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Este portal ajudará desenvolvedores de soluções a economizar tempo e recursos aproveitando a tecnologia da Rockwell Automation e a experiência dos Solution Architect's .
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Painéis e controle fáceis para um PowerFlex 520 Este é um desenvolvimento do Connected Component Workbench que fornece monitoração e controle de parâmetros básicos, seja a partir de um PanelView 800 ou remotamente (por VNC)

Painéis e controle fáceis para um PowerFlex 520 permitem que você tenha um código pronto para uso e telas de IHM para aplicá-los com PowerFlex 523 e PowerFlex 525. Este é um desenvolvimento do Connected Component Workbench que fornece monitoração e controle de parâmetros básicos, seja a partir de um PanelView 800 ou remotamente (por VNC).

Destinado ao uso com inversores de componentes PowerFlex 523 e 525 da Rockwell Automation.

Este código pode ser usado com os seguintes equipamentos:

  • PowerFlex 523 
  • PowerFlex 525
  • Micro850
  • Micro870
  • PanelView 800

Para que serve isso?

O objetivo principal é fornecer visualização e controle básico por meio de parâmetros principais como um desenvolvimento pronto para uso para controle básico do inversor. Além disso, será possível acessar as informações contidas nos dashboards remotamente (Internet).

Isso pode ser aplicado a sistemas de controle que incluem Microcontroladores e inversores de componente PowerFlex 520. São usadas mensagem implícita e mensagem explícita (os parâmetros mais importantes são tratados por mensagem implícita).

Recursos gerais

  • Modificação dos parâmetros de controle básico:
    • Velocidade de referência
    • Tempo de aceleração
    • Tempo de desaceleração
    • Referência de posição
  • Reset de falhas dos inversores
  • Visualização dos seguintes parâmetros:
    • Pronto
    • Ativo
    • Velocidade de comando
    • Velocidade real
    • Falha dos inversores
    • Corrente de saída
    • Tensão de saída
    • Tensão do barramento CC
    • Temperatura do inversor
    • Energia consumida
    • Potência decorrida
    • Economias de custo acumuladas
  • Acesso remoto às telas do PanelView 800 por meio de funcionalidades FTP

 

Limitações/Desvantagens

  • Limitado ao PowerFlex 523 e 525
  • Limitado ao Micro800 e PanelView 800
  • Os parâmetros selecionados são fixos

 

Como posso fazer isso funcionar?

A arquitetura implica o seguinte hardware:

  • PowerFlex 523, PowerFlex 525
  • Micro850, Micro870
  • PanelView 800

E este é o software:

  1. Connected Component Workbench, versão 21 ou superior.
  2. O firmware dos equipamentos utilizados deve ser compatível com a versão do Connected Component Workbench.
  3. Blocos de funções definidos pelo usuário:
  • RA_PF523_VEL
  • RA_PF525_VEL
  • RA_PF525_POS
  • RA_PFx_ENET_PAR_READ
  • RA_PFx_ENET_PAR_WRITE

Conhecimento

Conhecimento básico de programação e configuração no software Connected Component Workbench:

  • Configuração do PowerFlex 523/525 e do PanelView 800
  • Linguagem Ladder

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor contate-nos.

Guia de instalação 

Etapa 1: Configurações de comunicação

1.1 Configurar as configurações VNC no PanelView 800: Vá para a tela de configuração principal.

1.2 Pressione configurações do terminal.

1.3 Pressione Comunicação.

1.4 Pressione Configurações VNC.

Etapa 2: Importação de parâmetros

2.1 Importe “Parameters_52X”.

Etapa 3: Configuração do PanelView 800

3.1 Verifique se todas as configurações de acessibilidade FTP estão habilitadas.

3.2 Configuração do servidor de e-mail e ajuste da conta para enviar e-mail no PV800 (opcional).

Etapa 4: Configuração do PowerFlex 523/525

4.1 Crie o PowerFlex como módulos Ethernet (isso habilita mensagem implícita)

4.2 PowerFlex523 comunicado com o cartão EIP (2 portas) e modo de controle de velocidade.

4.3 PowerFlex525 comunicado com o cartão EIP (2 portas) e modo de controle de velocidade.

4.4 PowerFlex525 comunicado por IP incorporado Ethernet e modo de controle de posição.

4.5 Configuração de parâmetros para comunicação Ethernet. Para comunicação pela placa 25-COMM-E2P.

4.6 Configuração de parâmetros para comunicação Ethernet. Para a comunicação do PF525 através da porta EIP incorporada.

4.7 Configuração de parâmetros para modo de controle: Velocidade.

4.8 Configuração de parâmetros para modo de controle: Posição.

Etapa 5: Download e comissionamento do programa

5.1 Compile o programa Micro800.

5.2 Valide a aplicação PV800.

5.3 Verifique a conexão correta e a atribuição de IP do equipamento na rede Ethernet IP.

5.4 Faça o download do programa (sem erros) para o controlador Micro800 e deixe-o no modo de operação.

5.5 Faça o download da aplicação IHM para o PV800 e execute-a.

Engenharia trabalhando em um painel de controle contendo PowerFlex e outros produtos da Rockwell Automation
Painéis e controle fáceis para um PowerFlex 520
Este é um desenvolvimento do Connected Component Workbench que fornece monitoração e controle de parâmetros básicos, seja a partir de um PanelView 800 ou remotamente (por VNC)
Idiomas: English, Portuguese, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Portuguese Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Gerente Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Acesso remoto utilizando FactoryTalk Remote Access Runtime Acesso remoto para OEM e aplicações industrias utilizando o FactoryTalk Remote Access Runtime.

Para que serve isso?

A receita média anual de serviços que um OEM gera a cada ano, em cada unidade de equipamento sob um contrato de serviço, é de cerca de 10% do custo total da máquina.  Uma máquina que foi vendida por US$ 1 milhão, tem uma média de US$ 100.000 em receita de pós-venda para cada ano sob contrato.

O fabricante experimenta em média 800 horas de inatividade de equipamentos por ano – mais de 15 horas por semana. No geral, o tempo de inatividade não planejado custa aos fabricantes industriais até US$ 50 bilhões por ano.

A solução de Acesso™ Remoto FactoryTalk® fornece comunicações seguras pela Internet para permitir desempenho e segurança para assistência remota sob demanda, instalação, programação, solução de problemas e manutenção de qualquer sistema e aplicativo de automação remota que possa ser usado por usuários finais, mas com um forte foco em aplicativos OEM.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Características gerais

O FT-Remote Access é um serviço no FactoryTalk HUB. O FT-Remote Access possui 2 (dois) componentes principais de trabalho:

FT Remote Access Manager: Um cliente baseado na Web usado para manter e iniciar conexões remotas:

  1. Permite o gerenciamento de conta, usuários e permissões e registro de dispositivos
  2. Ativa VPN para conectividade remota

FT Access EndPoint: o elemento final para conexão, pode ser:

  1. Tempo de execução de acesso™ remoto do FactoryTalk®
  2. Roteador de acesso™ remoto Stratix® 4300
  3. Terminal Gráfico OptixPanel™
  4. Módulo de computação™ de borda incorporado

Este documento tem como objetivo apresentar como configurar o acesso remoto entre o FT Remote Access (FT-HUB-cloud) com um PC padrão usando o FactoryTalk® Remote Access™ Runtime.

Ponto de extremidade de acesso™ remoto do FactoryTalk®: Software de tempo de execução:

O FactoryTalk® Remote Access™ Runtime pode ser instalado em qualquer PC industrial Windows ou Linux compatível para permitir o acesso remoto.

