imprecisões mecânicas ou para escorregamento do produto (ou seja, a marca de registro não ocorre no ponto de rollover do eixo).

flying-shear-application_Step5.png

Rung 5 inicia a tesoura voadora. Consiste em 2 instruções MAPC. Vamos examinar cada MAPC em detalhes.

flying-shear-application_Step6.png

O primeiro MAPC executa o Perfil de Came de Aceleração. Ele é executado uma vez, toda vez que ocorre um registro de produto.

flying-shear-application_Step7.png

Clique no botão de configuração do Perfil de Came.

flying-shear-application_Step8.png

Atualize o Perfil de Came de acordo com os valores de sua aplicação. Clique em Apply e OK.

flying-shear-application_Step9.png

Faça o download e teste a aplicação.

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Aplicação de tesoura voadora

Versão 1.1 – Maio de 2026

Adaptação de máquinas transportadoras com aplicações de muting Adaptação de máquinas transportadoras com aplicações de muting com relés de segurança programáveis e sensores fotoelétricos

Para que isso serve?

As cortinas de luz são usadas para detectar tentativas de acesso a uma área perigosa. Em operação normal, se a cortina de luz detectar um objeto, ela faz com que o sistema de segurança pare qualquer movimento perigoso naquela área. Em algumas aplicações, é desejável que um produto passe pela cortina de luz sem interromper o movimento perigoso. Essa configuração pode ser alcançada por meio do uso de muting.

Recursos gerais

Esta técnica de aplicação de função de segurança explica como conectar e configurar um sistema de muting tipo L com dois sensores, para passagem unidirecional, incluindo uma função de override (cancelamento manual) e um botão de parada de emergência adicional (parada de emergência). O sistema é baseado no relé de segurança configurável Guardmaster® 440C-CR30.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Vantagens

• Conformidade com as principais normas de segurança aplicáveis

• Uso de soluções de segurança certificadas

• Solução que permite expansões futuras

• Possibilidade de integração com sistemas de controle via rede EtherNet/IP

 

Limitações e desvantagens

• O software CCW deve ser atualizado para a versão mais recente

• Esta solução faz parte do processo de conformidade da máquina; o processo completo de conformidade deve ser realizado 

 

Isso é útil para mim?

Aplicação já configurada com o sistema de monitoração completo para a função de parada de emergência usando relé de segurança configurável. 

 

Como posso fazê-lo funcionar?

• Hardware: Notebook e lista de materiais.

• Software: CCW Connected Components Workbench

Layout da solução: 

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Guia de implementação

 

 

 

Abra o software CCW; uma vez aberto, ele exibirá uma tela semelhante à mostrada abaixo: 

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Selecione “Open Existing” e procure o aplicativo fornecido como “Safety-at163.ccwsln”. O local onde o aplicativo é salvo é definido pelo usuário no momento do download. Após selecionar o aplicativo, clique em “Open”.

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Uma vez que o aplicativo esteja carregado, clique em “Edit Logic” para visualizar a lógica do aplicativo; ajuste as saídas conforme mostrado abaixo.

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Uma vez que o aplicativo tenha sido verificado, basta clicar em “Build” para verificar se há algum problema; se a validação for bem-sucedida, a mensagem “Build Succeeded” será exibida.

adapting-conveyor-machines-with-muting-applications_Picture10.png

 

 

 

Após a verificação, clique em "Download" e prossiga com o processo de download do aplicativo.

adapting-conveyor-machines-with-muting-applications_Picture11.png

 

 

 

Selecione o relé conectado ao sistema conforme mostrado na imagem abaixo:

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Você será solicitado a confirmar a conclusão do processo de download.

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Após a confirmação, o sistema indicará que o processo de download foi concluído com sucesso.

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Você pode avaliar seu programa por meio da verificação online, conforme mostrado na imagem abaixo (imagem ilustrativa da solução de monitoração).  

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Adaptação de máquinas transportadoras com aplicações de muting

Versão 1.2 – Maio 2026

 

Aplicação e configuração de um sistema inversor seguidor de torque com PowerFlex 755T- e o uso do módulo TLink (módulo FO) Configuração de um PowerFlex 755T usando um módulo TLink para distribuição de carga, usando uma configuração de inversor seguidor de torque.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor, entre em contato conosco.

Para que serve isso?

O objetivo deste documento é fornecer orientações sobre como configurar uma aplicação de compartilhamento de carga usando uma configuração de seguidor de torque.

Compartilhamento de carga é um termo usado para descrever um sistema em que vários inversores e motores são acoplados e usados para operar uma carga mecânica.

As seguintes suposições são feitas:

• Os inversores e motores estão devidamente dimensionados para a aplicação
• Os inversores estão com ajuste de fábrica
• Os motores estão equipados com dispositivos de realimentação robustos
• Os inversores estão equipados com módulo opcional TLink e placas de realimentação

O exemplo é baseado em uma engrenagem de touro de grande diâmetro com dois motores. Os motores são acoplados por meio de rodas dentadas e caixas de engrenagens.

Isso cria uma conexão rígida entre os motores, ideal para uma configuração de seguidor de torque.

O seguidor de torque (também conhecido como mestre-escravo) é um tipo de configuração de compartilhamento de carga quando usamos um inversor mestre em regulação de velocidade e um inversor seguidor em regulagem de torque.

O comando de torque gerado pela malha de velocidade do mestre é transmitido ao inversor seguidor para ser usado como referência de torque.

Uma configuração de seguidor de torque faz com que dois ou mais motores atuem como 1 grande motor. Veja abaixo o diagrama de blocos do seguidor de torque.

Neste exemplo, a referência de torque é transferida do inversor mestre para o inversor seguidor via módulo opcional TLink.

Isso foi útil?
Se você estiver trabalhando com sistemas que envolvem vários motores acoplados a uma única carga, este documento será muito útil para você na configuração de uma estratégia de controle eficiente e eficaz.

 

Como posso fazer isso funcionar?

• Hardware
  • Controle Logix 5580-1756-L8SE
  • Ajuste vetorial de fluxo PowerFlex 755T
  • TLink (módulo FO) - 20-750-TLINK-FOC-5
  • Placa de encoder incremental 20-750-ENC-1
• Software
  • Studio 5000 (V36)
• Conhecimento prévio:
  • Conhecimento básico do Studio 5000
  • Conhecimento básico do PowerFlex 755T.

 

Documentos de referência

• Guia rápido de PowerFlex com controle TotalFORCE, Publicação Rockwell Automation 750-QS100D-EN-P - Janeiro 2023.
• Manual de programação de PowerFlex com controle TotalFORCE, Publicação Rockwell Automation 750-RM100C-EN-P - Agosto 2022.
• Técnica de aplicação de ajuste vetorial de fluxo PowerFlex 755T, Publicação Rockwell Automation 750-AT006D-EN-P - Janeiro 2022.
• Instruções originais do manual do usuário do módulo opcional TLink, Publicação Rockwell Automation 750COM-UM100A-EN-P - Junho 2021.

Guia de instalação 

Etapa 01

Pasos de configuración VDF

1. Configurações gerais

Neste exemplo, ambos os inversores estão equipados com um módulo 20-750-TLINK-FOC-5 (Fibra 5 m) localizado na Porta 4 e um cartão de encoder incremental 20-750-ENC-1 na Porta 5.

As seguintes configurações se aplicam a ambos os inversores.

- 0:65 [Pri Mtr Ctrl Mode] = 4 “Induction FV”. Isso seleciona o modo do controlador do motor como vetorial de fluxo de indução.
- Insira os parâmetros de dados do motor em 10:400–10:407.
- 10:1000 [Pri Vel Fb Sel] = 5:4 [Encoder Feedback]. Isso seleciona o encoder incremental como fonte de realimentação do motor.
- Insira a resolução do encoder em 5:2 [Encoder PPR].

2. Configuração do inversor mestre

• 10:30 [PsnVelTrq Mode A] = 1 “Reg Velocidade”. Isso seleciona o modo de controle para regulação de velocidade.
• Selecione a fonte de referência de velocidade em 10:1800 [Vel Ref A Sel]
• Defina os limites de velocidade e as taxas de rampa de acordo com a aplicação.
  • 10:1392 [Max Speed Fwd] 
  • 10:1393 [Max Speed Rev] 
  • 10:1915 [VRef Accel Time 1]
  • 10:1917 [Vref Decel Time 1]
• 10:930 [Direction Mode] = 1 “Bipolar”.Isso seleciona a referência de velocidade que pode ser positiva e negativa.
• 10:2020 [LdObs Mode] = 1 “LdObs Only”.
• Esta é a configuração recomendada do Load Observer para aplicações em modo de velocidade. Para mais informações sobre o recurso Load Observer, consulte a publicação Ajuste do vetorial de fluxo PowerFlex 755T, publicação 750-AT006.
• Defina os limites de torque de saída de acordo com o projeto da máquina, dimensionamento do inversor e do motor. Neste exemplo, −150% a 150%.
• 10:2083 [Torque Limit Pos] = 150%
• 10:2084 [Torque Limit Neg] = −150%

3. Configuração do Master Drive do módulo opcional TLink

 

• 4:1 [TLink Mode] = 1 “Mode A”. O Master envia 2 palavras sincronizadas com atualizações de 50 mµ.
• 4:2 [TLink Role] = 0 “Master”. Define o papel TLink para o drive, Master fornece dados para os nós.
• 4:201 [TLink Out Sel 1] = 0 “Trq Ref Out”. Seleciona a saída de referência de torque.
• 4:202 [TLink Out Sel 2] = 3 “VRef Ramped”. Seleciona a saída de referência de velocidade em rampa.
  

4. Configuração do inversor escravo

• 110:30 [PsnVelTrq Mode A] = 2 “Regulagem de torque”.  Isso seleciona o modo de controle para regulagem de torque.
• 10:2000 [Trq Ref A Sel] = 4:203 [TLink In 1]. Isso obtém a referência de torque do mestre.
• 10:1800 [VRef A Sel] = 4:206 [TLink In 2]. Isso obtém a referência de velocidade em rampa do mestre.
• 10:2020 [LdObs Mode] = 0 “Desabilitado”. Esta é a configuração recomendada do observador de carga para aplicações em modo de regulagem de torque.
• Defina os limites de torque de saída de acordo com o projeto da máquina, dimensionamento do inversor e do motor. Os valores do inversor escravo são definidos um pouco mais altos, pois os valores de comando são limitados pelo inversor mestre.
• 10:2083 [Torque Limit Pos] = 155
• 10:2084 [Torque Limit Neg] = −155 %

 

5. Configuração do inversor escravo do módulo opcional TLink 

• 4:1 [TLink Mode] = 1 “Modo A”. O escravo recebe 2 palavras sincronizadas com atualizações de 50 mµ.
• 4:2 [TLink Role] = 0 “Escravo”. Define o papel TLink para o inversor; o escravo consome dados do mestre.
• 4:3 [TLink Status] = 1 “Tx Ativo”. Verifique a transmissão de dados pelo mestre (módulo opcional TLink no inversor mestre)
• 4:3 [TLink Status] = 3 “Sincronizado”. Verifique se o inversor escravo está sincronizado com o inversor mestre no escravo (módulo opcional TLink no inversor escravo)
  

Etapa 02

Etapas de ajuste

O ajuste é fundamental ao trabalhar no modo de controle vetorial de fluxo. Usaremos a função Autotune para medir as características do motor. O Autotune é composto por vários testes individuais, cada um destinado a identificar um ou mais parâmetros do motor. Esses testes exigem que as informações da placa de identificação do motor sejam inseridas nos parâmetros do inversor. Podemos executar todos os testes no parâmetro 10:910 [Autotune].

Estas são as etapas recomendadas:

1- Insira os parâmetros de dados do motor em 10:400–10:407.

2 - Execute 10:910 [Autotune] = 1 “Direction”. Isso permite determinar se o motor gira na direção desejada. Também permite verificar se a contagem de realimentação do encoder aumenta em valor para um comando de velocidade de avanço.

3 - Meça os parâmetros elétricos do motor:

• Defina 10:510 [MtrParam C/U Sel] = 1 “User Entered”
• Execute 10:910 [Autotune] = 3 “Rotate MtrID” para medir os parâmetros elétricos do motor. Ele inicia o movimento e gira a carga. Para obter a medida mais precisa da corrente de fluxo do motor, desconecte a carga para este teste.
• Se não puder iniciar o movimento para girar a carga, execute 10:910 [Autotune] = 2 “Static MtrID” para medir os parâmetros elétricos do motor.

 

4 - Defina a largura de banda do regulador de corrente 10:445 [VCL CReg BW]

• 125 quando 10:425 [PWM Frequency]  = 1.33 kHz
• 250 quando 10:425 [PWM Frequency]  = 2 kHz
• 375 quando 10:425 [PWM Frequency] = 4 kHz

 

5 - Execute 10:910 [Autotune] = 4 “InertiaMotor” para medir a inércia do motor. Este teste inicia a rotação momentânea do motor para medir e atualizar 10:900 [Motor Inertia].

 

Este teste é apenas uma opção se a carga puder ser desconectada para executar o teste. Se a carga não puder ser desconectada, você deve inserir o valor manualmente em 10:900 [Motor Inertia].

 

6 - No inversor mestre, execute 10:910 [Autotune] = 5 “Inertia Total”. Este teste inicia a rotação momentânea do motor e da carga para medir a inércia total e calcular 10:901 [Load Ratio]. Após selecionar este valor, você deve emitir um comando de partida para iniciar o teste. Realize este teste com a carga conectada ao motor.

 

10:900 [Motor Inertia] e 10:901 [Load Ratio] são usados para calcular o escalador de torque Kⱼ, um parâmetro interno que compensa os efeitos da inércia e afeta o ajuste geral. Load Ratio também é usado para calcular os ganhos do controlador.

Como a aplicação será controlada por 2 motores de compartilhamento de carga, a Load Ratio do inversor mestre medida durante o teste pode ser dividida por 2.

 

7 - No inversor mestre, execute 10:910 [Autotune] = 6 “BW Calc”. O teste de cálculo da largura de banda calcula os ganhos da malha de controle e os limites dinâmicos.

8 - Execute o inversor mestre e ajuste a largura de banda do sistema em 10:906 [System BW] se necessário. Diminuir a largura de banda do sistema estabiliza o sistema e aumentá-la melhora o desempenho. Normalmente, um ganho alto resulta em um tempo de resposta mais rápido, mas um ganho excessivo causa instabilidade no sistema.

 

Para mais informações sobre ajuste, consulte  PowerFlex 755T Flux Vector Tuning, publicação 750-AT006.

Etapa 03

Verificações de sinal e etapas de operação

1. Verificações de sinais

Execute o motor mestre (somente) até a velocidade nominal. Master Drive: Verifique10:2087 [Trq Ref Limited]durante a aceleração.

 

2. Operação

Para iniciar a aplicação de seguidor de torque

• Inicie o inversor seguidor primeiro. Como o inversor mestre não está em operação, o inversor seguidor não está recebendo nenhuma referência de torque. Nesta etapa, o motor está fluxado e pronto para funcionar.
• Quando o inversor escravo estiver em operação, inicie o inversor mestre. O regulador de velocidade do inversor mestre gera um comando de torque que é usado no inversor mestre e transferido para o inversor seguidor. Ambos os inversores e o motor assumirão uma parte igual da carga e atuarão como um só grande.

 

Para interromper a aplicação do triturador seguidor de torque

• Pare primeiro o inversor mestre. O inversor mestre irá reduzir sua velocidade em rampa e enviará um comando de torque negativo para o inversor escravo para auxiliar. Os valores do comando de torque podem ser limitados pelo regulador de barramento, reduzindo a quantidade de energia regenerativa.
• Pare o inversor seguidor assim que o inversor mestre não estiver mais ativo. Veja a palavra de status do inversor via a interfaces de comunicação ou via10:354 [Motor Side Sts 1] bit 1 [Active].

 

Quando um inversor está com falha

• Se o inversor mestre estiver com falha, o seguidor não receberá nenhuma referência de torque. Nessa condição, o inversor escravo quase irá parar por inércia. Nesta etapa, há duas opções:
• A falha pode ser eliminada e o inversor mestre pode ser reiniciado; a velocidade será captada imediatamente pelo encoder do motor (não há necessidade de ativação de partida com motor em movimento).
• O inversor escravo pode ser parado. Para garantir que o inversor escravo pare com uma rampa de desaceleração controlada, verifique se o bit 1 [Torq Mode stop]de 10:40 [Motor Cfg Options]está definido.
• - Se o inversor escravo estiver com falha, o inversor mestre estará assumindo toda a carga. Ele pode atingir o limite de corrente e potencialmente travar. O inversor pode então desarmar por sobrecarga do motor. O inversor mestre pode ser parado.

 

Etapa 04

Carregar o programa Logix no controlador Etapas

1 - No software de desenvolvimento Studio 5000, abrimos o programa “Torque_Follower_with_TLink”. A imagem a seguir é exibida, onde o controlador, uma placa analógica e uma digital, bem como a placa Ethernet onde os inversores PowerFlex 755TS farão parte da rede, já estão adicionados.

2 - Na barra de menu, clique em “comunicação” e escolha “download” nas opções que aparecem, depois clique novamente no botão na janela que se abre, conforme mostrado na imagem a seguir.

3 - Aguardamos o programa ser baixado para o controlador

4 - Finalmente, clicamos no botão Yes na janela que aparece após o programa ser carregado no controlador, para alterar o modo do controlador para “Remote Run”

Aplicação e configuração de um sistema seguidor de torque com PowerFlex 755T e o uso do módulo TLink (módulo FO)

Versão 1.0 - Dezembro de 2024

SCMSPS - Solução escalável de monitoração da condição para sistemas de bombeamento O SCMSPS permite o registro, a integração, a visualização e a análise de dados combinados em uma única plataforma para sistemas de bombeamento com Drive PF755 e PF755T.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Para que serve isso?

O objetivo deste documento é fornecer orientações sobre como configurar uma aplicação de compartilhamento de carga usando uma configuração de torque follower.

Compartilhamento de carga é um termo usado para descrever um sistema em que vários inversores e motores são acoplados e usados para operar uma carga mecânica.

As seguintes suposições são feitas:

• Os inversores e motores são dimensionados adequadamente para a aplicação
• Os inversores estão com ajuste de fábrica
• Os motores estão equipados com dispositivos de realimentação robustos
• Os inversores estão equipados com módulo TLink opcional e placas de realimentação

O exemplo é baseado em um grande diâmetro de engrenagem principal com dois motores. Os motores são acoplados por meio de rodas dentadas e caixas de engrenagens.

Isso cria uma conexão rígida entre os motores, ideal para uma configuração de torque follower.

O torque follower (também conhecido como master-slave) é um tipo de configuração de compartilhamento de carga quando usamos um inversor mestre em regulação de velocidade e um inversor seguidor em regulagem de torque.

O comando de torque gerado pela malha de velocidade do mestre é transmitido ao inversor seguidor para ser usado como referência de torque.

Uma configuração de torque follower faz com que dois ou mais motores atuem como 1 grande motor. Veja abaixo o diagrama de blocos do torque follower.

Neste exemplo, a referência de torque é transferida do inversor mestre para o inversor seguidor via módulo opcional TLink.

Isso foi útil?
Se você estiver trabalhando com sistemas que envolvem vários motores acoplados a uma única carga, este documento será muito útil para você na configuração de uma estratégia de controle eficiente e eficaz.

 

Como posso fazer isso funcionar?

• Hardware
  • Logix 5580-1756-L8SE Control
  • PowerFlex 755T Flux Vector Tuning
  • TLink (FO Module) - 20-750-TLINK-FOC-5
  • Placa de encoder incremental 20-750-ENC-1
• Software
  • Studio 5000 (V36)
• Conhecimento prévio:
  • Conhecimento básico de Studio 5000
  • Conhecimento básico de PowerFlex 755T.

 

Documentos de referência

• PowerFlex Drives with TotalFORCE control Quick Start, Rockwell Automation Publicação 750-QS100D-EN-P - Janeiro 2023.
• PowerFlex Drives with TotalFORCE control Programming Manual, Rockwell Automation Publicação 750-RM100C-EN-P - Agosto 2022.
• PowerFlex 755T Flux Vector Tuning Application Technique, Rockwell Automation Publicação 750-AT006D-EN-P - Janeiro 2022.
• TLink Option Module User Manual Original Instructions, Rockwell Automation Publicação 750COM-UM100A-EN-P - Junho 2021.

Guia de instalação 

Passo 01

Abrir o arquivo Project_PF755_PF755T.ACD, reutilizar as Add-On Instructions e UDT (User-Defined Types).

Configurar o Drive PF755 ou PF755T utilizando os Add-on Profile e o Studio 5000.

 

 

Ver vídeo: Como configurar PowerFlex 755TS VFDs com movimento integrado: Parte 2, Configuração online.

Integração dos Drive PF755_PF755T com Studio 5000_Step1

Etapa 02

Abra o arquivo SCMSPS.optix com o FactoryTalk Optix Studio.

 

Ver link:  Open a project.

FactoryTalk Optix Studio_Step2

Etapa 03

Configure o caminho de “comunicação” do controlador ControlLogix ou CompactLogix.

 

Ver link:  Open a project.

FactoryTalk Optix Studio_Rota de “comunicação”_Etapa 3

Etapa 04

Restaure o URL da aplicação FT Analytics GuardianAI.

URL do navegador da Web_FT GuardianAI_Etapa 4

Etapa 05

Crie a aplicação FactoryTalk Optix (FTOptixApplication).

 

 

Ver link: Export a FactoryTalk Optix Application to a folder.

Exportar uma aplicação FactoryTalk Optix para uma pasta_Step5

Etapa 06

Ao abrir a aplicação que foi criada previamente com FactoryTalk Optix Studio, as seguintes imagens serão exibidas. (Clique para ampliar)

FTOptixApplication Main View_Step6a

FTOptixApplication Gaurdian AI_Step6b

FTOptixApplication Main View_Step6c

FTOptixApplication Main View_Step6d

FTOptixApplication Main View_Step6e

FTOptixApplication Main View_Step6f

FTOptixApplication Main View_Step6g

Integración de los Drive PF755_PF755T con Studio 5000_Step1

FactoryTalk Optix Studio_Step2

FactoryTalk Optix Studio_Ruta de comunicación_Step3

Web Brower URL_FT GuardianAI_Step4

Exportar una aplicación FactoryTalk Optix a una carpeta_Step5

FTOptixApplication Main View_Step6a

FTOptixApplication Guardian AI_Etapa 6b

FTOptixApplication Main View_Step6c

FTOptixApplication Main View_Step6d

FTOptixApplication Main View_Step6e

FTOptixApplication Main View_Step6f

FTOptixApplication Main View_Step6g

SCMSPS - Solución Escalable de Monitoreo de Condición para Sistemas de Bombeo

Versión 1.0 - Marzo de 2025

Etapa 01

Etapas de configuração VDF

1. Ajustes gerais

Neste exemplo, ambos os inversores estão equipados com um módulo 20-750-TLINK-FOC-5 (fibra 5 m) localizado na porta 4 e um cartão 20-750-ENC-1 encoder incremental na porta 5.

Os ajustes a seguir se aplicam a ambos os inversores.

- 0:65 [Pri Mtr Ctrl Mode] = 4 “Induction FV”. Isso seleciona o modo de controle do motor como vetorial de fluxo de indução.
- Insira os parâmetros de dados do motor em 10:400–10:407.
- 10:1000 [Pri Vel Fb Sel] = 5:4 [Encoder Feedback]. Isso seleciona o encoder incremental como fonte de realimentação do motor.
- Insira a resolução do encoder em 5:2 [Encoder PPR].

2. Configuração do inversor mestre

• 10:30 [PsnVelTrq Mode A] = 1 "Reg Velocidade". Isso seleciona o modo de controle para a regulação de velocidade.
• Selecione a fonte de referência de velocidade em 10:1800 [Vel Ref A Sel]
• Defina os limites de velocidade e as taxas de rampa de acordo com a aplicação.
  • 10:1392 [Max Speed Fwd] 
  • 10:1393 [Max Speed Rev] 
  • 10:1915 [VRef Accel Time 1]
  • 10:1917 [Vref Decel Time 1]
• 10:930 [Direction Mode] = 1 "Bipolar".Isso seleciona que a referência de velocidade pode ser positiva e negativa.
• 10:2020 [LdObs Mode] = 1 "LdObs Only".
• Esta é a configuração recomendada do recurso Load Observer para aplicações em modo de velocidade. Para mais informações sobre o recurso Load Observer, consulte PowerFlex 755T Flux Vector Tuning, publicação 750-AT006.
• Defina os limites de torque de saída de acordo com o projeto da máquina, dimensionamento do inversor e do motor. Neste exemplo, −150% a 150%.
• 10:2083 [Torque Limit Pos] = 150%
• 10:2084 [Torque Limit Neg] = −150%

3. Configuração do módulo de opção TLink como Master Drive

 

• 4:1 [TLink Mode] = 1 “Mode A”. O Master envia 2 palavras sincronizadas com atualizações de 50 mµ.
• 4:2 [TLink Role] = 0 “Master”. Define o TLink role para o drive, o Master envia dados para os nós.
• 4:201 [TLink Out Sel 1] = 0 “Trq Ref Out”. Seleciona a saída de referência de torque.
• 4:202 [TLink Out Sel 2] = 3 “VRef Ramped”. Seleciona a saída de referência de velocidade em rampa.
  

4. Configuração do inversor escravo

• 110:30 [PsnVelTrq Mode A] = 2 “Reg. de torque”.  Isso seleciona o modo de controle para a regulagem de torque.
• 10:2000 [Trq Ref A Sel] = 4:203 [TLink In 1]. Isso obtém a referência de torque do mestre.
• 10:1800 [VRef A Sel] = 4:206 [TLink In 2]. Isso obtém a referência de velocidade em rampa do mestre.
• 10:2020 [LdObs Mode] = 0 “Desabilitado”. Esta é a configuração recomendada do observador de carga para aplicações em modo de torque.
• Defina os limites de torque de saída de acordo com o projeto da máquina, dimensionamento do inversor e do motor. Os valores do inversor escravo são definidos um pouco mais altos, pois os valores de comando são limitados pelo inversor mestre.
• 10:2083 [Torque Limit Pos] = 155
• 10:2084 [Torque Limit Neg] = −155 %

 

5. Configuração do inversor escravo do módulo opcional TLink 

• 4:1 [TLink Mode] = 1 “Modo A”. O escravo recebe 2 palavras sincronizadas com atualizações de 50 mµ.
• 4:2 [TLink Role] = 0 “Escravo”. Define o papel TLink para o inversor; o escravo consome dados do mestre.
• 4:3 [TLink Status] = 1 “Tx Active”. Verifique a transmissão de dados pelo mestre (módulo opcional TLink no inversor mestre)
• 4:3 [TLink Status] = 3 “In Sync”. Verifique se o inversor escravo está sincronizado com o inversor mestre no escravo (módulo opcional TLink no inversor escravo)
  

Etapa 02

Etapas de ajuste

O ajuste é fundamental ao trabalhar no modo de controle vetorial de fluxo. Usaremos a função Autotune para medir as características do motor. O Autotune é composto por vários testes individuais, cada um destinado a identificar um ou mais parâmetros do motor. Esses testes exigem que as informações da placa de identificação do motor sejam inseridas nos parâmetros do inversor. Podemos executar todos os testes no parâmetro 10:910 [Autotune].

Estas são as etapas recomendadas:

1- Insira os parâmetros de dados do motor em 10:400–10:407.

2 - Execute 10:910 [Autotune] = 1 “Direction”. Isso permite determinar se o motor gira na direção desejada. Também permite verificar se a contagem de realimentação do encoder aumenta em valor para um comando de velocidade de avanço.

3 - Meça os parâmetros elétricos do motor:

• Defina 10:510[MtrParam C/U Sel] = 1 “User Entered”
• Execute 10:910 [Autotune] = 3 “Rotate MtrID” para medir os parâmetros elétricos do motor. Ele inicia o movimento e gira a carga. Para obter a medida mais precisa da corrente de fluxo do motor, desconecte a carga para este teste.
• Se não puder iniciar o movimento para girar a carga, execute 10:910 [Autotune] = 2 “Static MtrID” para medir os parâmetros elétricos do motor.

 

4 - Defina a largura de banda do regulador de corrente 10:445 [VCL CReg BW]

• 125 quando 10:425 [PWM Frequency]  = 1.33 kHz
• 250 quando 10:425 [PWM Frequency]  = 2 kHz
• 375 quando 10:425 [PWM Frequency] = 4 kHz

 

5 - Execute 10:910 [Autotune] = 4 “InertiaMotor” para medir a inércia do motor. Este teste inicia a rotação momentânea do motor para medir e atualizar 10:900 [Motor Inertia].