  1. O FactoryTalk® Remote Access™ Runtime Basic permite a conectividade com o PC que executa o software runtime, permitindo a visibilidade direta dos aplicativos em execução na IHM ou no PC Industrial por meio da área de trabalho remota.
  2. O FactoryTalk® Remote Access™ Runtime Pro permite a conectividade com o PC que executa o software runtime e com as redes conectadas a ele. Por exemplo, um engenheiro de suporte remoto pode usar sua cópia local do Studio 5000 Logix Designer® para ficar online com um controlador baseado em Logix no local remoto.

Para esta nota de aplicação, usamos o FactoryTalk® Remote Access™ Runtime Basic.

Vantagens

FactoryTalk® Remote Access™ Manager integrado ao pacote de produtos em nuvem FactoryTalk® Hub™ para gerenciamento simplificado de funções e fácil acesso a outros aplicativos.

  1. Usa credenciais de conta MyRockwell familiares.
  2. Cliente baseado na Web para gerenciamento centralizado de solução de acesso remoto:
    1. Registrar dispositivos em sua organização.
    2. Iniciar conexão VPN.
    3. Criar grupos e usuários baseados em função para gerenciar o acesso.
    4. Configurar o roteador Stratix® 4300 e aplicar o controle de permissão.
    5. Exibir auditorias e logs de atividade de domínio e conexão remota.
  3. O Gerenciador de Acesso™ Remoto FactoryTalk® está disponível como uma assinatura.

 

Conexões simultâneas - Conexões simultâneas são o número de usuários que precisarão se conectar a qualquer ponto de extremidade de acesso remoto ao mesmo tempo.

  1. As conexões são atribuídas a uma organização e não podem ser divididas em várias organizações.
  2. Conexões simultâneas não são aditivas.

Outras vantagens e principais capacidades

  • Acesse remotamente o equipamento através de uma conexão VPN, transfira arquivos e visualize as exibições do operador.
  • A autenticação de dois fatores pode ser aplicada para validar a identidade do usuário e o protocolo de criptografia TLS (Transport Layer Security) garante confidencialidade, integridade e autenticidade.
  • Logs e trilhas de auditoria são disponibilizados para rastrear operações remotas e conexões estabelecidas.

O FactoryTalk® Remote Access™ Runtime não está disponível com a concorrência.

 

Limitações / desvantagens
Sem ferramentas de análise e dashboards.

 

Isso é útil para mim?

Aplicativos - Aplicativos de serviço remoto para suporte à instalação, solução de problemas e manutenção.

Indústrias - Em todos os setores atendidos pela Rockwell Automation.

Público-alvo - Embora o produto seja valioso para usuários finais e SIs, o uso principal/principal será por OEMs.

 

Perguntas Freqüentes

  • O que é necessário comprar para habilitar esta solução? - A experiência de compra requer a compra da licença de assinatura do FactoryTalk® Remote Access™ e pelo menos um Stratix® 4300 ou Stratix® Remote Access Runtime. O preço depende do número de usuários conectados ao mesmo tempo e do número e tipo de pontos de extremidade de acesso remoto.
  • Em que o FactoryTalk® Remote Access™ Runtime pode ser instalado? - Atualmente suportado em dispositivos Windows. Sistemas operacionais adicionais estarão disponíveis no futuro.

Desafios do cliente e resultados

  • Reduz ou elimina o tempo de viagem e os custos de manutenção e fornecimento de serviços de suporte remoto sob demanda.
  • O cliente baseado na Web simplifica o acesso remoto, a configuração e o gerenciamento.
  • Permita que os usuários se conectem rapidamente com máquinas por meio de um cliente baseado na Web.
  • Participe de uma sessão com um operador remoto para colaborar em ações em tempo real.
  • Conecte seus especialistas de domínio a problemas críticos rapidamente - não importa onde eles estejam fisicamente localizados.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

  • Hardware: 
    • PC/IPC ou Optix Panel para o ponto de extremidade para instalar o FT Remote Access Runtime.
  • Software:
    • FactoryTalk Hub, baseado em Cloud – nenhuma instalação é necessária
    • FactoryTalk Remote Access Manager, baseado em Cloud – nenhuma instalação é necessária
    • Ferramentas de Acesso Remoto FactoryTalk – Versão 13.5.174 4.
    • FactoryTalk Remote Access Runtime Windows – Versão 13.5.168
  • Conhecimento prévio
    • Conhecimento do sistema operacional Windows ou Linux.

Guia de Implementação

 

 

 

Escolha seu número de Assinatura simultânea - Direitos

1. Crie uma conta Rockwell Automation (se você não tiver)

1.1 Conta Rockwell Automation | Criar uma conta

2. Acesse o Portal de Comércio da Rockwell Automation

2.1 Usar as credenciais da sua conta

2.2 https://commerce.rockwellautomation.com

3. Selecione sua compra – Demo ou Assinatura de Pacote

3.1 Demo

3.1.1 Assinatura DEMO de Acesso Remoto FactoryTalk com Conexão Simultânea Ilimitada. Apenas para Distribuidores e funcionários da RA

3.2. Pacote disponível para clientes

3.2.1 Assinatura de conexão simultânea do FactoryTalk Remote Access Manager 1

3.2.2 Assinatura de conexão simultânea do FactoryTalk Remote Access Manager

3.2.3 Assinatura de conexão simultânea do FactoryTalk Remote Access Manager 5

3.2.4 Assinatura de conexão simultânea do FactoryTalk Remote Access Manager 10

3.2.5 Assinatura de conexão simultânea do FactoryTalk Remote Access Manager 25

3.2.6 Assinatura de conexão simultânea ilimitada do FactoryTalk Remote Access Manager

3.3 Selecione a opção de suporte desejada: 8x5 ou 24x7

3.4 Selecione FactoryTalk Remote Access Runtime Basic ou Pro

3.5 Solicite a quantidade de software de tempo de execução necessária

 

 

 

1. Acesse o FactoryTalk Hub – baseado na nuvem

1.1 Use sua conta RA para login

1.2. https://home.cloud.rockwellautomation.com

Crie sua organização

Ou entre em outro via convite

Selecione o Direito disponível

 

 

 

1. Dentro do FactoryTalk Hub, clique em Acesso Remoto FactoryTalk (Operações)

1.1. Insira seu método de validação, se necessário

2. Por dentro do FactoryTalk Remote Access >> Menu Tools >> Download

2.1 Faça o download dos seguintes softwares:

2.2 Ferramentas de acesso remoto FactoryTalk, última versão disponível

2.3 FactoryTalk Remote Access Runtime Windows, última versão disponível

3. Instale as Ferramentas de Acesso Remoto do FactoryTalk e  o Tempo de Execução de Acesso Remoto do FactoryTalk no IPC ou no PC >> ponto de extremidade que você gostaria de conectar.

4. Após a instalação, o ícone do FactoryTalk Remote Access Runtime será mostrado no menu do Windows do ponto de extremidade IPC ou PC, clique neste ícone para abrir a tela pop-up para configuração.

5. Clique em Conectar

5.1. Salve as  credenciais de ID e Senha. Usaremos este ID e Senha para configurar a conexão no FT-HUB.

 

 

 

1. No Factory Talk Hub >> no FactoryTalk Remote Access na nuvem, clique em Domain View

2. Dentro do nome da sua organização, clique em (botão de adição) e adicione dispositivo

3. Clique em Adicionar dispositivo remotamente

4. Digite com ID do dispositivo e senha do ponto de extremidade IPC ou PC salvo (Passo 3-5)

5. O dispositivo adicionado deve aparecer abaixo do Nome da organização e conectado (online) 

5.1 Clique com o botão direito do mouse na parte superior do nome do dispositivo e Renomeie, se desejar.

6. Clique em Acesso Interativo (botão azul) e selecione Acesso Interativo (Ferramentas)

6.1 A Conexão Remota será iniciada

7. Conexão remota pronta para uso.

Acesso remoto utilizando Factory Talk Remote Access Runtime

Versão 2.0 - Julho de 2026

Businessman utilizing a computer to document management idea, online documentation database and digital file storage, records management, database technology, file access, and doc sharing.
Acesso remoto utilizando FactoryTalk Remote Access Runtime
Acesso remoto para OEM e aplicações industrias utilizando o FactoryTalk Remote Access Runtime.
Idiomas: English, Portuguese
Tempo de implantação: 120 Minutos
Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Implementer Gerente Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Acesso remoto via Studio5000 utilizando FactoryTalk Remote Access com Stratix4300 Acesso remoto para OEM e aplicações industrias utilizando o Studio5000 com FactoryTalk Remote Access e Stratix 4300

Para que serve isso?

Imagine a possibilidade, facilidade, economia de custo de conectar sua aplicação no Studio 5000 Design Studio estando em sua base, diretamente com os controladores e rede/subredes (Ethernet/IP) presentes em seu cliente de forma remota, através de uma VPN segura. É exatamente isso que essa solução permite.

A solução de Acesso™ Remoto FactoryTalk® com Stratix 4300, fornece comunicações seguras pela Internet para permitir desempenho e segurança para assistência remota sob demanda, instalação, programação, solução de problemas e manutenção de qualquer sistema e aplicativo de automação de forma remota que possa ser usado por usuários finais, fabricantes de máquina.

 

Nota:

Para um bom entendimento dessa nota de aplicação, recomendamos fortemente a leitura nossa nota de aplicação: Acesso Remoto utilizando Factory Talk Remote Acess Runtime, ele apresenta conceitos base para o entendimento dessa nota de aplicação. https://www.rockwellautomation.com/pt-br/support/product/product-downloads/innovation-center/acesso-remoto-utilizando-factory-talk-remote-access-runtime.html

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

CARACTERÍSTICAS GERAIS

O FT-Remote Access é um serviço no FactoryTalk HUB. O FT-Acesso Remoto possui 2 (dois) componentes principais de trabalho:

 

  • FT Remote Access Manager: Um cliente baseado na Web usado para manter e iniciar conexões remotas:
  1. Permite o gerenciamento de conta, usuários e permissões e registro de dispositivos
  2. Ativa VPN para conectividade remota

 

  • FT Access EndPoint: o elemento final para conexão, pode ser:
  1. FactoryTalk Runtime
  2. Roteador de acesso™ remoto Stratix® 4300
  3. Terminal Gráfico OptixPanel™
  4. Módulo de computação™ de borda incorporado

 

Este documento tem como objetivo apresentar como configurar o acesso remoto entre o FT Remote Access Manager (FT-HUB-cloud) com controladores e rede usando o FactoryTalk® Remote Access™ e Stratix 4300.

 

Essa solução utilizando o Stratix 4300 é aplicada quando há necessidade de acesso remoto diretamente em controladores (Contrologix, CompactLogix, MicroLogix, Micro800), rede e periféricos sem a presença de um PC ou IPC.

VANTAGENS

FactoryTalk® Remote Access™ Manager - integrado ao pacote de produtos em nuvem FactoryTalk® Hub™ para gerenciamento simplificado de funções e fácil acesso a outros aplicativos

  1. Usa credenciais de conta MyRockwell familiares
  2. Cliente baseado na Web para gerenciamento centralizado de solução de acesso remoto:
    1. Registrar dispositivos em sua organização
    2. Iniciar conexão VPN
    3. Criar grupos e usuários baseados em função para gerenciar o acesso
    4. Configurar o roteador Stratix® 4300 e aplicar o controle de permissão
    5. Exibir auditorias e logs de atividade de domínio e conexão remota
  3. O Gerenciador de Acesso™ Remoto FactoryTalk® está disponível como uma assinatura

 

Conexões simultâneas - Conexões simultâneas são o número de usuários que precisarão se conectar a qualquer ponto de extremidade de acesso remoto ao mesmo tempo.

  1. As conexões são atribuídas a uma organização e não podem ser divididas em várias organizações
  2. Conexões simultâneas não são aditivas

 

Outras vantagens e principais capacidades

  1. Acesse remotamente o equipamento através de uma conexão VPN, transfira arquivos e visualize as exibições do operador.
  2. A autenticação de dois fatores pode ser aplicada para validar a identidade do usuário e o protocolo de criptografia TLS (Transport Layer Security) garante confidencialidade, integridade e autenticidade.
  3. Logs e trilhas de auditoria são disponibilizados para rastrear operações remotas e conexões estabelecidas.

 

LIMITAÇÕES/DESVANTAGENS

Sem ferramentas de análise e painéis de gerenciamento.

Isso é útil para mim?

  • Aplicativos
    • Aplicativos de serviço remoto para suporte à instalação, solução de problemas e manutenção.
  • Indústrias
    • Em todos os setores atendidos pela Rockwell Automation.
  • Pessoas
    • Executivo - Operações
    • Gerente - Engenharia
    • Gerente - TI
    • Gerente - Operações
    • Gerente – Manutenção
  • Público-alvo
    • Embora o produto seja valioso para usuários finais e SIs, o uso principal/principal será fabricantes de máquinas OEMs.

 

 

Desafios do cliente e resultados

  1. Reduz ou elimina o tempo de viagem e os custos de manutenção e fornecimento de serviços de suporte remoto sob demanda.
  2. O cliente baseado na Web simplifica o acesso remoto, a configuração e o gerenciamento.
  3. Permita que os usuários se conectem rapidamente com máquinas por meio de um cliente baseado na Web.
  4. Participe de uma sessão com um operador remoto para colaborar em ações em tempo real.
  5. Conecte seus especialistas de domínio a problemas críticos rapidamente - não importa onde eles estejam fisicamente localizados.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

  • Hardware: 
    • Stratix 4300
  • Software:
    • FactoryTalk Hub, baseado em Cloud – Nenhum instalação é necessária
    • FactoryTalk Remote Access Manager, baseado em Cloud – Nenhuma instalação é necessária
    • Ferramentas de Acesso Remoto FactoryTalk Tools – Versão 13.5.174
  • Conhecimento prévio
    • Conhecimento do sistema operacional Windows ou Linux.

Guia de Implementação

 

 

 

1 - Veja o documento: Acesso Remoto utilizando Factory Talk Remote Acess Runtime, ele apresenta conceitos base para o entendimento dessa nota de aplicação.

https://www.rockwellautomation.com/pt-br/support/product/product-downloads/innovation-center/acesso-remoto-utilizando-factory-talk-remote-access-runtime.html

Para configuração base é necessário:

  • Login Rockwell
  • Pacote de Assinatura – conexão simultânea
  • Criar uma organização ou entrar em alguma já criada e configurações pertinentes
  • Acessar o Remote Acess Manager para acesso ao Stratix 4300 e conectar na VPN

Nota: Essas informações estão no documento do link acima.