 

Este teste é apenas uma opção se a carga puder ser desconectada para executar o teste. Se a carga não puder ser desconectada, você deve inserir o valor manualmente em 10:900 [Motor Inertia].

 

6 - No inversor mestre, execute 10:910 [Autotune] = 5 “Inertia Total”. Este teste inicia a rotação momentânea do motor e da carga para medir a inércia total e calcular 10:901 [Load Ratio]. Após selecionar este valor, você deve emitir um comando de partida para iniciar o teste. Realize este teste com a carga conectada ao motor.

 

10:900 [Motor Inertia] e 10:901 [Load Ratio] são usados para calcular o torque scaler Kj, um parâmetro interno que compensa os efeitos da inércia e afeta o ajuste geral. Load Ratio também é usado para calcular os ganhos do controlador.

Como a aplicação será controlada por 2 motores de compartilhamento de carga, a Load Ratio do inversor mestre medida durante o teste pode ser dividida por 2.

 

7 - No inversor mestre, execute 10:910 [Autotune] = 6 “BW Calc”. O teste de cálculo da largura de banda calcula os ganhos da malha de controle e os limites dinâmicos.

8 - Execute o inversor mestre e ajuste a largura de banda do sistema em 10:906 [System BW] se necessário. Diminuir a largura de banda do sistema estabiliza o sistema e aumentá-la melhora o desempenho. Normalmente, um ganho alto resulta em um tempo de resposta mais rápido, mas um ganho excessivo causa instabilidade no sistema.

 

Para mais informações sobre ajuste, consulte  PowerFlex 755T Flux Vector Tuning, publicação 750-AT006.

Etapa 03

Verificações de sinal e etapas de operação

1. Verificações de sinais

Acione o motor mestre (somente) até a velocidade nominal. Master Drive: Verifique10:2087 [Trq Ref Limited]durante a aceleração.

 

2. Operação

Para iniciar a aplicação de seguidor de torque

• Inicie o inversor seguidor primeiro. Como o inversor mestre não está em operação, o inversor seguidor não está recebendo nenhuma referência de torque. Nesta etapa, o motor está fluxado e pronto para operar.
• Quando o inversor escravo estiver em operação, acione o inversor mestre. O regulador de velocidade do inversor mestre gera um comando de torque que é utilizado no inversor mestre e transferido para o inversor seguidor. Ambos os inversores e o motor dividirão igualmente a carga e atuarão como um só.

 

Para parar a aplicação do triturador seguidor de torque

• Pare primeiro o inversor mestre. O inversor mestre irá reduzir sua velocidade e enviar um comando de torque negativo para o inversor escravo para auxiliar. Os valores do comando de torque podem ser limitados pelo regulador de barramento, reduzindo a quantidade de energia regenerativa.
• Pare o inversor seguidor assim que o inversor mestre não estiver mais ativo. Consulte a palavra de status do inversor via a interfaces de comunicação ou via10:354 [Motor Side Sts 1] bit 1 [Active].

 

Quando um inversor está com falha

• Se o inversor mestre estiver com falha, o seguidor não receberá nenhuma referência de torque. Nessa condição, o inversor escravo praticamente irá parar por inércia. Neste estágio, há duas opções:
• A falha pode ser eliminada e o inversor mestre pode ser reiniciado; a velocidade será imediatamente captada pelo encoder do motor (não é necessário ativação de partida com motor em movimento).
• O inversor escravo pode ser parado. Para garantir que o inversor escravo pare com uma rampa de desaceleração controlada, verifique se o bit 1 [Torq Mode stop]de 10:40 [Motor Cfg Options]está definido.
• - Se o inversor escravo estiver com falha, o inversor mestre estará assumindo toda a carga. Ele pode atingir o limite de corrente e potencialmente travar. O inversor pode então desarmar por sobrecarga do motor. O inversor mestre pode ser parado.

 

Step 04

Carregar o programa Logix no controlador Etapas

1 - No software de desenvolvimento Studio 5000, abrimos o programa “Torque_Follower_with_TLink”. A imagem a seguir é exibida, onde o controlador, uma placa analógica e uma digital, bem como a placa Ethernet onde os inversores PowerFlex 755TS farão parte da rede, já estão adicionados.

2 - Na barra de menu, clique em “comunicação” e escolha “download” nas opções que aparecem, depois clique novamente no botão na janela que se abre, conforme mostrado na imagem a seguir.

3 - Esperamos que o programa seja baixado para o controlador

4 - Finalmente, clicamos no botão Yes na janela que aparece após o programa ser carregado no controlador, para mudar o controller mode para “Remote Run”

Aplicação e configuração de um sistema torque follower com PowerFlex 755T e o uso do módulo TLink (módulo FO)

Versão 1.0 - Dezembro de 2024

Troca de dados MQTT: painel em tempo real e dados históricos Guia sobre MQTT para troca de dados entre aplicativos, com foco em visualização em tempo real e dados históricos, com etapas de configuração para implantação.

Para que serve isso?

Demo MQTT é um exemplo que consiste em dois projetos: Field Application e Data Aggregator Application. O objetivo desta demonstração é simplesmente mostrar um exemplo de comunicação via protocolo MQTT entre um aplicativo hipotético em execução em uma máquina/fábrica (Field Application) e um aplicativo que coleta os dados enviados pela máquina, mostrando-os na forma de um painel (Data Aggregator Application). Normalmente, isso seria feito apenas com a visualização de dados históricos (dados frios), mas neste projeto também quisemos mostrar um exemplo de recebimento de dado em tempo real.

Use MQTT para visualização de dado em tempo real e comunicação entre aplicativos, enfatizando a segurança e a implementação prática usando FT Optix.

Recursos gerais

MQTT para comunicação em tempo real entre aplicações de campo e agregadoras de dados, com foco em configuração prática e segurança. 

Limitações/Desvantagens

O exemplo é fornecido como está e pode ser uma referência útil para a construção do seu aplicativo. O exemplo como está não pode ser usado em uma máquina real, devendo ser adaptado para o propósito, respeitando os mais altos padrões de segurança exigidos. Um broker MQTT público e de código aberto é utilizado no projeto apenas para fins de demonstração, não é seguro e sua disponibilidade não pode ser garantida. Recomendamos fortemente que você altere os nomes do tópico e do servidor usando seu provedor antes de implantar a aplicação final.

Como iniciar o projeto?

Para configurar a Field Application e/ou resolver problemas de compilação/referências ausentes, leia a documentação MQTT_Field.

Observação:

Este aplicativo funciona em conjunto com a Field Application, mostrando dados recebidos via protocolo MQTT na forma de um painel de controle. Este aplicativo pode ser encontrado no Innovation Center sob o seguinte título: Real-Time Data Implementation and Visualization with MQTT in Optix.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guía de implementación

Etapa 1

Inicie o Field Application.

Etapa 2:

Depois disso, abra este projeto em outra janela do FT Optix e execute o aplicativo com o FT Optix Emulator.

Passo 3:

Se a conexão com a aplicação de campo estiver funcionando, o LED “Dado em tempo real” ficará verde.

Informações detalhadas

A troca de dados é baseada em um Runtime Netlogic que pode ser encontrado na pasta Netlogic. O Netlogic MQTTBrokerLogic está presente em ambos os aplicativos, mas é configurado de maneira diferente.

Aplicação de campo

Aqui o Runtime Netlogic atua como Publicador; dessa forma, ele publica dados em determinados tópicos, endereçados a um broker MQTT.

Aplicativo agregador de dados

Aqui, o Runtime Netlogic funciona como Subscriber: assinando os tópicos nos quais o Field Application publica, ele mostra todos os dados na forma de um painel.

MQTT BrokerLogic

Servidor MQTT

Deve ser ativado (TRUE) apenas se você deseja usar seu aplicativo Uniqo como Broker (portanto, não use um broker MQTT existente, neste exemplo test.mosquitto.org).

Parâmetros:

• IPAddress: endereço IP onde o Broker será instanciado.
• Port: número da porta na qual o broker está ouvindo
• UseSSL: habilita o uso de certificados.
• Certificate
• CertificatePassword
• AutoStart DEIXE TRUE
• UserAuthentication: se true, apenas os usuários especificados podem acessar
• AuthorizedUsers
• IsRunning: status do servidor
• IsDebuggingMode NÃO USADO
• MaxNumberOfConnections: número máximo de clientes que podem se conectar ao Broker
• NumberOfConnections: número de conexões ativas

Cliente MQTT

Ele deve estar sempre ativo (TRUE) porque é a conexão com o Broker para o qual você publica ou ao qual você se inscreve. Se você quiser conectar dois aplicativos, precisa definir o mesmo broker e a mesma porta em ambos os projetos. Já o parâmetro ClientID deve ser diferente (único) em cada aplicativo.

Parâmetros:

• IPAddress: endereço do broker (test.mosquitto.org) pode ser externo, como neste caso, ou interno se o aplicativo funcionar como broker (por exemplo, MQTTBrokerLogic.MQTTServer.IPAddress)
• Port: porta do broker (1883 para test.mosquitto.org)
• UseSSL: alterne para TRUE se o broker exigir certificados
  • CaCertificate
  • ClientCertificate
  • ClientCertificatePassword
  • AllowUntrustedCertificates
• UserAuthentication: alterne para TRUE se o broker exigir usuários autorizados.
  • AuthorizedUsers: vetor de strings que contém usuários Uniqo (User1; User2; User […]);
• IsRunning NÃO USADO
• IsDebuggingMode NÃO USADO
• ClientId: este é o ID único, diferente para cada aplicativo que deseja participar do compartilhamento/troca de dados
• Connected: status da conexão com o broker
• SentPackages STATS
• ReceivedPackages STATS

Assinante

Deve estar ativo (VERDADEIRO) se sua aplicação precisar receber dados publicados no broker.

Parâmetros:

• LiveTags: VERDADEIRO = receber DADO EM TEMPO REAL
  • LiveTagsFolder: esta pasta/Nó contém uma cópia do parâmetro LiveTagsFolder do Publicador, no qual o Netlogic copiará os valores lidos do broker.
  • LiveTagsTopic: neste parâmetro, é necessário especificar o tópico ao qual você está inscrito e deseja receber valores de variáveis/tags em tempo real.
  • LastPackageTimestamp: Registro de data e hora do último pacote publicado
• StoreTables: VERDADEIRO = receber DADOS HISTÓRICOS
  • Store: DataStore no qual estamos salvando os dados recebidos. As tabelas da store devem ser renomeadas com o parâmetro “TablesPrefix”, mais o nome das tabelas da aplicação do publicador. Abaixo está um exemplo:
    • Nomes das tabelas do DataStore da aplicação do publicador: Datalogger, AlarmsEventLogger
    • Parâmetro “TablesPrefix” do publicador: Station1
    • Nomes das tabelas do DataStore da aplicação do assinante: Station1_DataLogger, Station1_EventLogger Verifique se tem as mesmas colunas que você tem na aplicação do publicador.
  • StoreTablesTopic: neste parâmetro, é necessário especificar o tópico ao qual você está inscrito e deseja receber valores de variáveis/tags históricos.
• CustomPayload: Mensagem personalizada sem formato predefinido
  • CustomPayloadMessage: Mensagem de texto personalizada do CustomPayloadTopic
  • CustomPayloadTopic: Neste parâmetro, o tópico ao qual você está inscrito e deseja receber mensagens personalizadas precisa ser especificado.

Publisher

Deve estar ativo (TRUE) se sua aplicação precisar publicar dados para o broker.

Parâmetros:

• LiveTags: TRUE = publicar DADO EM TEMPO REAL
  • LiveTagsPeriod: frequência de envio (se 0000:00:00.000 enviar dados na alteração de valor).
  • LiveTagsFolder: pasta (ou nó) que contém os dados a serem enviados
  • LiveTagsTopic: /UniqoFieldHmiLiveTopic é o tópico no qual estamos enviando/publicando dados
  • QoS: qualidade de serviço MQTT (0, 1, 2)
  • Retain: reter mensagem no tópico mesmo após a leitura
• StoreTables: TRUE = publicar DADOS HISTÓRICOS
  • Store: DataStore no qual estamos salvando nossos dados
  • TableNames: tabelas de armazenamento a serem enviadas
    • Table1: Datalogger
    • Table2: AlarmsEventLogger
    • Table (…) pode ser adicionada ouremovida
  • PreserveData NÃO USADO
  • MaximumItemsPerPacket: define quantas linhas por pacote enviar
  • MaximumPublishTime: tempo máximo de espera antes de publicar dados, mesmo que não atinja o valor de MaximumItemsPerPacket.
  • MinimumPublishTime: tempo mínimo de espera antes de publicar dados quando o valor de MaximumItemsPerPacket é atingido.
  • StoreTablesTopic: /UniqoFieldHmiDataLoggerTopic é o tópico no qual estamos enviando/publicando dados
  • QoS: qualidade de serviço MQTT (0, 1, 2)
  • Retain: reter mensagem no tópico mesmo após a leitura
  • TablesPrefix: uma variável de modelo contendo o nome hipotético de diferentes locais de produção, neste caso, será “Station1”. No pacote enviado, aparecerá a tabela enviada com o prefixo exclusivo correspondente à máquina/local correto de onde o pacote chega (Station1_AlarmsEventLogger). Isso é útil quando temos mais de um dos mesmos modelos de máquina/mais de uma das mesmas configurações de planta e precisamos distinguir de qual máquina/planta os dados chegam.
• AllRows: quando for TRUE, publica todos os dados já presentes nas Store Tables. Defina como FALSE para publicar apenas os dados armazenados após a implementação do MQTTBrokerLogic.
• CustomPayload: mensagem personalizada sem formato predefinido
  • CustomPayloadMessage: mensagem de texto personalizada publicada no CustomPayloadTopic
  • CustomPayloadTopic: o tópico no qual a mensagem será publicada.
  • CustomPayloadPeriod: frequência de envio da mensagem personalizada (se 0000:00:00.000 enviar dados na alteração de valor)
  • QoS: qualidade de serviço MQTT (0, 1, 2)
  • Retain: reter mensagem no tópico mesmo após a leitura

Emonitor: extração de dados do Dynamix 1444 por eventos Procedimento para extrair dados do Dynamix 1444 acionado por um evento definido.