2 - Efetuar a configuração do Stratix 4300. Para isso, faça o download do manual 1783-um014_-en-p.pdf em General_Files, nele contém todos os detalhes para configurá-lo, melhores práticas e informações pertinentes.

Importante: Atente-se também para os detalhes de segurança para as arquiteturas típicas para acesso remoto, presentes no capítulo 1, página 14 do manual.

 

 

 

1 - Instale o software FactoryTalkRemoteAccessToolsSetup.13.5.174

2 - Acesse o FactoryTalk Hub – baseado na nuvem

2.1- Use sua conta RA para login
2.2- https://home.cloud.rockwellautomation.com
2.3- Abra o FactoryTalk Remote Access Manager

3 - Associe o Roteador Stratix 4300 com o Domínio

3.1- É necessário conectar localmente e adicioná-lo localmente, conectando seu computador direramente na porta LAN. O IP padrão é 192.168.0.1. Username e Password são “admin”. Veja página 24 do manual 1783-um014_-en-p.pdf.

 

 

 

Video mostrando como configurar o acesso remoto utilizando Studio 5000 de acordo com arquitetura apresentada.

Acesso remoto via Studio5000 utilizando FactoryTalk Remote Access com Stratix4300

Versão 2.0 - Julho de 2026

Acesso remoto via Studio5000 utilizando FactoryTalk Remote Access com Stratix4300
Acesso remoto para OEM e aplicações industrias utilizando o Studio5000 com FactoryTalk Remote Access e Stratix 4300
Idiomas: Portuguese
Tempo de implantação: 120 Minutos
Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Fibras e têxteis Chéêmïícãâl Gerente Implementer Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Aplicação de visualização para CFR-21 com FactoryTalk Optix Aplicação base de visualização para CFR-21 com FactoryTalk Optix para controladores Logix e outros.

O que esta aplicação faz?

O Regulamento CFR, Título 21, Parte 11 é composto por duas subpartes principais, Registros eletrônicos e Assinaturas eletrônicas, que fornecem diretrizes que as empresas regulamentadas devem seguir minimamente para alcançar o nível de integridade, confiabilidade e consistência de registros e assinaturas eletrônicos aceitáveis pela Food and Drug Administration (FDA). A conformidade com a Parte 11 do regulamento requer uma combinação de procedimentos de gerenciamento e sistemas de computador sólidos que atendam ao aspecto técnico da diretriz, como segurança de aplicativos, trilhas de auditoria e proteção por senha.

A Rockwell Automation trabalha com o setor de ciências biológicas para confirmar que produtos como o FactoryTalk Optix incluem recursos capazes de atender aos requisitos técnicos da norma CFR, Título 21, Parte 11. Como tal, o FactoryTalk Optix Studio é flexível e configurável para atender aos vários POPs e implementações necessárias para facilitar a conformidade com esse regulamento. No entanto, a segurança e os procedimentos operacionais padrão (POPs) de cada cliente para cumprir esse regulamento são diferentes.

https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wp/secur-wp005_-en-p.pdf

Caracteristicas Gerais

O FactoryTalk Optix Studio é um ambiente de desenvolvimento integrado com estrutura de módulos funcionais para projetar e compilar aplicativos HMI ou de Internet das Coisas (Internet of Things, IoT). O FactoryTalk Optix Studio inclui uma biblioteca de objetos predefinidos que dão suporte ao design modular de interfaces gráficas, recursos e operações lógicas de um aplicativo HMI. Usando scripts específicos da linguagem C#, você pode automatizar várias ações na fase de design e adicionar funções personalizadas aos projetos.

O FactoryTalk Optix Studio está disponível como um ambiente de desenvolvimento de área de trabalho e da Web usado para compilar Aplicativos FactoryTalk Optix e implementá-los em sistemas clientes. Você acessa o editor da Web FactoryTalk Optix Studio por meio do FactoryTalk Hub.

Você desenvolve e compila Aplicativos FactoryTalk Optix no FactoryTalk Optix Studio. Os aplicativos compilados podem ser implementados em sistemas clientes Windows® ou Linux ou dispositivos fechados da Rockwell Automation, como o OptixPanel ou o módulo de computação de borda incorporado.

Ao encontrar a arquitetura certa para usar em um sistema em conformidade com o Regulamento CFR, Título 21, Parte 11, é importante estabelecer como o sistema e seus dados serão mantidos em operação. Em soluções prontas para uso a fim de proteger o acesso, os dispositivos fechados da Rockwell Automation, como o OptixPanel e o módulo de computação de borda incorporado, são projetados para limitar o acesso ao sistema operacional e aos arquivos dos dispositivos. Em alguns casos, pode ser preferível aproveitar os sistemas internos de TI para políticas padronizadas de segurança e gerenciamento de dados. Aqui, o FactoryTalk® Optix permite a integração com sistemas mantidos por um administrador de TI para que os controles automatizados e processuais de TI apropriados possam ser implementados. No caso de sistemas clientes Windows® ou Linux, a TI seria responsável por implementar as políticas e permissões apropriadas para limitar o acesso.

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Vantagens

  • Sistema fechado:  Um ambiente em que o acesso ao sistema é controlado por pessoas que são responsáveis pelo conteúdo dos registros eletrônicos que estão no sistema. Este documento pressupõe que um sistema fechado é usado.
  • Sistema aberto:  Um ambiente em que o acesso ao sistema não é controlado por pessoas que são responsáveis pelo conteúdo dos registros eletrônicos que estão no sistema.
  • Registro eletrônico:  Qualquer combinação de texto, gráficos, dados, áudio, imagem ou outra representação de informação em formato digital que é criada, modificada, mantida, arquivada, recuperada ou distribuída por um sistema de computador.
  • Biometria:  Um método de verificação da identidade de um indivíduo com base na medição de características físicas ou ações repetíveis, em que essas características e/ou ações são exclusivas desse indivíduo e mensuráveis.
  • Assinatura eletrônica:  Uma compilação de dados de computador de qualquer símbolo ou série de símbolos, executada, adotada ou autorizada por um indivíduo para ser o equivalente vinculativo juridicamente da assinatura manuscrita do indivíduo. 
  • Assinatura digital:  Uma assinatura eletrônica baseada em métodos criptográficos de autenticação do originador, computada usando um conjunto de regras e um conjunto de parâmetros para que a identidade do signatário e a integridade dos dados possam ser verificadas.
  • Assinatura manuscrita:  O nome escrito ou marca legal de um indivíduo escrito à mão por ele e executado ou adotado com a presente intenção de autenticar uma escrita em uma forma permanente. O ato de assinar com um instrumento de escrita ou marcação, como uma caneta ou caneta eletrônica, é preservado. O nome escrito ou marca legal, embora convencionalmente aplicados ao papel, também podem ser aplicados a outros dispositivos que capturam o nome ou a marca.

Limitações e Desvantagens

  • Aplicação para FT-Optix apenas.

 

Isso é útil para mim?

Aplicação base para projetos de visualização que utilizam CFR21 com todas funcionalidades prontas, conforme a norma.

Pode ser implementada com controladores Logix (Rockwell Autoantion) ou controladores de terceiros.

Veja nossos drivers disponíveis: https://www.rockwellautomation.com/pt-pt/docs/factorytalk-optix/current/contents-ditamap/creating-projects/communication-driver/communication-drivers-overview.html

 


Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • Intel Core i5 Standard Power processor (i5-8xxx)
  • 8 GB of RAM memory
  • 20 GB free hard disk space
  • Os requisitos de hardware para aplicativos FactoryTalk Optix podem variar dependendo do aplicativo e do tipo de dispositivo que executa o aplicativo.