Para que serve isso?

Esta aplicação permite configurar a coleta de dados do Dynamix 1444, de forma que ela ocorra mediante um evento previamente definido.

 

Características Gerais

Este desenvolvimento inclui o seguinte:

• Configuração do programa no Studio 5000.
• Procedimento para o Emonitor EEM.
• Procedimento para o Scheduler.

• Vantagens:
  • Permite limitar a coleta de dados a um período determinado.
  • Permite realizar as configurações para extração de dados no Emonitor de forma mais simples.

• Limitações/Desvantagens
  • Limitada à coleta de dados por meio de “Live Data Extraction”, não permitindo o uso de “Demand Data Extraction”.
  • Limitada às versões do Emonitor a partir da versão 4.1.

 

 

Isso é útil para mim?

Sim, caso seja necessário realizar extrações de dados do 1444 de forma não contínua, mas apenas diante de um evento específico (por exemplo, a presença de elementos em uma correia transportadora).

 

Áreas de Aplicação: Pode ser aplicada em ambientes de monitoramento de vibração em máquinas rotativas.

 

Download

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

• Controladores Logix
• Dynamix 1444

Software

• Studio 5000 (o programa está elaborado na versão 37)
• Emonitor, a partir da versão 4.1
  

Conhecimento

• Conhecimento básico de programação e configuração em: Studio 5000, Linguagem Ladder e Emonitor.

Guia de Implementação

Programa no Studio 5000.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image1

Criar um programa no Studio 5000 e adicionar o módulo 1444.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image2

Configurar el Dynamix 1444, para el caso de uso con un solo acelerómetro 1443-ACC-GP-T.

 

• Configurar la “personalidad” del módulo. Se elige trabajar con una frecuencia de 4 kHz por canal.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image3

• Seleção das medições que serão enviadas pelo módulo Dynamix 1444.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image4

• Seleção das medições que serão obtidas a partir do sinal enviado pelo acelerômetro.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image6

• Configuração das velocidades de referência.
  

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image5

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image7

• Configuração dos filtros do canal 0.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image8

• Configuração das medições de Overall.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image9

• Configuração das medições de Overall.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image10

• Configuração das medições que serão extraídas pelo Emonitor.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image11

• Configuração das bandas para a análise FFT.

 

Baixar o programa e executá-lo:

 

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image13

Adicionar lógica para a tag de ativação

 

• Será configurada uma tag booleana responsável por iniciar a coleta de dados. É importante observar que essa tag deverá ser uma “Local Tag”.

 

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image12

Configuração no Emonitor CMS.

Criar o equipamento onde os dados serão coletados.

 

Processo para adicionar uma planta, uma linha de produção e uma máquina ao banco de dados.

• Inicie o Emonitor CMS.
• Abra a janela Banco de Dados selecionando Window > Database e escolha a visualização Database Setup na caixa de diálogo Select View. Essa visualização exibe o painel Hierarchy à esquerda e o painel Location à direita.
• Para adicionar uma planta, selecione o ícone de disco no painel Hierarchy e pressione Insert. O cursor aparecerá em uma caixa ao lado de um novo elemento da hierarquia, na parte inferior da árvore Hierarchy.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step2_image1

Configuração do EEM.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image1

Abrir a ferramenta EmonitorEEM.

• Fazer Login com os seguintes dados:
  • Username: admin
  • Password: password

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image2

• Criar uma nova extração escolhendo “Triggered”.
  

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image3

• Crie um OPC topic (no RSLinx) e utilizá-lo:

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image4

• Preencher o campo com o programa, no Studio 5000, onde está localizada a tag utilizada como “trigger”:
  

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image5

• Criar a extração:
  

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image6

• Vincular a extração com o módulo Dynamix 1444.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image7

• Mapear as medições disponíveis do canal 0 à máquina configurada na hierarquia do Emonitor CMS (utilizando a opção “Auto Map”).
  

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image8

• Configurar o “trigger” fazendo uso da tag designada:

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image9

• Atribuir as medições mapeadas à extração criada:

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image10

• Vincular com o módulo Dynamix 1444:

 

    Note que já não é necessário configurar o intervalo de extração.

 

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image12

• Salvar a extração:

 

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• Inicie a extração:

Configuração do Scheduler:

• EmonitorDDM.
• EmonitorScheduler.
• RSLinx Classic.

 

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step4_image1

• Abra a ferramenta Scheduler e crie um novo perfil.

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• Configure o executável e a linha de comando.

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• Configure a frequência de extração:

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• Pronto para a extração:

 

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Emonitor: extração de dados do Dynamix 1444 por eventos

Versão 1.0 - Junho de 2026

Controle de estações de bombagem Aplicação de sistema de bombagem de água com Micro8xx e PowerFlex 525 para controle de caudal, pressão ou nível com até quatro bombas disponíveis.

Para que serve isto?

A aplicação de Controle de Estação de Bombagem utiliza o Micro 850E para fornecer um controlo de bomba multifunções "autónomo" que permite ao utilizador escolher entre um processo de controlo de bombagem a jusante (tanque de água) ou um processo de controle de monitorização da pressão (distribuição de água) e operações de enchimento e esvaziamento do tanque, com apenas algumas instruções simples no controlador. 

 

Isto me resulta útil?

Uma configuração no Connected Components Workbench™ que inclui um programa para um controlador Micro 850E e a configuração de um PowerFlex 525 para implementar a estação de bombagem, pelo que não é necessário programar o PLC.

Esta primeira versão requer que o sistema tenha uma interface homem-máquina (HMI) ou uma aplicação SCADA.

As funcionalidades incluem:

• Controlo de até 4 bombas.
• Utilização de sensores de nível digitais ou analógicos ou uma combinação de ambos para controlar o processo.
• Controlo de variadores de frequência através de comunicação Ethernet/IP, reduzindo a cablagem de controlo para os variadores (apenas VFDs PowerFlex 520).
• O controlo da bomba pode ser efectuado com arrancadores, VFDs da série PowerFlex 520 ou VFDs de outros fabricantes (adicionando entradas e saídas ao controlador).
• Controlo da sequência das bombas.

 

Download

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Fácil! Transfira o ficheiro "Pump Station Control.ccwarc" e importe o projeto para o Connected Components Workbench™ e ajuste a lógica de acordo com a funcionalidade necessária e o controlador da série Micro que está a utilizar.

Hardware

• Micro 8xx
• PowerFlex 525

Software

• Connected Components Workbench™ - 21.00 ou superior.

Conhecimento

• Habilidades básicas de programação e configuração no software Connected Components Workbench™ e conhecimento da funcionalidade e parametrização dos accionamentos PowerFlex 525.

Guia de Implementação

Descarregar o ficheiro: “Controlo de estações de bombagem.ccwarc” e importar o projeto para o CCW.

Explore o programa, modifique a referência do controlador Micro 8xx e ajuste a lógica de acordo com a funcionalidade desejada.

Controlo de estações de bombagem

Versão 1.3 - Julho de 2026

Racionalização de Alarme - solução para identificar causa raiz da parada do equipamento Racionalização de Alarme - solução para identificar causa raiz da parada do equipamento e redução do tempo de parada da produção

Para que serve isso?

Metodologia de racionalização de alarme, para identificação da causa raiz de um problema, onde pode ser, de:

• Processo
• Mecânico
• Segurança
• Geral
• Elétrico

Assim como direcionar a causa raiz o mais rápido possível para a operação reverter o momento de parada em produção novamente, ou qualquer outra anomalia.

Além de poder monitorar em um trend as variáveis de processo (PVs,SPs,etc..), tais como: Alarmes, e Eventos, entre outras funcionalidades, ao mesmo tempo.

CARACTERÍSTICAS GERAIS

• Identificação rápida e clara do alarme
• Redução de tempo na tomada de decisão
• Melhor status e diagnóstico do dispositivo
• Manutenção e diagnóstico dispositivo
• Operações de dispositivos
• Fácil identificação e visualização dos intertravamentos do processo, assim como direcionar para problemas em Elétrico, Processo, Segurança, etc..

 

VANTAGENS
Rápida identificação do problema, tornando uma rápida e precisa tomada de decisão, reduzindo tempo de parada da produção/processo.

 

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
Tempo para entendimento e correta configuração da solução.

 

 

Download

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Precisa de ajuda?

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Isso é útil para mim?

Redução de tempo para equipes de operação para entendimento do problema quando acontece alguma parada de produção/processo.

 

Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

• ControlLogix® 5570/5580 controller or CompactLogix™ 5370/5380 or PControllers L8xEP
• CompactLogix 5069-L3xxERP

Software

• Studio 5000 Logix Designer
• FactoryTalk® View SE Application Development

Conhecimento

• OS Windows
• Studio 5000 Design Studio
• FactoryTalk View Studio SE

Guia de Implementação

Aplicação de referência “Content.zip”.

 

Referência: Process HMI Style Guide

Racionalização de Alarme - solução para identificar causa raiz da parada do equipamento

Versão 1.3 - Julho de 2026

Modelo de temperatura em reatores Esta aplicação utiliza um modelo de segunda ordem, independente da temperatura, para a reação em um reator adiabático de etanol e ácido acético, produzindo acetato de etila e água.

O que esta aplicação faz?

Contexto: Os reatores em muitas indústrias são equipamentos-chave para transformar as matérias-primas em produtos intermediários ou produtos finais. Para alcançar essa transformação, em alguns casos é necessário um controle de temperatura, que garanta a temperatura de operação.
Usa-se como exemplo a reação de Óxido de Propileno

Objetivo: Utilizar o controle de temperatura, para garantir a operação do desempenho das reações químicas.
 

Como utilizar:

1 - O volume do reator 1.1 [m³]

2 - Reação de primeira ordem em relação à concentração de óxido de propileno e de ordem zero em relação ao excesso de água, o modelo de reação é seguido.

3 - Representação da reação.

4 - A energia de ativação é

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Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

5 - As unidades são

6 - A conversão de reação é assumida como 85%

7 - Fluxo inicial,

 

 

Limitações:

Na configuração atual, o reator escolhido é um reator de mistura perfeita ideal (CSTR ideal), de modo que no líquido em seu interior se supõe que:

1. No reator não existe evaporação de nenhum dos componentes e, adicionalmente, considera-se o processo adiabático.
2. Não são consideradas as propriedades da mistura, ou seja, as propriedades da mistura serão a soma ponderada das propriedades de cada uma das espécies.
3. Todas as propriedades das substâncias são independentes da composição e, portanto, invariantes no tempo.
4. Assume-se reação direta

 

Problema a abordar: A ideia é ter um elemento de configuração inicial, no qual a temperatura é um parâmetro importante para a produção de Propilenglicol.

 

Esta aplicação é relevante para mim?

O modelo de controle de temperatura e de reação é útil porque pode ser utilizado por outros desenvolvedores para representar o modelo de reação que esteja influenciado pela temperatura.

 

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Software:

• Studio5000 34.11.00
• FactoryTalk Logix Echo V3.00.00
• Process Library 5.20.01

Ferramentas: PlantPAX Process Libraries.

Conhecimento prévio

• Modelo de reação e Transferência de Calor.

Recursos e Links Relacionados

• An efficient two-phase reaction of ethyl acetate production in modified ZSM-5 zeolites - ScienceDirect
• Multi Product Selector

Guia de Implementação

 

 

 

Abra a aplicação Factory Talk Logix Echo, crie um novo controlador e coloque-o online.

temperature-model-in-reactors_Paso01

 

 

 

Baixe a configuração .ACD em sua área de trabalho e execute-a no Studio 5000.

 

A determinação do volume do reator é super importante, porque nos dá parâmetros-chave como o tempo que a reação durará; por isso, criamos uma tag denominada Reactor Volum, que tem um valor fixo de 1,1 m³ e coincide com as suposições estabelecidas acima.
 

temperature-model-in-reactors_Paso03

 

 

 

Como em todas as reações, a estequiometria adequada entre os reagentes é importante e, considerando que um de seus componentes é o óxido de propileno, cria-se a tag associada ao Óxido de Propileno, reagente A.

 

Conforme explicado nas premissas, foi determinado que o Óxido de Propileno possui uma vazão média de 10 m³/h, e esse valor é estabelecido como sua vazão de entrada.

temperature-model-in-reactors_Paso04

 

 

 

Como foi comentado no passo anterior, é importante poder ter a estimativa da vazão de água, que seria de 6,5 m³/h, a qual corresponde ao reagente B explicado anteriormente.

 

Lembremos que essa vazão de água contém traços de H₂SO₄ como catalisador.

A reação tem como reagentes óxido de propileno e água, nas unidades de [m³/h], inicialmente o óxido de propileno tem 10 [m³/h] e a água tem 6.5 [ m³/h].

 

A reação ocorre em um reator de 1.1 [ m³] e com uma energia de ativação de 

temperature-model-in-reactors_Paso05

 

 

 

Neste ponto, falta a configuração da energia de ativação. Para isso, atribuiremos uma única página na configuração, onde serão inseridas as diferentes constantes em sua respectiva ordem.

temperature-model-in-reactors_Paso06

• Constante de Ativação:

• Constante dos Gases Ideais:

 

 

 

Depois que a reação se inicia, a formação de produtos como o propilenoglicol utiliza a interação entre o volume do reator V, a energia de ativação, as composições de óxido de propileno A, seguindo o modelo matemático apresentado.

A produção de propilenoglicol é dada nas seguintes unidades em 

 

Assim como mostrado abaixo.

 

Parte B

 

temperature-model-in-reactors_Paso07-2

Parte A

temperature-model-in-reactors_Paso07-1.png

 

 

 

Depois que a reação se inicia, a temperatura no interior do reator utiliza a interação entre a temperatura inicial do reator, a energia de formação e a constante de temperatura para determinar a temperatura no interior do reator.

temperature-model-in-reactors_Paso08

temperature-model-in-reactors_Paso01

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temperature-model-in-reactors_Paso07-2

temperature-model-in-reactors_Paso08

Modelo de temperatura em reatores

Versão 2.1 - Agosto de 2026

Simulador AOI de Motor CA para E300 Um AOI para simular um motor com um E300, permitindo seu uso em aplicações onde é necessário observar seu comportamento e demonstrar aplicações de visualização de dados.

O que esta aplicação faz?

Uma AOI para simular o motor com um E300 para usá-lo em aplicações onde é necessário ver seu comportamento e apresentar as aplicações de visualização com dados.

Esta aplicação é relevante para mim?

Simular melhor minha operação e motivar a aplicação de IHM de uma maneira mais realista.

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Software:

• Ferramentas de importação de bibliotecas do Studio 5000 (Devices, UDT, AOI).Studio 5000 library import tools (Devices, UDT, AOI).

Conhecimentos Prévios

• Studio 5000 Logix Designer
• Instruções Add-On (AOI)
• Tipos de Dados Definidos pelo Usuário (UDT)
• Configuração EtherNet/IP
• Conceitos Básicos do E300
  

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Guia de Implementação

 

Crie um arquivo de Controlador Studio 5000 Logix.

Create-Studio-5000-Logix-Program.mp4

 

Adicione uma Placa Ethernet ao Projeto ControlLogix.

Add-Ethernet-Card.mp4

 

Importe o E300 para o canal Ethernet criado no Passo 2.

Import-E300-Module.mp4

 

Importe UDT para E300.

Import-Motor-Data-UDT.mp4

 

Importe AOI para E300.

Add-AOI-for-E300.mp4

 

Use o AOI em seu programa.

Use-AOI-in-your-program.mp4

 

Faça o Download do programa para seu Contolador. 

Download-the-program.mp4

 

Teste o Programa.

Test-Program.mp4

Simulador AOI de Motor CA para E300

Versão 2.0 - Maio de 2026

Process Skid com Receita Esta aplicação mostra uma estratégia para usar objetos PlantPAx para controlar um Skid de Processo com Parâmetros de Receita.

O que esta aplicação faz?

Esta aplicação é um modelo a ser utilizado para outras aplicações onde temos fases e receitas envolvidas.

Utilizamos o objeto PlantPAx P_Seq para ser o controlador das Fases, devido à interface que ele fornece para os operadores. As Fases devem abranger todas as atividades que o Skid é capaz de executar.

Você pode usar como exemplo para desenvolver seu aplicativo Skid.

A receita será carregada para a operação quando ela for iniciada.

Este exemplo deve ser personalizado para o aplicativo, explicarei as etapas necessárias para executar seu aplicativo.

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Este exemplo possui as seguintes fases:

• MT_AddTempWater
• MT_Circulate
• MT_Heat
• MT_Rinse
• MT_Transfer
• MT_Drain

O objeto P_Seq controlará as fases como um Sistema de Controle de Unidade, o P_Seq é usado porque fornece detalhes sobre a operação atual e a condição para as próximas etapas.

MT_AddTempWater

Parâmetros

• Quantidade de Água
• Pressão de água fria
• Pressão da água quente
• Temperatura SP
• Vazão SP

O objeto P_Seq mostra a sequência das fases e o que está aguardando a próxima etapa.

Recipe Parameters

O RecipePro+ é utilizado para gerenciar as receitas a serem utilizados

Aqui um exemplo com alguns parâmetros da aplicação.

Antes de iniciar o Lote selecione a receita desejada e faça o download.

 

Aplicação Final

Para seu aplicativo, você pode exportar alguns objetos do exemplo ou começar com o Gerenciador de código do aplicativo.

A área de simulação deve ser removida da aplicação final.

Características Gerais

O módulo Process Skid com receita conclui os seguintes recursos:

• Um aplicativo de processo a ser adaptado para sua aplicação

Vantagens:

• O Processo Skid com Receita tem a vantagem de ser flexível e com a possibilidade de adaptação de acordo com as necessidades da aplicação – número de fases.
• Do ponto de vista de software, o sistema é relativamente fácil de implementar usando objetos PlantPAx desenvolvidos para esta aplicação, a fim de reduzir a configuração, comissionamento e tempo de inicialização.

 

Limitações: O dimensionamento deve ser validado com o IAB PlantPAx Wizard.

Esta aplicação é relevante para mim?

Você pode seguir a ideia principal para sua aplicação para conseguir um bom controle de derrapagem de processo.

 

Áreas de aplicação: Alimentos, Bebidas, Químico, Farmacêutico.

 

Benefícios da aplicação:

• Ganho de produção.
• Maior dinamismo na produção.
• Redução de 30% no tempo de comissionamento e inicialização.

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Hardware:

• CompactLogix ou ControlLogix definido pelo Assistente do PlantPAx
• Revisão de firmware 34 ou superior
• Eco para ambiente de simulação

Software: 

• Logix Design Studio 5000 versão 34 ou superior
• FactoryTalk View SE versão 13 ou superior
• Programa ProcessSkid.ACD
• Arquivo ProcessSkid.APB

Conhecimento

• Conhecimento intermediário da aplicação do PlantPAx.
  • Solução PlantPAx
  • Linguagem ladder
  • Linguagem SFC
  • FactoryTalk View SE

Guia de Implementação

1 - Abra o programa ProcessSkid.ACD – Este arquivo está localizado em Generalfiles.zip em Download.

 

2 - Abra o arquivo ProcessSkid.APB e restaure-o no FactoryTalk View SE.

Configuração do aplicativo.

Você precisa criar em seu aplicativo os seguintes grupos:

• Operadores - A
• Supervisor de Operadores - B
• Manutenção - C
• Supervisor de Manutenção - D
• Engineer - E
• Gerente - F
• Administradores - G

Remover todos os usuários da segurança de tempo de execução

Download do programa ProcessSkid.ACD no Logix Studio 5000 e configuração no FactoryTalk Echo para simulação.

Definir o atalho do dispositivo FactoryTalk Linx

Copie o ProcessSkid.cli para Desktop e abra-o.

Abra o RecipePro + e selecione Recipe01.

Download Recipe01

Abra MT_Seq e inicie.

Acompanhe as fases em execução.

 

 

 

Personalize tua aplicação

Process Skid com Receita

Versão 2.0 - Agosto de 2026

Gerenciamento de Máquinas e Otimização de OEE com Optix e PackML Monitoramento de OEE e gerenciamento de máquinas industriais com FactoryTalk Optix e PackML, gerando relatórios e melhorando a eficiência operacional.

O que esta aplicação faz?

O principal objetivo da aplicação desenvolvida no software FactoryTalk Optix é o monitoramento de OEE e o gerenciamento eficiente de máquinas industriais. A solução é apoiada pela padronização do PackML, um padrão da indústria que facilita a comunicação e a operação de máquinas automatizadas, independentemente do fabricante. Ao integrar a padronização do PackML com os recursos avançados de visualização do Optix, é fornecida uma plataforma de ponta para otimizar as operações em plantas industriais modernas.

Características Gerais
O FactoryTalk Optix se destaca por sua capacidade de se conectar a uma ampla variedade de dispositivos e protocolos industriais, como OPC UA, Ethernet/IP, Profinet, Modbus, HTTPS, MQTT, entre outros, permitindo a integração e o monitoramento em tempo real de equipamentos de diferentes fabricantes a partir de uma única plataforma IoT. Além disso, o Optix tem a capacidade de criar registros de dados e salvar essas informações em um banco de dados SQL. Isso permite apresentar tendências históricas de alarmes e criar relatórios em PDF conforme necessário.

O PackML, que define 17 estados operacionais padronizados, garante um comportamento consistente da máquina, facilitando a integração em plantas que utilizam PackML e ISA-TR88.00.02. Além disso, o uso de bibliotecas predefinidas da Rockwell Automation, como as de segurança de máquinas, acelera a integração e reduz o esforço de engenharia necessário.

 

Vantagens

• Padronização dos estados e modos de operação
• Consistência na integração das máquinas
• Flexibilidade na conectividade
• Impacto no tempo de desenvolvimento
• Otimização do OEE e melhoria contínua
• Redução de custos
• Eficiência operacional
• Flexibilidade e escalabilidade
• Melhoria da qualidade dos dados
• Análise da causa raiz
• Monitoramento em tempo real

 

Download

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Esta aplicação é relevante para mim?

O uso do PackML permite obter dados detalhados sobre o desempenho da máquina em tempo real. Métricas que afetam o OEE, como disponibilidade, desempenho e qualidade, podem ser facilmente monitoradas e analisadas graças à estrutura de dados padronizada do PackML e aos recursos de visualização do Optix.

Para OEMs, o uso do PackML e da ISA-TR88.00.02, juntamente com os recursos avançados do FactoryTalk Optix, representa uma solução flexível e padronizada que pode ser oferecida a diferentes clientes. Ao criar soluções adaptáveis e reutilizáveis, os OEMs podem reduzir os tempos de desenvolvimento, aumentar a robustez de seu software e entregar uma experiência de usuário consistente.

Além disso, a padronização permite que os OEMs se concentrem na inovação em vez de reinventar soluções básicas de controle para cada cliente. Isso não apenas aumenta o valor de seus produtos, como também reduz os custos de treinamento e suporte.

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Software:

• Compact Logix 5069-L3100ERMS2 (V36)

Software:

• FactoryTalk Optix (V1.4.2.3)
• Studio5000 (V36)

Conhecimento prévio

• Conhecimento básico do ambiente de desenvolvimento FactoryTalk Optix e Studio5000.

Guia de Implementação

Identifique as aplicações e a arquitetura a serem utilizadas: Studio5000 e FactoryTalk Optix.

2.1 - Abra a aplicação Studio5000, execute o projeto OEE_SmartMachine.ACD e configure os endereços IP para corresponder aos do controlador.

Paso2-Imagen1

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2.2 - Configure o projeto no modo de execução.

Paso2-Imagen3

Paso2-Imagen4

3.1 - Abra o FactoryTalk Optix com o arquivo HMIOptixStandard1. 

Paso3-Imagen1

3.2 - Configure a comunicação com o dispositivo, inserindo o endereço IP do controlador do projeto.

Paso3-Imagen2

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3.3 - Configure as tags do projeto e a aplicação estará pronta para uso.

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Há uma aba principal de monitoramento onde a corrente do motor pode ser observada. Os botões de controle seguem os padrões de cor e design definidos pela norma ISA-101, que se concentra no design de interfaces homem-máquina para sistemas de automação de processos. Esses controles garantem que o design seja intuitivo e consistente com as melhores práticas da indústria.

 

A interface mostra a produção de pacotes por minuto, fornecendo informações visuais sobre o desempenho do sistema. Ela também mostra a eficácia, que indica a porcentagem de peças boas nos pacotes produzidos.

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As telas a seguir exibem os KPIs de OEE de maneira visual e acessível, com foco em períodos de 1 hora, 6 horas e 12 horas. Nessas visualizações, o OEE é detalhado com base na produção e na perda de peças. Além disso, um gráfico de barras é usado para ver como o OEE varia em intervalos de tempo específicos.

 

• Em 1 hora, o OEE é calculado e exibido a cada 5 minutos, fornecendo às pessoas do processo as informações necessárias para tomar decisões rápidas e eficientes.
• Em 6 horas, as informações são atualizadas a cada meia hora para uma perspectiva mais ampla.
• Em 12 horas, as informações podem ser visualizadas a cada hora.

 

Isso fornece aos usuários uma visão detalhada da eficiência, qualidade e disponibilidade, facilitando a identificação de oportunidades de melhoria e otimização na produção.

 

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Esta tela realiza uma consulta histórica dos dados que estão sendo armazenados em um banco de dados SQL. Os dados são consultados a partir do banco de dados, onde são armazenados continuamente a cada cinco segundos, permitindo uma análise detalhada do desempenho e do comportamento da máquina em intervalos curtos de tempo. A interface da tela inclui um DataGrid, que permite ao usuário visualizar todas as informações armazenadas de forma clara e organizada.

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Por fim, são exibidos os 17 estados operacionais padronizados, mostrando informações sobre a máquina quando ela estava parada, como por quanto tempo ficou parada, seu tempo de execução e mais. Isso pode ser implementado por meio de bibliotecas pré-desenhadas pela Rockwell Automation.

 

Por exemplo, há a biblioteca Machine Builder da Rockwell Automation, que é um conjunto pré-desenhado de componentes e modelos desenvolvido para simplificar e acelerar o desenvolvimento de aplicações de máquinas usando plataformas de software da Rockwell, como o Studio5000. Ela inclui código reutilizável para funções comuns de máquinas, como controle de movimento, segurança, diagnósticos e mais.

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Gerenciamento de Máquinas e Otimização de OEE com Optix e PackML

Versão 2.0 - Agosto de 2026

Sequências de Tanques com Library Sequencer Implementação de sequências de processo com PlantPAx utilizando Studio 5000 e FactoryTalk View para um controle padronizado e reutilizável.

O que esta aplicação faz?

Este documento descreve a implementação de uma estratégia de processo por meio do uso da biblioteca Sequencer para processos industriais utilizando tecnologias PlantPAx, em conjunto com Studio 5000 Logix Designer e FactoryTalk View.

Seu propósito é servir como um guia de referência prática para o desenvolvimento de aplicações baseadas em sequências, permitindo construir soluções padronizadas, reutilizáveis e escaláveis, alinhadas com as melhores práticas de automação industrial.

Por meio desta abordagem, é possível:

• Reduzir a complexidade durante o desenvolvimento
• Melhorar a manutenibilidade do sistema
• Assegurar uma operação consistente entre diferentes processos ou unidades de planta

 

Esta aplicação é relevante para mim?

Esta solução é orientada a diferentes perfis dentro do ambiente industrial:

• Engenheiros de automação - Permite implementar estratégias de controle de maneira estruturada utilizando bibliotecas padrão do PlantPAx, facilitando o desenvolvimento de lógica modular, organizada e alinhada a arquiteturas modernas de controle distribuído.
• Operadores de planta - Fornece interfaces gráficas intuitivas e homogêneas para o monitoramento e controle de sequências, melhorando a visibilidade do processo, reduzindo erros operacionais e facilitando a interação com o sistema.

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Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

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Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Para implementar essa solução, o seguinte ambiente é necessário:

• Hardware: 
  • Controlador ControlLogix/CompactLogix
  • Estação IHM

• Software:
  • Studio 5000 Logix Designer
  • FactoryTalk View
  • Biblioteca de processos PlantPAx

Guia de implementação

Definição de dispositivos: válvulas, bombas e sensores.

Studio5000

Parte-se do pressuposto de que o projeto já conta com os equipamentos conectados e criados no programa Studio5000, que neste caso serão: 5 válvulas, 1 sensor de nível e 2 bombas, e que estes já estejam importados na rotina de sequencer que já está dentro das bibliotecas PlantPAx, com o nome: CS_raP_Opr_Seq.

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen2.png

Importar a rotina Sequencer do PlantPAx para o Studio 5000.