Software

  • Requisitos de software para aplicativos FactoryTalk Optix - Windows 10 (x64), Windows 11 (x64), Windows Server 2016, Windows Server 2019, Windows Server 2022, or Ubuntu 22 (x64).

Conhecimento Prévio

  • SO Windows
  • FactoryTalk Optix Studio

Guia de Implementação

Baixe nossa aplicação de exemplo em Download >> General_Files.zip

Encontre o documento ‘FT Optix 21CFR Part11’ que informa os requerimentos da norma e como Optix implementa estes requerimentos.

A imagem abaixo apresenta um destes requerimentos.

visualization-application-for-cfr-21-with-factorytalk-optix_Table Step2.png

Após revisar a norma, encontre o projeto FT-Optix pasta CFR21_Part11_Demo-main.zip e copie o conteúdo para o seu computador.

 

Extraia o conteúdo .zip.

visualization-application-for-cfr-21-with-factorytalk-optix_Step3.png

Atenção: é necessário ter o FT-Optix Studio instalado na máquina.

Uma vez extraído abra o arquivo ‘CFR21_Part11_Demo.optix’.

As imagens abaixo mostram algumas das telas da aplicação:
 

Aplicação de visualização para CFR-21 com FactoryTalk Optix

Versão 1.2 - Junho de 2026

Aplicação de visualização para CFR-21 com FactoryTalk Optix
Aplicação base de visualização para CFR-21 com FactoryTalk Optix para controladores Logix e outros.
Idiomas: Portuguese
Tempo de implantação: 10 Minutos
Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Implementer Gerente Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Coletando dados da sua máquina via MQTT com FT-Optix Aplicação de visualização e integração base para coletar dados da sua máquina via MQTT com FT-Optix

PRA QUE SERVE?

Atualmente os projetos e aplicações de automação, sejam eles processo ou fabricantes de máquinas, estão cada vez mais conectados com a computação em nuvem, permitindo que essas aplicações enviem dados para análise e tomada de decisão.

MQTT é um protocolo que ganhou muita força nos últimos anos devido sua facilidade de implementação e configuração, segurança, baixo consumo computacional e grande flexibilidade de aplicações.

Esse projeto Demo MQTT é um exemplo que consiste em dois projetos: Field Application e Data Aggregator Application. O objetivo desta demo é simplesmente mostrar um exemplo de comunicação via protocolo MQTT entre uma aplicação hipotética rodando em uma máquina/planta (Field Application) e uma aplicação que coleta os dados enviados pela máquina, mostrando-os na forma de um dashboard (Data Aggregator Application). Normalmente, isso seria feito apenas com a visualização de dados históricos (cold data), mas neste projeto, também queríamos mostrar um exemplo de recebimento de dados ao vivo.

CARACTERISTICAS GERAIS

O exemplo é fornecido como está e pode ser uma referência útil para construir seu aplicativo.

Essa aplicação é um guia para servir de base para uma aplicação real (máquina), devendo ser adaptado para o propósito e características de funcionamento de cada fabricante, respeitando os mais altos padrões de segurança exigidos.

Um broker MQTT público e de código aberto é usado no projeto apenas para fins de demonstração, ele não é seguro e seu tempo de atividade não pode ser garantido.

Recomendamos fortemente que você altere os nomes do tópico e do servidor usando seu provedor antes de implementar o aplicativo final.

NOTA

Este aplicativo funciona em conjunto com o Field Application, mostrando dados recebidos via protocolo MQTT na forma de um painel de controle.

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

INFORMAÇÕES GERAIS DE CONFIGURAÇÃO

 

A troca de dados é baseada em um Runtime Netlogic que pode ser encontrado na pasta Netlogic.

O Netlogic MQTTBrokerLogic está presente em ambos os aplicativos, mas é configurado de forma diferente.

 

 

Aplicação de Campo

Aqui o Runtime Netlogic atua como Publisher, desta forma ele publica dados sobre determinados tópicos, endereçados a um broker MQTT.

 

 

Aplicação Agregadora de Dados

Aqui o Runtime Netlogic funciona como Assinante: assinando os tópicos sobre os quais o Field Application publica, ele mostra todos os dados na forma de um painel.

 

 

MQTT Broker Logic
MQTT Server

Ele deve ser ativado (TRUE) somente se você quiser usar seu aplicativo Uniqo como um Broker (portanto, não usar um broker MQTT existente, neste exemplo test.mosquitto.org)

Parâmetros:

  • IPAddress: endereço IP onde o Broker será instanciado
  • Port: número da porta na qual o broker está escutando
  • UseSSL: habilita o uso de certificados
  • Certificate
  • CertificatePassword
  • AutoStart LEAVE TRUE
  • UserAuthentication: se true somente os usuários especificados podem acessar
  • AuthorizedUsers
  • IsRunning: status do servidor
  • IsDebuggingMode NOT USED
  • MaxNumberOfConnections: número máximo de clientes que podem se conectar ao Broker
  • NumberOfConnections: número de conexões ativas

 

MQTT Client

Ele deve estar sempre ativo (TRUE) porque é a conexão com o Broker no qual você publica ou no qual você assina. Se você quiser conectar dois aplicativos, você precisa definir o mesmo broker e a mesma porta em ambos os projetos. Em vez disso, o parâmetro ClientID deve ser diferente (único) em cada aplicativo.

Parâmetros:

  • IPAddress: endereço do broker (test.mosquitto.org) pode ser externo como neste caso, ou interno se o aplicativo funcionar como um broker (por exemplo, MQTTBrokerLogic.MQTTServer.IPAddress)
  • Port: porta do broker (1883 para test.mosquitto.org)
  • UseSSL: alterne para TRUE se o broker exigir certificados
  • CaCertificate
  • ClientCertificate
  • ClientCertificatePassword
  • AllowUntrustedCertificates
  • UserAuthentication: altere para TRUE se o broker exigir usuários autorizados.
  • AuthorizedUsers: matriz de strings que contém usuários Uniqo (User1; User2; User […]);
  • IsRunning NÃO USADO
  • IsDebuggingMode NÃO USADO
  • ClientId: este é o ID exclusivo, diferente para cada aplicativo que deseja participar do compartilhamento/troca de dados
  • Connected: status da conexão com o broker
  • SentPackages STATS
  • ReceivedPackages STATS

 

Subscriber

Deve estar ativo (TRUE) se seu aplicativo precisar receber dados publicados no broker.

Parâmetros:

  • LiveTags: TRUE = recebe DADOS AO VIVO
    • LiveTagsFolder: esta pasta/nó contém uma cópia do parâmetro Publisher
    • LiveTagsFolder, no qual o Netlogic copiará os valores lidos do broker.
    • LiveTagsTopic: neste parâmetro precisa ser especificado o tópico no qual você está inscrito e deseja receber valores de variáveis/tags ao vivo.
    • LastPackageTimestamp: Carimbo de data/hora do último pacote publicado
  • StoreTables: TRUE = recebe DADOS HISTÓRICOS
    • Store: DataStore no qual estamos salvando os dados recebidos. As tabelas do store devem ser renomeadas com o parâmetro “TablesPrefix”, mais o nome das tabelas do aplicativo publisher. Abaixo está um exemplo:
      • Nomes das tabelas do DataStore do aplicativo Publisher: Datalogger, AlarmsEventLogger
      • Parâmetro “TablesPrefix” do Publisher: Station1
      • Nomes das tabelas do DataStore do aplicativo Subscriber: Station1_DataLogger, Station1_EventLogger Verifique se tem as mesmas colunas que você tem no aplicativo Publisher
    • StoreTablesTopic: neste parâmetro precisa ser especificado o tópico no qual você está inscrito e deseja receber valores de variáveis/tags históricas.
  • CustomPayload: Mensagem personalizada sem formato predefinido
    • CustomPayloadMessage: Mensagem de texto personalizada do CustomPayloadTopic
    • CustomPayloadTopic: neste parâmetro precisa ser especificado o tópico no qual você está inscrito e deseja receber mensagens personalizadas.