No Studio 5000 Logix Designer:

• Importar das bibliotecas PlantPAx a rotina: P_Seq (CS_raP_Opr_Seq)
• Selecionar a rotina correspondente

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen3.png

Atribuir um nome representativo de acordo com o processo (ex. A03_RTANK).

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen4.png

Configurar entradas, saídas digitais e saídas analógicas.

Dentro da rotina criada, são identificados os blocos principais:

Bloco de entradas (Inputs)

• Sinais provenientes de sensores ou condições de processo

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Bloco de saídas digitais

• Controle de válvulas e bombas

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• Sinais de controle contínuo
  

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen7.png

Otimizar a lógica Ladder para múltiplos dispositivos.

Para aplicações com múltiplos dispositivos:

• Recomenda-se implementar lógica adicional em Ladder Diagram
• Agrupar sinais para otimizar o uso de bits
• Simplificar a integração com o sequencer

Isso melhora a escalabilidade e facilita a manutenção.

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen8.png

Desenvolver IHM no FactoryTalk View usando Global Objects.

No FactoryTalk View:

• Abrir o projeto IHM
• Verificar que as bibliotecas do PlantPAx estejam disponíveis

Uma vez que as bibliotecas do PlantPAx estejam dentro do nosso projeto no View, vamos até a seção de Global Objects e localizamos o projeto com o nome: (raP-5_20-SE) Graphic Symbols - raP_Opr_Seq.
 

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Inserir o objeto gráfico do sequenciador no display

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen10.png

Associar parâmetros entre a HMI e a lógica.

• Acessar a opção: Global Object Parameter Value
• Vincular o objeto gráfico com a rotina do controlador

Isso habilita a interação entre IHM e lógica de controle.

sequências-de-tanque-com-sequenciador-de-biblioteca_Imagen11.png

 

Carregar o projeto no Client.
 

Revisar blocos Sequencer.

Ao abrir o arquivo para o Studio 5000, temos o seguinte:

 

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Depois, ao abrir no árvore a parte de Normal, temos a rotina onde se cria a sequência, a qual tem o nome de A03_RTANK:

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen13.png

Dentro do programa (ex. A03_RTANK), encontram-se os blocos principais:

1. Entradas
2. Confirmação (Prompt)
3. Motor de sequência
4. Saídas digitais
5. Saídas analógicas
    

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Acesso à aplicação IHM.

Ao abrir o arquivo correspondente (por exemplo: “PlantPAx Sequencer.cli”) é apresentada a tela principal (Overview), na qual se visualiza:

• Estado geral do sistema
• Indicadores do processo
• Botão de controle para a execução da sequência

Esta tela serve como ponto central de interação para o operador.

 

Agora ao abrir o arquivo “PlantPAx Sequencer.cli” temos o seguinte:
 

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen15.png

 

No qual podemos ver o Overview da experiência, assim como o botão que usaremos para iniciar a sequência.

Início de Sessão.

Antes de operar o sistema:

• Selecionar o ícone de segurança (chave) localizado na parte superior da interface
• Entrar com um usuário autorizado

 

Este passo é importante, já que muitas ações do sequencer requerem permissões de operação.

 

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen16.png

Inicialização do Sequencer

Uma vez iniciada a sessão:

• Pressionar o botão de início de sequência disponível na tela principal

 

Neste ponto, o sistema fica pronto para executar a lógica definida no controlador.

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Inspeção da sequência.

Para analisar o comportamento do sequencer:

• Selecionar o botão de inspeção (ícone de lupa com documento)

 

Isso permite acessar a vista detalhada do sequencer, onde é possível visualizar:

• Estados atuais da sequência
• Passos configurados
• Transições ativas.

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen18.png

Revisão de propriedades da sequência

Dentro da vista de detalhe:

• Acessar a seção “Starting” (ou etapa inicial correspondente)

 

Aqui é possível revisar as propriedades de cada passo, incluindo:

• Entradas associadas
• Condições necessárias para avançar de etapa
• Saídas digitais
• Acionamento de válvulas, bombas ou outros dispositivos
• Saídas analógicas
• Variáveis de controle contínuo, caso estejam configuradas

Esta análise permite validar a configuração e o comportamento corretos do processo.

Execução do processo.

Para executar a sequência:

• Pressionar o botão Start dentro da interface do sequencer

 

Ao executar pela primeira vez, é recomendável validar que todas as condições iniciais do processo estejam em estado seguro.

 

Uma vez iniciado:

• O sequencer começará a executar cada passo de forma sequencial
• As transições dependerão das condições configuradas na lógica

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Para executar a sequência, basta clicar no botão Start ao abrir a sequência pela primeira vez.

Monitoramento da execução

Durante a operação, recomenda-se:

• Supervisionar o avanço entre passos
• Verificar mudanças em:
  • Entradas (sensores)
  • Saídas digitais (atuadores)
  • Variáveis analógicas
• Confirmar que não existam alarmes ou condições de falha
   

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Sequências de Tanques com Library Sequencer

Versão 1.0 – Julho 2026

 

Controle de Drive PowerFlex 755 com FactoryTalk Optix Aplicação para controle e supervisão de Drive PowerFlex 755 em aplicações onde não há controlador, mas é possível utilizar um computador ou um OptixPanel.

O que esta aplicação faz?

Esta aplicação, baseada no novo sistema supervisório chamado FactoryTalk Optix, nos permite controlar um motor por meio de um inversor de frequência PowerFlex 755 utilizando comunicação EtherNet/IP. Atualmente, a conexão não é direta entre os dois produtos; em vez disso, utilizamos um controlador virtual chamado FactoryTalk Logix Echo, que reside no mesmo computador ou OptixPanel baseado em Windows que contém a aplicação FactoryTalk Optix.

Esta aplicação é relevante para mim?

Este desenvolvimento é útil em aplicações remotas onde não contamos com um controlador de processo, mas aproveitamos o DeviceLogix do Drive para controlar o processo por meio de suas entradas analógicas e digitais, e utilizamos o FactoryTalk Logix Echo para a comunicação Ethernet entre o Drive e o sistema supervisório FactoryTalk Optix.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

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Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Hardware

• PowerFlex 755 ou PowerFlex 755T

   

Software

• Connected Components Workbench™ (21.00 ou superior)
• FactoryTalk Logix Echo (3.00.00)
• Studio 5000 (35.13.00)
• RSLinx Classic (4.31.00)
• FactoryTalk Optix (1.3.3.3)

Conhecimento prévio 

• Conhecimento básico de programação e configuração no Connected Components Workbench™, FactoryTalk Logix Echo, software FactoryTalk Optix e conhecimento da funcionalidade e parametrização dos inversores PowerFlex 755.

Guia de Implementação

Baixe o arquivo: FTOptix_PF755.ccwarc, abra a aplicação CCW, clique em File, Import Project, e importe o projeto.

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step1_Image1

Explore o programa, clique em PowerFlex755_1, Parameters, Port 13, e verifique o endereço IP do Drive; para este caso, usamos 192.168.1.20.

Nesta aplicação, o Drive pode atuar como controlador aplicando o recurso de produto da Rockwell chamado PREMIER INTEGRATION. Um cabo EtherNet será usado para comunicar entre o PC e o Drive. O Drive será controlado pelo controlador FactoryTalk® Logix Echo. Com este software, podemos realizar projetos e desenvolvimento de forma mais rápida e eficiente graças ao software de emulação FactoryTalk® Logix Echo para controladores ControlLogix® 5580.

Economize tempo e dinheiro durante todas as fases do projeto: prototipagem e projeto inicial, testes e avaliação, e produção e instalação.

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step2_Image1

Em Port 0, Communication, DPI Datalinks, verifique se os seguintes Datalinks estão configurados, pois serão usados neste exemplo. Se você não encontrar os Datalinks, poderá configurá-los.

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step2_Image2

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step3_Image1

Se você tiver o FactoryTalk® Logix Echo instalado, configure um chassi e um controlador, e atribua um nome a cada um. Configure um endereço IP levando em conta o endereço atribuído ao Drive; os três primeiros octetos devem ser iguais.

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step3_Image2

Depois de configurar o chassi e o controlador usando o FactoryTalk® Logix Echo, verifique o status da conexão no canto superior direito (DEVICE STATUS) e coloque o controlador no modo ON para que ele possa ser encontrado no RSLinx como um nó EtherNet/IP.

Configure o tamanho do chassi de acordo com o escopo do projeto; em nosso caso, usamos um chassi de 17 slots e a versão V35.13.00 do Studio 5000.

Usaremos o RSLinx como a ferramenta para conectar o Drive e o controlador FactoryTalk® Logix Echo. O Driver EtherNet/IP deve ser configurado previamente. Se você tiver problemas para estabelecer esta conexão, poderá usar a nota técnica. https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/answer_view/a_id/7480

 

Depois de configurar o Driver no RSLinx, devemos ver dois nós no RSWho correspondentes ao controlador FactoryTalk® Logix Echo e ao Drive PowerFlex 755. Isso significa que agora podemos usar a opção Premier Integration no Studio 5000.

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Abra o Studio 5000, neste caso V35, mas você pode usar uma versão que seja suportada pela versão do FactoryTalk® Logix Echo, baixe e abra o arquivo FTOptix_PF755.ACD para ser baixado para o controlador.

Localize o Driver EtheNet/IP e o Controlador Emulate 5580 para selecioná-lo e escolher a opção DOWNLOAD.

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Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step4_Image3

Depois de baixar o arquivo para o controlador e ficar online com ele, verifique se o Drive está no Configurador de I/O e não mostra alarmes na configuração. No arquivo de configuração do controlador, há uma pré-configuração de arquivos Datalink que contêm informações sobre a corrente, tensão e último código de falha do Drive.

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step5_Image1

Em seguida, trabalharemos no processo de restauração da aplicação FactoryTalk Optix em nosso PC e, para continuar, precisamos localizar a pasta chamada FToptix_PF755_EthernetIP que está dentro da pasta APP. Esta pasta contém a aplicação que usaremos para enviar e receber informações do Drive por meio do controlador. Copie a pasta para o computador que você usará para executar a aplicação e onde temos o FactoryTalk® Logix Echo instalado.

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step5_Image2

Abra a aplicação FactoryTalk Optix Studio, clique em OPEN e depois em Browse, selecione a pasta que contém a aplicação de visualização e selecione o arquivo FToptix_PF755_EtherNet. Depois disso, clique em OPEN na parte inferior direita.

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step5_Image3

Após abrir a aplicação usando o FactoryTalk Optix Studio, você encontrará um painel à esquerda com pastas que contêm as diferentes ferramentas e funções do Optix. Localize CommDrives, RAEtheNet_IPDriver1, RAEtheNet_IPStation1, verifique o endereço IP do Driver; este endereço IP pode ser verificado na parte superior direita e pode ser modificado.

Powerflex 755 Drive Control with FactoryTalk Optix Step5_Image5

Verifique se há comunicação entre o controlador e o Driver de comunicação dando duplo clique em RAEtheNet_IPStation1. Ali você pode observar as Tags sincronizadas disponíveis para serem usadas no sistema supervisório. Clique no botão Play para testar a aplicação.

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Controle de Drive PowerFlex 755 com FactoryTalk Optix

Versão 1.0 – Agosto de 2026

 

Sistema de monitoramento de economia de energia com FactoryTalk Optix FactoryTalk Optix e inversores de frequência para o controle de processos e a eficiência na indústria de bebidas gaseificadas.

Download

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

O que esta aplicação faz?

“Sistema de monitoramento de economia energética com FactoryTalk Optix”, desenvolvido em FactoryTalk Optix tem como objetivo principal proporcionar uma visualização clara e compreensível das eficiências energéticas ao permitir que os operadores monitorem os níveis dos tanques, as vazões nas tubulações e outros parâmetros críticos no processo de extração e bombeamento em uma indústria de refrigerantes; o que facilita uma tomada de decisões e uma resolução de problemas mais rápidas.

Além disso, a integração com FactoryTalk Optix permite uma gestão de alarmes eficaz. Os operadores podem configurar alertas para eventos críticos, como desvios do nível do tanque ou falhas do equipamento, garantindo uma intervenção oportuna e minimizando o tempo de inatividade. Dessa forma podemos garantir:

• Reduzir perdas
• Aumentar a utilização de ativos
• Manter níveis ótimos de qualidade
• Coleta de dados em tempo real
• Melhorar a utilização de energéticos (WAGES: água, ar, gás, eletricidade e vapor)

Características

"Energy Saving Monitoring System with FactoryTalk Optix” oferece as seguintes características:

• Conectividade entre informações armazenadas nos controladores para os processos
• Ativação e controle remoto de motores
• Coleta e análise de dados, proporcionando informações sobre o desempenho e a eficiência do processo
• Gestão de alarmes eficiente

Vantagens

• Tomada de decisões aprimorada: ao apresentar visualmente dados e informações em tempo real por meio do FactoryTalk Optix, a demonstração permite que os usuários tomem decisões informadas com relação à otimização de processos, à alocação de recursos e à manutenção de equipamentos.
• Visualização de economia de custos: a inclusão da tela de economias, impulsionada pelos VFD PowerFlex série 520, demonstra as possíveis economias de custos associadas à implementação dessas tecnologias. Os usuários podem ver evidências concretas de como investir em automação pode gerar benefícios financeiros com o tempo.
• Segurança e confiabilidade: a tela Alarmes destaca a importância do monitoramento proativo para a segurança e confiabilidade no processo de extração. Os usuários podem apreciar o valor da detecção precoce e da resposta a problemas potenciais, minimizando o tempo de inatividade e garantindo uma qualidade constante do produto.

 

Esta aplicação é relevante para mim?

A crescente demanda para chegar a emissões de carbono “net zero” ou totalmente nulas, requer tecnologias que nos permitam monitorar o consumo energético dos motores nas plantas e; se for uma aplicação onde o torque é variável, como é o caso das bombas, tomar pequenas ações que permitam regular o consumo de água e energia. Assim, por meio da família PowerFlex 520 os fabricantes poderão melhorar o rendimento e a eficiência geral do equipamento (OEE).

A demanda do cliente é versátil e apresenta diferentes cenários nas linhas de produção. Os fabricantes terão que implementar uma automação flexível e reconfigurável para enfrentar os desafios de consumos energéticos. Por meio deste projeto, um programa Studio 5000 simula a demanda de água que a indústria requer, e Optix permite conscientizar o usuário sobre as economias que o inversor proporciona.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

• PowerFlex 525
• CompactLogix 5370

Software

• Studio 5000 (v33–35)
• FactoryTalk Optix (v1.2.0.272)

Conhecimento Previos

• Familiaridade com inversores de frequência da família 520 A-B e conhecimento da família CompactLogix 5370.

Guia de Implementação

Familiarização com o programa.

Observe que no painel da esquerda “Controller Organizer” encontram-se 4 rotinas, em BATCH_CONTROLS reside o controle de ligar e desligar o sistema, assim como dos motores. Na rotina “FILLING ROUTINE” simula-se o processo de enchimento de um Tanque, enquanto na rotina “EXTRACTING ROUTINE” simula-se a extração do Tanque, a rotina “FLOW_METERS” simula como o fluxo de água vai aumentando conforme passa mais tempo bombeando.

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Verifique se já carregou para o controlador o programa SoftDrinkProduction e se ele já se encontra em linha.

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Familiarize-se com o PowerFlex 525, ou seja, com qual parâmetro ele é iniciado, parado e com qual se altera a velocidade.

Observe que o PowerFlex está ativo.

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Abra a aplicação em Optix.

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Verifique se já se encontra o controlador no BackPlane correto na aplicação do Optix.

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Execute o programa a partir da barra de ferramentas principal localizada na parte superior da interface.

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Depois de executar o programa será exibida a tela principal, nela você pode observar:

• O nível do tanque.
• Se existe diferença de fluxo (pode simular uma diferença de fluxo, ao pressionar o botão “Diferença Resolvida”).
• Os botões que iniciam e param o processo de extração.
• Alarmes que notificam se há uma diferença de fluxo no processo de impulsão em relação ao processo de sucção (na parte superior da tela “Extração”).

Na parte inferior encontra-se a barra de navegação.

Tela de extração: permite monitorar o processo de extração de um poço para notificar o operador se ocorrer um vazamento na tubulação.

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Tela de Controle do Processo: Aqui é possível visualizar o processo de extração a partir de um tanque.

No início aparecerá uma tela de aviso que nos informa que a produção para a indústria de refrigerantes deste exemplo vai de 200 garrafas por minuto (BPM) a 480 BPM.

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Nesta tela, à esquerda, é possível reiniciar os parâmetros das telas “Extração” e “Controle do processo” (parâmetros como: nível do tanque, os fluxos de impulsão e extração, o número de garrafas inserido, etc.).

No textbox da direita, é possível inserir o número de garrafas que a produção demanda e observar no faceplate do motor como mudam as revoluções por minuto (RPM’s).

• Para acessar o faceplate da direita é necessário clicar sobre o motor.
• Para iniciar ou parar o motor, basta clicar em START e STOP respectivamente.
• Se desejar fechar o faceplate, é necessário clicar sobre a cruz X na parte inferior esquerda.
• Cabe ressaltar que, se não inserir um número de garrafas por minuto [BPM], ou seja, 0 ou menor que 200 BPM, será possível ver que a extração ocorre em modo “economia ativa” (automático), ou seja, a velocidade do motor se auto negocia entre o fluxo de impulsão e o que é extraído para satisfazer um nível de tanque adequado maior que 50%, ou seja, que a bomba não fique sem água.
• Se inserir um número de BPM, a velocidade do motor variará; e na simulação do processo, realizada no Studio 5000, foi feito de tal forma que, se inserir um número superior a 350 BPM, a bomba succionará mais litros do que os que estão sendo impulsionados do poço na extração. No entanto, se o nível do tanque chegar a ser inferior a 20%, o motor será desligado automaticamente.

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Tela de Alarmes: é possível monitorar os alarmes do sistema, assim como as tendências importantes do mesmo, como o nível do tanque, a velocidade da bomba e o fluxo de impulsão em galões por minuto [GPM].

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Tela de DATA: permite realizar registros do nível do tanque, assim como quando existe um vazamento no processo de extração de água do poço no tanque.

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Tela de economias: Nesta tela é possível observar como, ao variar a intensidade do motor, a partir das leis de afinidade das bombas centrífugas, economiza-se mais energia do que se o fluxo fosse controlado com uma válvula de estrangulamento.

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Sistema de monitoramento de economia de energia com FactoryTalk Optix

Versão 1.1 - Maio 2026

Registro remoto de variáveis com FactoryTalk Optix Processo passo a passo para gerar relatórios em formato PDF a partir de variáveis de processo da operação simulada de um motor elétrico. Esta aplicação também fornece uma estrutura base para desenvolver uma primeira aplicação utilizando FactoryTalk Optix.

O que esta aplicação faz?

A geração nativa de relatórios em PDF sem necessidade de código no FactoryTalk Optix permite digitalizar automaticamente os dados de produção, auditoria e controle de qualidade diretamente no Edge. Essa funcionalidade é crítica para o cumprimento de normas de rastreabilidade, permitindo que os operadores exportem, com um único clique, resumos de alarmes, tendências e históricos de variáveis para um arquivo em PDF.

Além disso, a aplicação de FT Optix oferece um framework para o desenvolvimento da primeira aplicação na plataforma.

 

Esta aplicação é relevante para mim?

Isso é útil para aqueles que tenham dúvidas sobre como gerar seus primeiros projetos no FT Optix, bem como para gerar relatórios de variáveis de processo registradas a partir de qualquer base de dados de forma remota.

Áreas de aplicação: Qualquer tipo de indústria que necessite do registro de variáveis.

Download

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Hardware

• Computador pessoal

Software

• FactoryTalk Optix 1.6+
• Studio 5000
• FT Echo

Conhecimento prévio

• Conhecimentos em programação e configuração no FT Optix e no Studio 5000.

Guia de Implementação

Glossário de Conceitos de Objetos no FactoryTalk Optix

Para entender melhor os objetos utilizados na aplicação, é recomendado compreender o significado de cada um deles.

• Navigation Panel - Componente da interface de usuário (UI) projetado para gerenciar a navegação entre as diferentes telas da aplicação. Permite a alternância de contêineres visuais de forma automatizada e estruturada por meio de eventos nativos, facilitando fluxos de trabalho eficientes e intuitivos para o operador, sem sobrecarregar o thread de renderização.
• Panel (Type) - Nó visual base que atua como um contêiner de propósito geral na interface de usuário. Por ser tratado como um Type, permite herança, instanciação em massa e a criação de templates personalizados (Widgets). Pode hospedar lógicas locais, coleções de variáveis ou layouts complexos, servindo como um bloco modular de construção da interface.
• Datagrid - Componente visual avançado e tabular projetado para a visualização e edição em tempo real de grandes volumes de dados estruturados (como registros de bancos de dados, arrays de controladores ou listas de alarmes). Suporta ligação dinâmica a modelos de dados (Model) e interação direta com linhas/colunas expostas como objetos dentro do modelo de informação da sessão.
• GridLayout - Controle de layout de UI que organiza automaticamente seus nós filhos em uma estrutura matricial bidimensional com linhas e colunas flexíveis ou de tamanho fixo. Otimiza o design de High-Performance HMI, garantindo que os elementos visuais de diagnóstico mantenham proporções consistentes e alinhamento rigoroso diante de mudanças de resolução de tela ou acessos web remotos.
• Data Logger - Módulo central do FactoryTalk Optix responsável pela amostragem, armazenamento e transferência histórica de variáveis físicas e de estado do processo para um repositório de dados (Store). Permite configurar triggers por tempo (periódicos) ou por mudança de estado das variáveis, convertendo nativamente informações das tags do controlador em estruturas relacionais compatíveis com TI.
• Datalog Embedded - Configuração específica do mecanismo de armazenamento, onde o histórico coletado pelo Data Logger é gravado diretamente em um banco de dados local nativo do Runtime, baseado em tecnologia SQLite. Essa solução não requer servidores externos, sendo ideal para aplicações Edge ou terminais dedicados como o OptixPanel, operando de forma eficiente dentro do modelo de licenciamento por tokens (já incluído com o Data Logger).
• Reports - Componente nativo e motor de renderização responsável pela geração e exportação automatizada de relatórios em formato PDF com base em templates de design visual (UI). Permite associar variáveis do modelo e consultas SQL dinâmicas diretamente ao documento final, atendendo a requisitos de auditoria, controle de qualidade e conformidade com normas como CFR 21 Parte 11.

• No Project Panel, expanda o nó principal do seu projeto.
• Clique com o botão direito sobre a pasta Reports (ou na raiz do projeto) e selecione New → Report. Será criado um novo nó que atuará como o motor de geração. Nomeie-o como Reports1.
• Ao criar o relatório, automaticamente é adicionado um contêiner visual filho na pasta UI. Expanda UI → Reports e localize o painel visual associado (normalmente nomeado como Reports1). Este é o template do relatório.
•  Dê duplo clique neste painel visual para abrir o editor gráfico. Modele o layout do relatório utilizando as diretrizes de High-Performance HMI:
• Insira um objeto Label na seção Header para o título do relatório (ex.: "OEM Company Buenos Aires, Argentina") e demais elementos que aparecem em seguida.

 

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• Em Sections, insira um componente DataGrid caso deseje exibir dados tabulares históricos.
  

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Vincular os Dados ao Relatório (Data Binding Nativo)

• Selecione o componente DataGrid que você inseriu dentro do template visual do relatório.
• No painel de Properties (à direita), localize a propriedade Model.
• Clique no ícone de vínculo dinâmico (o losango indicador de Dynamic Link).
• Navegue na árvore do Information Model e aponte diretamente para sua fonte de dados histórica, por exemplo: Model/DataLoggers/PlantDataLogger/DatalogEmbedded (ou a tabela do Store associada ao Data Logger).
• O componente mapeará automaticamente as colunas da base de dados relacional (timestamps, variáveis de processo, estados) dentro da visualização do relatório.

Configurar o Disparador de Geração na UI (Trigger) e os Parâmetros de Saída do PDF

• Vá até UI → MainWindow (Type) e adicione um objeto do tipo Panel (Type) chamado Report (Type), onde será posicionado o botão de impressão.
• Insira um componente Button e altere o texto para "Gerar Relatório PDF".
• Selecione o botão, vá ao painel de Properties e localize a seção Events.
• No evento MouseClick, clique no botão + para adicionar uma nova ação nativa.
• Selecione a ação ExecuteMethod (Executar Método).
• No campo Method, clique no seletor do Information Model, navegue até o nó do seu relatório (Reports/Reports1) e selecione o método nativo GeneratePdf.
• OutputPath: Caminho e nome do arquivo de saída. Para torná-lo dinâmico e compatível com qualquer plataforma (Windows/Linux/OptixPanel), utilize a sintaxe de armazenamento local do Runtime: Path\MotorStatusReport.pdf.
   

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Executar o Emulador do FT Optix, realizar a conexão com o FT Echo e o Studio 5000, e acionar o botão após variar algumas variáveis do motor.

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Registro remoto de variáveis com FactoryTalk Optix

Versão 1.0 – Junho de 2026

 

Integração Kinetix Premier O processo passo a passo para a integração Premier entre Kinetix drives e Logix controllers em uma plataforma, simplificando a configuração de movimento, diagnóstico e substituições para máxima eficiência.

O que esta aplicação faz?

A integração Premier da Rockwell Automation aprimora o controle de movimento ao permitir que Kinetix drives e Logix controllers trabalhem nativamente dentro de um ambiente de projeto integrado. Usar um único software para configurar ambos simplifica a programação de eixo, a sincronização e a gestão de perfis de movimento, enquanto as configurações são armazenadas automaticamente no controlador.

Essa integração fornece diagnóstico avançado para manutenção preditiva, melhor visualização por meio de gráficos pré-projetados e configuração automática de dispositivo, reduzindo o tempo de parada não programada ao restaurar o firmware e os parâmetros após as substituições. O resultado: uma solução de movimento otimizada que aumenta a eficiência, a confiabilidade e a produtividade do cliente.

Esta aplicação é relevante para mim?

Isso é útil porque a Premier Integration entre Kinetix eixos e controladores Logix oferece benefícios importantes para aplicações de controle de movimento:

• Projeto e programação simplificados: Um único software para configurar controladores e eixos reduz tempo e erros.
• Sincronização precisa e gestão de perfil: Ideal para sistemas multi-eixo e aplicações complexas.
• Diagnóstico avançado e manutenção preditiva: Detecta problemas antes que ocorram falhas, evitando tempo de parada não programada.
• Visualização aprimorada: Gráficos pré-projetados facilitam a operação e a monitoração.
• Configuração automática de dispositivo: Minimiza o tempo de parada ao substituir eixos, restaurando firmware e parâmetros sem intervenção manual.

 

Áreas de aplicação – Alimentos, Manufatura, Bebidas

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Hardware

• Computador pessoal

Software

• FactoryTalk Optix
• Studio 5000
• FT Echo

Conhecimento prévio 

• Conhecimento de programação e configuração em FactoryTalk Optix e Studio 5000.

Guia de Implementação

Este documento está dividido em duas partes, são necessárias duas configurações. Uma para o FactoryTalk Optix e outra para a configuração do Studio 5000.

Primeiro, configuraremos o Studio 5000.

Parte I. 

Use as bibliotecas de dispositivos da Rockwell Automation no Studio 5000 Logix Designer

Pré-requisitos

• Conhecimento básico de Studio 5000 Logix Designer.
• Um projeto existente já criado.
• (Recomendado) Studio 5000 Application Code Manager (ACM) instalado para acelerar o processo de configuração.
   

1. Baixe as bibliotecas de dispositivos

• Acesse o site da Rockwell Automation Central de Download e Compatibilidade de Produtos: rockwellautomation.com.
• Pesquise por “Device Library” e baixe as bibliotecas necessárias.
• (Opcional) Baixe o Studio 5000 Application Code Manager (ACM) se ainda não o fez.
• Este software gratuito simplifica e acelera a configuração da biblioteca de dispositivos.
• Ele atua como uma extensão do Logix Designer para configuração em massa de projetos.
   

2. Registrar a biblioteca no Application Code Manager (ACM)

• Localize o arquivo de comando de configuração na pasta raiz da biblioteca.
• Execute o script para registrar automaticamente todos os objetos da biblioteca no ACM.
• Quando o script for concluído, feche a janela.
   

3. Importar objetos da biblioteca usando o plugin Import Library Objects

No seu projeto Logix Designer, clique com o botão direito em qualquer Task.
Selecione Plugins → Import Library Objects.
O Assistente de importação de objetos da biblioteca será aberto; esta é uma versão leve do ACM dentro do Logix Designer.