 

Publisher

Ele deve estar ativo (TRUE) se seu aplicativo precisar publicar dados para o broker.

  • LiveTags: TRUE = publicar DADOS AO VIVO
    • LiveTagsPeriod: Frequência de envio (se 0000:00:00.000 enviar dados na alteração de valor).
    • LiveTagsFolder: pasta (ou nó) que contém dados a serem enviados
    • LiveTagsTopic: /UniqoFieldHmiLiveTopic é o tópico no qual estamos enviando/publicando dados
    • QoS: Qualidade de serviço MQTT (0,1,2)
    • Retain: Retém mensagem no tópico mesmo após a leitura
  • StoreTables: TRUE = publica DADOS HISTÓRICOS
    • Store: DataStore no qual estamos salvando nossos dados
    • TableNames: Armazena tabelas a serem enviadas
      • Table1: Datalogger
      • Table2: AlarmsEventLogger
      • A tabela (...) pode ser adicionada ou removida
    • PreserveData NÃO USADO
    • MaximumItemsPerPacket: define quantas linhas por pacote enviar
    • MaximumPublishTime: Tempo máximo de espera antes de publicar dados mesmo se não for atingido o valor MaximumItemsPerPacket.
    • MinimumPublishTime: Tempo mínimo de espera antes de publicar dados quando o valor MaximumItemsPerPacket é atingido.
    • StoreTablesTopic: /UniqoFieldHmiDataLoggerTopic é o tópico sobre o qual estamos enviando/publicando dados
    • QoS: Qualidade de serviço MQTT (0,1,2)
    • Retain: Retém a mensagem no tópico mesmo após a leitura
    • TablesPrefix: Uma variável de modelo contendo o nome hipotético de diferentes sites de produção, neste caso, será "Station1". No pacote enviado aparecerá a tabela enviada com o prefixo exclusivo correspondente à máquina/site correto de onde o pacote chega (Station1_AlarmsEventLogger). Isso é útil quando temos mais de um modelo de máquina/mais de uma configuração de planta e precisamos distinguir de qual máquina/planta os dados chegam.
  • AllRows: Quando for TRUE, publique todos os dados já presentes nas Store Tables. Defina como FALSE para publicar apenas os dados armazenados após a implementação do MQTTBrokerLogic.
  • CustomPayload: Mensagem personalizada sem formato predefinido
    • CustomPayloadMessage: Mensagem de texto personalizada publicada no CustomPayloadTopic
    • CustomPayloadTopic: O tópico no qual a mensagem será publicada
    • CustomPayloadPeriod: Frequência de envio da mensagem personalizada (se 0000:00:00.000 enviar dados na alteração de valor)
    • QoS: Qualidade de serviço MQTT (0,1,2)
    • Retain: Reter mensagem no tópico mesmo após a leitura

 

Atenção:

A Rockwell Automation mantém esses repositórios como uma conveniência para você e outros usuários. Embora a Rockwell Automation reserve o direito de, a qualquer momento e por qualquer motivo, recusar o acesso para editar ou remover conteúdo deste Repositório, você reconhece e concorda em aceitar a responsabilidade exclusiva por qualquer conteúdo do Repositório publicado, transmitido, baixado ou usado por você. A Rockwell Automation não tem obrigação de monitorar ou atualizar o conteúdo do Repositório.

Os exemplos fornecidos devem ser usados ​​como referência para a construção de seu próprio aplicativo e não devem ser usados ​​na produção como estão. É recomendável adaptar o exemplo para o propósito, observando os mais altos padrões de segurança.

VANTAGENS

 

MQTT simples e fácil de integração, podendo ser customizado para cada tipo de dado e aplicação/máquina e suas necessidades específicas.

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

Aplicação para FT-Optix apenas.

 

ISSO É ÚTIL PARA MIM?

Aplicação pronta para integração com FT-Optix e Azure, código aberto, podendo ser facilmente implementada ou utilizada com base em seu projeto.
Para conexão com controladores o FT-Optix permite integração com controladores Logix (Rockwell Automation) ou controladores de terceiros.
Veja nossos drivers disponíveis:
https://www.rockwellautomation.com/pt-pt/docs/factorytalk-optix/current/contents-ditamap/creating-projects/communication-driver/communication-drivers-overview.html

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

  • Hardware: 
    • Intel Core i5 Standard Power processor (i5-8xxx)
    • 8 GB of RAM memory
    • 20 GB free hard disk space
    • Os requisitos de hardware para aplicativos FactoryTalk Optix podem variar dependendo do aplicativo e do tipo de dispositivo que executa o aplicativo.
  • Software:
    • FactoryTalk Optix
    • Baixe e instale o FactoryTalk Optix Studio e Runtime.
    • Link para download: https://home.cloud.rockwellautomation.com/sign-in?returnTo=%2Fdashboard
    • Pode ser feito download do PCDC: https://compatibility.rockwellautomation.com/Pages/home.aspx
  • Requisitos de software para aplicativos FactoryTalk Optix - Windows 10 (x64), Windows 11 (x64), Windows Server 2016, Windows Server 2019, Windows Server 2022, or Ubuntu 22 (x64)
  • Conhecimento prévio
    • SO Windows
    • FactoryTalk Optix Studio

Guia de Implementação

 

 

 

  • Faça download da aplicação em Downloads/GeneralFiles.zip.
  • Abra aplicação no FT-Optix Studio.
  • Converta automaticamente aplicação caso tenha alguma versão mais recente do FT-Optix.

 

 

 

Start na aplicação com FT-Optix Emulator.

collecting-data-from-your-machine-via-mqtt-with-ft-optix_Image2

 

 

 

Se a conexão com o aplicativo de campo estiver funcionando, o LED “Live Data” ficará verde.

collecting-data-from-your-machine-via-mqtt-with-ft-optix_Image3

collecting-data-from-your-machine-via-mqtt-with-ft-optix_Image2

collecting-data-from-your-machine-via-mqtt-with-ft-optix_Image3

Coletando dados da sua máquina via MQTT com FT-Optix

Versão 2.0 - Julho de 2026

Businesswoman use laptop ,analytics and financial and bank technology concept, chart from computer laptop,Business growth concept
Coletando dados da sua máquina via MQTT com FT-Optix
Aplicação de visualização e integração base para coletar dados da sua máquina via MQTT com FT-Optix
Idiomas: Portuguese
Tempo de implantação: 120 Minutos
Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Fibras e têxteis Chéêmïícãâl Gerente Implementer Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Como conectar sua planta ou máquina com Azure usando FT-Optix Aplicação de visualização e integração base para conectar sua planta ou máquina diretamente com Microsoft Azure.

PRA QUE SERVE?

Atualmente os projetos e aplicações de automação, sejam eles processo ou fabricantes de máquinas, estão cada vez mais conectados com a computação em nuvem, permitindo que essas aplicações enviem dados para análise e tomada de decisão.

Este guia de introdução descreve a integração do FactoryTalk®️ Optix™️ e do Azure IoT Operations, testado em uma máquina de demonstração de processamento de fluidos desenvolvida em conjunto pela Rockwell Automation e pela Microsoft. Esse conceito de aplicação pode ser implementando também para fabricantes de máquinas – OEM. 

Ele abrange as etapas de arquitetura, instalação e configuração necessárias para a integração. A seção de arquitetura inclui um diagrama que ilustra a abordagem de nuvem adaptável, plano de dados e plano de gerenciamento. A seção de instalação fornece etapas detalhadas para configurar o FactoryTalk Optix e o Azure IoT Operations, incluindo um script de shell para automatizar o processo. A seção de configuração explica como configurar o FactoryTalk Optix e o Azure IoT Operations, incluindo a criação de aplicativos, a configuração de servidores OPC UA e a geração de certificados.

CARACTERISTICAS GERAIS

O FactoryTalk Optix Studio é um ambiente de desenvolvimento integrado com estrutura de módulos funcionais para projetar e compilar aplicativos HMI ou de Internet das Coisas (Internet of Things, IoT). O FactoryTalk Optix Studio inclui uma biblioteca de objetos predefinidos que dão suporte ao design modular de interfaces gráficas, recursos e operações lógicas de um aplicativo HMI. Usando scripts específicos da linguagem C#, você pode automatizar várias ações na fase de design e adicionar funções personalizadas aos projetos.

 

O FactoryTalk Optix Studio está disponível como um ambiente de desenvolvimento de área de trabalho e da Web usado para compilar Aplicativos FactoryTalk Optix e implementá-los em sistemas clientes. Você acessa o editor da Web FactoryTalk Optix Studio por meio do FactoryTalk Hub.

 

Você desenvolve e compila Aplicativos FactoryTalk Optix no FactoryTalk Optix Studio. Os aplicativos compilados podem ser implementados em sistemas clientes Windows® ou Linux ou dispositivos fechados da Rockwell Automation, como o OptixPanel ou o módulo de computação de borda incorporado.

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

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ARQUITETURA

A abordagem de nuvem adaptável que está sendo adotada pela Rockwell Automation e pela Microsoft é mostrada no diagrama abaixo.

O diagrama abaixo mostra como a integração do FactoryTalk Optix e do Azure IoT Operations pode ser alcançada com base na máquina de demonstração de processamento de fluidos desenvolvida em conjunto pela Rockwell Automation e pela Microsoft. Essa integração pode ser aplicada a qualquer outro cenário que exija infraestrutura para transferência de dados e gerenciamento de borda.

O diagrama é dividido em três seções: a seção superior mostra a visão para a abordagem de nuvem adaptável, a segunda seção mostra o que foi alcançado no plano de dados com uma prova de conceito funcional e a terceira seção mostra o que pode ser alcançado com o plano de gerenciamento.

VANTAGENS

Conexão diretamente com a nuvem – Microsoft Azure

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

Aplicação para FT-Optix apenas.

 

ISSO É ÚTIL PARA MIM?

Aplicação pronta para integração com FT-Optix e Azure, código aberto, podendo ser facilmente implementada ou utilizada com base em seu projeto.

Para conexão com controladores o FT-Optix permite integração com controladores Logix (Rockwell Automation) ou controladores de terceiros.

Veja nossos drivers disponíveis: https://www.rockwellautomation.com/pt-pt/docs/factorytalk-optix/current/contents-ditamap/creating-projects/communication-driver/communication-drivers-overview.html

 

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

  • Hardware: 
    • Intel Core i5 Standard Power processor (i5-8xxx)
    • 8 GB of RAM memory
    • 20 GB free hard disk space

Os requisitos de hardware para aplicativos FactoryTalk Optix podem variar dependendo do aplicativo e do tipo de dispositivo que executa o aplicativo.

Requisitos de software para aplicativos FactoryTalk Optix - Windows 10 (x64), Windows 11 (x64), Windows Server 2016, Windows Server 2019, Windows Server 2022, or Ubuntu 22 (x64)

  • Software:
    • FactoryTalk Optix
      • Baixe e instale o FactoryTalk Optix Studio e Runtime.
      • Link para download: https://home.cloud.rockwellautomation.com/sign-in?returnTo=%2Fdashboard
      • Pode ser feito download do PCDC: https://compatibility.rockwellautomation.com/Pages/home.aspx
    • Azure IoT Operations
    • Instale os Kubernetes cluster e Azure IoT Operations de acordo com as instruções contidas em: https://learn.microsoft.com/en-us/azure/iot-operations/deploy-iot-ops/overview-deploy
    • Como alternativa, consulte o Apêndice A - Automatizar a instalação das operações do Azure IoT para obter um script de shell que instalará automaticamente um cluster do Kubernetes e implantará as operações do Azure IoT nele. https://github.com/FactoryTalk-Optix/Optix_Sample_AzureIoTOperations?tab=readme-ov-file#appendix-a---automate-azure-iot-operations-install

ATENÇÃO: O script do link acima foi criado e testado na versão de visualização e pode precisar de adaptação para versões posteriores.

  • Conhecimento prévio
    • SO Windows
    • FactoryTalk Optix Studio

Guia de Implementação

 

 

 

Baixe nossa aplicação de exemplo em Download >> General_Files.zip

Optix_Sample_AzureIoTOperations-main


O aplicativo FactoryTalk Optix de exemplo neste repositório contém os principais componentes necessários para publicar dados de um sistema de controle para o Azure IoT Operations.

 

O aplicativo de exemplo contém:

  • Um programa PLC de exemplo para Allen-Bradley L8 ControlLogix
  • Driver de comunicação Ethernet/IP
  • Certificado de aplicativo
  • Servidor OPC UA
  • Interface gráfica do usuário
  • Ler dados do PLC
  • Gravação de tag manual (para quando nenhum PLC estiver conectado)


NOTA: O certificado do aplicativo usado pelo aplicativo precisará ser regenerado para corresponder ao nome do seu computador

 

 

 

Como alternativa, siga as etapas descritas abaixo para criar manualmente um aplicativo FactoryTalk Optix que contenha dados OPC UA e disponibilizá-lo como um OPC UA Server para uso com o Azure IoT Operations.

 

  • Use o FactoryTalk Optix Studio para criar um aplicativo FactoryTalk Optix.

 

  • Adicione o(s) driver(s) de comunicação para ler dados do sistema de controle.
    • Use o driver RAEtherNet/IP para conectar-se a um controlador Rockwell Automation.
    • O OPC UA é suportado por meio do objeto OPC UA.

optix_comms_drivers.PNG

 

 

 

Após o download, abra a aplicação :

optix_runtime_app.PNG

Use o menu Configurações → Criar certificado para criar um certificado de aplicativo para o servidor FactoryTalk Optix. Este certificado será usado para autenticar o Optix OPC UA Server com o Azure IoT Operations.

optix_create_certificate.PNG

 

 

 

No painel de pastas do projeto, adicione um OPC UA Server.

 

  • Defina as propriedades Server certificate file e Server private key file para usar o certificado FactortyTalk Optix.
  • Use a propriedade Nodes to publish para criar uma Configuration para publicar um subconjunto de nós ou deixe em branco para publicar todos os nós.
  • Defina a propriedade Endpoint URL para usar o nome do computador ou endereço IP para que seja acessível na caixa AIO.
  • Defina a propriedade Use node path in NodeIds como True para usar nomes de tags totalmente qualificados ao configurar tags no AIO. Definir isso como true garantirá que os nomes de tags OPC UA usem o formato amigável de ns=<namespace>;s=Path.To.Node em vez de ter que especificar o guid do id do nó.

opcua_server.PNG

Importe os certificados AIO para o armazenamento confiável do projeto usando as instruções na Ajuda do FactoryTalk Optix Studio.