No painel esquerdo, você verá sua lista de bibliotecas registradas (aquelas para as quais você executou o script de configuração).
Dentro da pasta do dispositivo ralib, você encontrará todos os objetos da biblioteca de dispositivos da Rockwell Automation.
Pastas comuns incluem dispositivos de alimentação discreta, dispositivos de rede, etc.

Por exemplo, abra a pasta Power Motion e arraste o dispositivo Kinetix 5500 para o painel direito em Library Objects.

Você pode arrastar vários dispositivos ou instâncias se desejar configurá-los em um único processo de importação.

 

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4. Configurar parâmetros do objeto

Na janela Object Configuration, preencha os parâmetros do objeto:

• Name → O nome da instância para a AOI.
• Description → Um texto curto e útil que aparece no campo de descrição da AOI e nos faceplates da IHM.

Use os menus para selecionar a Task e o Program onde a rotina será importada.

Em Tag Scope, escolha se deseja criar tags de Program Scope ou Controller Scope.

Para alguns objetos de dispositivos de potência, configure o Object Interface Data Type:

Se estiver usando um sistema PlantPAx com um controlador P, selecione Predefined Data Type e tags de Controller Scope.

Defina Include Hardware conforme necessário:

• True → O assistente cria e configura automaticamente o módulo do dispositivo na IO Tree.
• False → Se você já tiver o módulo, certifique-se de que ele corresponda à definição necessária no Manual de Referência da Device Library.

Verifique se o Module Name gerado não usa o mesmo nome da AOI.

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5. Concluir o Assistente de importação

Na guia Linked Libraries, clique em Auto Create para gerar todos os componentes necessários.

Clique em Next para revisar as alterações pendentes.

A menos que modificações específicas sejam necessárias, prossiga para Finish.

Quando a importação for concluída: O módulo aparece na Árvore de configuração de E/S.

Uma nova rotina é criada com um rung contendo a instância da AOI e todas as tags necessárias.

O código deve compilar sem erros — não é necessária programação manual.
 

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6. Integrar lógica personalizada

As AOIs do dispositivo incluem tags de interface usadas para conectar sua própria lógica de controle:

• CMD (Command) → Usado para controlar as saídas do dispositivo (por exemplo, Start, Jog, Locate LED).
• STS (Status) → Fornece feedback de status (falhas, avisos, conexão, etc.).
• SET (Settings) → Usado para parâmetros configuráveis (por exemplo, Speed Setpoint, Trip Setpoint).
• INF (Information) → Transfere dados entre objetos relacionados (por exemplo, entre Power Device e Extension, ou Safety Device e Group).

Não escreva diretamente nas tags de saída do módulo que já estão vinculadas a uma AOI.

Ao usar as instruções PlantPAx ou MachineBuilder, elas gravarão automaticamente nessas interfaces de controle.
 

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Parte II.

Use bibliotecas de dispositivos com o FactoryTalk Optix

Pré-requisitos

• FactoryTalk Optix Studio v1.4 ou posterior instalado.
• Bibliotecas da Rockwell Automation baixadas da Central de Download e Compatibilidade de Produtos (PCDC).
   

1. Baixe e instale a biblioteca de dispositivos

Acesse o website da Central de Download e Compatibilidade de Produtos da Rockwell Automation.
Pesquise pela FactoryTalk Optix Library e verifique a compatibilidade de versão.

Baixe o pacote da versão mais recente.

Execute o script de configuração fornecido para copiar automaticamente os arquivos da biblioteca para o local padrão da biblioteca do usuário.

O script prepara o conteúdo tanto para o FactoryTalk Optix Studio quanto para o Studio 5000 Application Code Manager.

2. Importar objetos da biblioteca para o projeto

Abra o FactoryTalk Optix Studio e crie ou abra um projeto.

Para um novo projeto: insira um nome de projeto. Escolha o tamanho da tela. Clique em Create.

Organize sua estrutura:

• Na pasta UI, clique com o botão direito → Add Subfolder.
• Renomeie-a para corresponder ao nome da biblioteca usando o ícone de edição.
• Abra a Libraries Window usando o ícone da barra de ferramentas.

A janela lista todas as bibliotecas disponíveis do caminho padrão (incluindo as instaladas anteriormente).

Selecione a nova biblioteca para filtrar seus componentes.

Arraste e solte o componente da biblioteca desejado em sua nova subpasta.

A pasta agora contém:

• Faceplates de dispositivo
• Símbolos gráficos
• Elementos privados (painéis, widgets)
• Painéis de ajuda

Se você precisar de vários objetos de dispositivo e aparecer uma caixa de diálogo "Conflicting Types Detected", escolha:

• Skip All → para manter os tipos existentes.
• Replace All → para atualizar para uma versão mais recente.
• Rename All → para criar nomes de tipo alternativos.

 

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3. Copie e configure a Style Sheet

Na pasta UI, adicione uma nova subpasta chamada Style Sheets.

Reabra a Libraries Window e selecione a Style Sheets Library.

Arraste a ISA Style Sheet para sua nova pasta Style Sheets.

 

Esta style sheet segue os padrões de IHM ISA-101 e é recomendada para visualização consistente. Feche a Libraries Window.

 

Na pasta UI, selecione Native Presentation Engine.

Em suas Properties, defina Style Sheet = ISA Style Sheet.

 

kinetix-primer-integration_Imagen 5

4. Configurar o driver de comunicação e importar tags

Se ainda não existir uma estação, abra o Dashboard → Configure Communications to Devices.

• Clique em New Station.
• Escolha RAE EtherNet/IP Station → Next.
• Insira o Controller Path e o IP Address na Root Property.
• Confirme com Next → a nova estação aparece em Available Devices.
• Selecione a Configured Station na pasta Communication Drivers.

Em suas propriedades:

• Defina Enable Extended Properties = True.
• Alterne o modo Online para a importação de tags.
• O processo de Tag Import inicia automaticamente.
• Revise todos os tags do controlador detectados.
• Selecione All ou apenas os tags necessários → Next.

Quando a importação for concluída, o dispositivo aparece com os dados de tag sincronizados.

Clique em Exit para fechar o assistente.

kinetix-primer-integration_Imagen 6

5. Configurar símbolos gráficos

Na pasta UI, clique com o botão direito na janela ou tela → New → [Library Folder] → [Device].

Em Graphic Symbols, escolha a representação desejada: Text Button ou Graphic Button.

 

Vincule o símbolo à sua instância de Add-On Instruction (AOI): Selecione o botão → defina a Reference Tag navegando até o tag do objeto do dispositivo.

 

Para Configuration Label:

Deixe em branco para preencher automaticamente a partir dos metadados da descrição do tag, ou insira um grupo personalizado. Mantenha todos os outros parâmetros como padrão.

 

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6. Salvar o projeto e criar o tempo de execução

Quando estiver pronto para testar, clique no menu do emulador → Local.

Pressione + para adicionar um Novo dispositivo de destino.

Preencha:

• Nome do destino
• Endereço IP

Caminho de destino do painel Optix de destino.
 

Execute a emulação.

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Integração Kinetix Premier

Versão 1.2 – junho 2026

 

Simulação PID com Lead/Lag e Filtro de 1ª Ordem Esta aplicação utiliza um modelo para gerar um valor aleatório de uma variável de processo, que pode ser utilizado tanto para visualização quanto para a simulação de um PID.

O que esta aplicação faz?

Esta é uma aplicação simplificada para a simulação do comportamento de uma variável de processo, que pode ser conectada a um controlador PID. A aplicação conta com arquivos executáveis para realizar essa simulação no Studio 5000, sendo utilizada com processadores Logix.
 

Esta aplicação é relevante para mim?

Esta aplicação pode ser utilizada no Studio 5000 com processadores Logix. Ela permite compreender o efeito dos ganhos e dos diferentes parâmetros de configuração de um PID, além de possibilitar a simulação de processos simples, seja para fins demonstrativos, treinamento ou comissionamento virtual.

Download

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Características Gerais

Para o caso do Studio 5000, esta aplicação utiliza um bloco de processo Lead-Lag.

Com isso, conseguiremos simular o comportamento de um sistema de controle de temperatura.

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 1

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 2

O erro em regime permanente é ajustado por meio do parâmetro Gain dentro da instrução LDLG.

O atraso de fase é ajustado por meio do parâmetro Lag dentro da instrução LDLG.

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 3

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 4

Vantagens

• Código simplificado
• Facilidade na implementação
• Impacto positivo no tempo de desenvolvimento
• Redução de custos
• Eficiência operacional
• Permite a simulação e o estudo em um ambiente seguro

 

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Software

• Studio 5000 – Logix Designer (V36.0→)

Conhecimentos Prévios

• Conhecimentos básicos em Studio 5000
• Conhecimentos em Sistemas de Controle de Malha Fechada PID
  

Links de interesse (internos ou externos)

• https://www.rockwellautomation.com/es-mx/products/software/factorytalk/designsuite/studio-5000.html
• https://www.rockwellautomation.com/es-mx/capabilities/industrial-automation-control/design-and-configuration-software.html

Guia de Implementação

Guia de Implementação para Studio 5000.

Criar uma tarefa periódica.

Para este exercício, utiliza-se um tempo de disparo (Trigger) de 10 ms, mas esse valor pode ser ajustado de acordo com o tipo de processo que se deseja simular.

 

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 5

Crie uma rotina do tipo Function Block Diagram.

 

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 6

Insira as instruções de PID e LDLG como se mostra na continuação.

 

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 7

Sobre a linha que conecta a saída do bloco LDLG à variável PV do PID, clique com o botão direito e selecione “Assume Data Available”.

Este é um passo importante, pois, caso contrário, o controlador indicará um erro, uma vez que não conseguirá resolver o laço formado entre esses dois blocos.

 

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 8

Ajuste os parâmetros e os ganhos do PID de acordo com o processo que se deseja simular.

 

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 9

Com esta parametrização, obtém-se o comportamento de um sistema subamortecido, com sobresinal (overshoot) de aproximadamente 20% e atingindo a estabilidade em três semiciclos.

No entanto, os parâmetros podem ser ajustados para obter qualquer comportamento desejado, de acordo com o processo que se pretende simular.

 

0 < ζ < 1	Sistema Subamortecido
ζ = 1	Sistema Criticamente Amortecido
ζ > 1	Sistema Superamortecido

 

 

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 10

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 5

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 6

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 7

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pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 9

pid-simulation-with-lead-lag-and-1st-order-filter_Fig 10

Simulação PID utilizando Lead/Lag e Filtro de 1ª Ordem.

Versão 1.2 - Julho de 2026

Sistema para Bombeamento de Sólidos Desenvolvimento padrão para estação de bombeamento de sólidos, utilizando Studio 5000 e FactoryTalk Optix.

O que esta aplicação faz?

Esta aplicação permite monitorar, inclusive remotamente, o status e o tempo de operação dos equipamentos em uma planta de bombeamento de sólidos.

 

Características Gerais

Este desenvolvimento inclui o seguinte:

• Configuração do programa no Studio 5000.
• Configuração da tela no FactoryTalk Optix.

 

Vantagens:

• Fornece uma referência inicial para desenvolvimentos de bombeamento de sólidos.
• Permite o monitoramento remoto do sistema.

 

Limitações/Desvantagens - Limitado a plantas de bombeamento com o mesmo tipo de equipamento.

Esta aplicação é relevante para mim?

Se você precisa implementar um painel para monitorar a operação de estações de bombeamento de sólidos e similares que contenham o mesmo tipo de equipamento.

 

Áreas de Aplicação: Pode ser aplicado em ambientes de processamento de líquidos.

 

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas e conhecimentos prévios.

Hardware

• Qualquer controlador Logix
• Qualquer painel Optix ou PC
  

Software

• Studio 5000 (o programa foi desenvolvido na versão 36)
• FactoryTalk Optix (o programa foi desenvolvido na versão 1.6)

Conhecimento prévio

• Conhecimento básico de programação e configuração em:
  • Studio 5000
  • FactoryTalk Optix
  • Lógica ladder
  • Diagramas de blocos

Guia de Implementação

Programa no Studio 5000

1 - Extraia os programas:

solids-pumping-station_16x9-solids-pumping-step1_image1.jpg

Programa no Studio 5000

2 - Abra o programa do Studio 5000.

Para testar esta aplicação, foi utilizado um controlador 1756-L81E, com módulos analógicos e digitais.

solids-pumping-station_16x9-solids-pumping-step1_image2.jpg

Programa no Studio 5000

3 - Revise como as tarefas estão organizadas, de acordo com o que fazem:

a) Leitura de entradas e saídas
b) Tanque Tk01, com agitador
c) Válvula TK600, regula a saída de água do tanque de armazenamento
d) Bomba600 e Bomba601, bombeamento para o tanque com agitador
e) Bomba602 bombeia para o filtro prensa

solids-pumping-station_16x9-solids-pumping-step1_image3.jpg

Programa no Studio 5000

4 - Identifique as tags que precisarão ser vinculadas no desenvolvimento do Optix.

a) PV600.Out_Open
b) SolidsTkDrive_Motor.Sts_Running
c) SolidsTkDrive_Motor.Sts_Stopped
d) P600_Motor.Out_Run
e) P600_RunTime
f) P601_Motor.Out_Run
g) P601_RunTime
h) P602_Motor.Out_Run
i) P603_RunTime

Programa no FactoryTalk Optix

1 - 1.      Abra a pasta baixada "Solids_Pumping_rev0".

solids-pumping-station_16x9-solids-pumping-step2_image1.jpg

Programa no FactoryTalk Optix

2 - Dentro da pasta, abra o arquivo "FactoryTalk Optix" Solids_Pumping_rev0.

solids-pumping-station_16x9-solids-pumping-step2_image2.jpg

Programa no FactoryTalk Optix

3 - Configure a comunicação Ethernet IP.

solids-pumping-station_16x9-solids-pumping-step2_image3.jpg

Programa no FactoryTalk Optix

4- Importe as tags necessárias do programa Studio 5000 para exibir se o equipamento está em operação e por quanto tempo.

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Programa no FactoryTalk Optix

5 - Revise a hierarquia, que mostra os elementos usados para criar a tela.

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Programa no FactoryTalk Optix

6 - Modifique os elementos gráficos de acordo com as alterações que deseja fazer.

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Sistema para Bombeamento de Sólidos

Versão 1.2 – Agosto 2026