 

 

 

Azure IoT Operations

 

Importe o certificado FactoryTalk Optix para o armazenamento confiável usando instruções em Configurar certificados OPC UA - Azure IoT Operations Preview | Microsoft Learn.

https://learn.microsoft.com/en-us/azure/iot-operations/discover-manage-assets/howto-configure-opcua-certificates-infrastructure?tabs=bash

 

Abra o site Operations Experience para configurar ativos e fluxo de dados.

https://iotoperations.azure.com/

 

Na página Asset endpoints, crie um perfil de ponto de extremidade de ativo para apontar para o FactoryTalk Optix OPC UA Server.

aio_asset_endpoints.PNG

Na página Ativos, crie um ativo que use o perfil de ponto de extremidade e configure a lista de tags. 

aio_asset_tags.PNG

aio_assets.PNG

DICA: O endereço do nó para tags OPC UA pode ser visto no FactoryTalk Optix Studio. Como alternativa, você pode usar um cliente OPC UA como o UAExpert para navegar no FactoryTalk Optix OPC UA Server para obter a configuração de endereço para as tags. O id do nó de uma tag deve usar o formato:

nsu=<Optix_Application_Name>;s=Path.To.Node

 

 

por exemplo, onde o aplicativo Optix é chamado aio_optix1 e uma tag chamada Variable1 foi criada na pasta chamada AIOTags, que é filha da pasta Model:

nsu=aio_optix1;s=aio_optix1.Model.AIOTags.Variable1

 

 

 

Automatizar operações do Azure IoT:
O script de shell setupaio.sh automatiza a instalação de um cluster Kubernetes e implanta uma instância do Azure IoT Operations no cluster.

  • Suposições:
    • O script criará um cluster de nó único.
    • O script usará uma conta de usuário especificada para acesso.

Nota - O script foi criado e testado na versão Preview e pode precisar de adaptação para versões posteriores. Este script é fornecido no estado em que se encontra, sem garantia ou suporte, e é responsabilidade do usuário testar e validar antes de implementar em um ambiente de produção.

Copie o código em um arquivo e nomeie-o setupaio.sh

 

Cuidado - O arquivo deve ser gerado diretamente na caixa do Ubuntu para evitar erros de formatação com os caracteres de final de linha.

O código se encontra nesse link: https://github.com/FactoryTalk-Optix/Optix_Sample_AzureIoTOperations/blob/main/setupaio.sh

Use o comando a seguir para executar o script e fornecer os parâmetros obrigatórios: bash setupaio.sh -l <your_location> -g <your_resource_group> -c <your_cluster_name> -u <your_user_email>

 

Execute novamente o script se um erro for encontrado durante a execução do script. Às vezes, um erro pode ocorrer quando um objeto é recém-criado e imediatamente referenciado, portanto, executar novamente o script resolverá isso. No entanto, você deve anotar quaisquer erros e tratá-los com uma resolução para garantir que o ambiente esteja configurado corretamente.

optix_comms_drivers.PNG

optix_runtime_app.PNG

optix_create_certificate.PNG

opcua_server.PNG

aio_asset_endpoints.PNG

aio_assets.PNG

aio_asset_tags.PNG

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step6-Image1

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step7-Image1

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step8-Image1

Como conectar sua planta ou máquina com Azure usando FT-Optix

Versão 2.0 - Julho de 2026

Send Data bw Controllers With Handshakev2.jpeg
Como conectar sua planta ou máquina com Azure usando FT-Optix
Aplicação de visualização e integração base para conectar sua planta ou máquina diretamente com Microsoft Azure.
Idiomas: Portuguese
Tempo de implantação: 120 Minutos
Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Gerente Implementer Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Conecte automação com sistemas de TI utilizando FT-Optix e REST API Conectando e integrando automação com sistemas de TI, sistemas MES, SAP, CRM, microserviços, utilizando FT-Optix e tecnologia REST API

PRA QUE SERVE?

REST API (Representational State Transfer Application Programming Interface) é um estilo de arquitetura para a construção de serviços web. Ele define um conjunto de princípios para comunicação entre sistemas usando protocolos padrão da web, como o HTTP, permitindo uma integração flexível e conexão entre diferentes arquiteturas e microserviços. É uma tecnologia muito difundida em sistemas de tecnologia da informação para interface entre sistemas, permitindo que diferentes aplicações troquem informações e solicitações de forma rápida e segura.

API significa Application Programming Interface (Interface de Programação de Aplicações). No contexto de APIs, a palavra "aplicação" refere-se a qualquer software com uma função distinta. A interface pode ser pensada como um contrato de serviço entre duas aplicações. Esse contrato define como elas se comunicam, utilizando solicitações e respostas. A documentação das respectivas APIs contém informações sobre como os desenvolvedores devem estruturar essas solicitações e respostas.

Nesta nota de aplicação, apresentamos como o FT-Optix com REST API permite que fabricantes de máquinas, processos e clientes finais possam interagir com sistemas de TI, SAP, MES e softwares específicos, utilizando a tecnologia REST. Esta demonstração mostra como executar a chamada para um servidor REST API remoto e processar a resposta para exibir um modelo 3D interativo do objeto retornado.

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

CARACTERISTICAS GERAIS

REST-API:

  1. Cliente-Servidor: Separação entre cliente (frontend) e servidor (backend).
  2. Stateless (Sem Estado): Cada requisição é independente, ou seja, não mantém estado no servidor.
  3. Cacheável: Suporta cache para melhorar desempenho.
  4. Interface Uniforme: Utiliza métodos HTTP bem definidos, como
    • GET → Buscar dados
    • POST → Criar novos recursos
    • PUT → Atualizar recursos existentes
    • DELETE → Remover recursos
  5. Representação de Recursos: Os dados podem ser retornados em formatos como JSON ou XML.

VANTAGENS

  • Facilidade de Integração: Permite que diferentes sistemas se comuniquem de forma simples.
  • Escalabilidade: Por ser stateless, facilita a escalabilidade do sistema.
  • Compatibilidade: Pode ser consumida por diversos clientes (web, mobile, IoT).
  • Simplicidade: Usa padrões conhecidos da web, como HTTP e JSON, tornando-a acessível para desenvolvedores.

 

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

  • Para o FT-Optix até a presente versão (1.5.2) somente formato JSON são aceitos.

 

ISSO É ÚTIL PARA MIM?

Aplicação pronta para integração com FT-Optix utilizando REST-API, código aberto, podendo ser facilmente implementada ou utilizada como base em seu projeto.

Para conexão com controladores o FT-Optix permite integração (driver de comunicação) com controladores Logix (Rockwell Automation) ou controladores de terceiros.

Veja nossos drivers disponíveis: https://www.rockwellautomation.com/pt-pt/docs/factorytalk-optix/current/contents-ditamap/creating-projects/communication-driver/communication-drivers-overview.html

 

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

  • Hardware: 
    • Intel Core i5 Standard Power processor (i5-8xxx)
    • 8 GB of RAM memory
    • 20 GB free hard disk space

Os requisitos de hardware para aplicativos FactoryTalk Optix podem variar dependendo do aplicativo e do tipo de dispositivo que executa o aplicativo.

  • Software:
    • FactoryTalk Optix
    • Baixe e instale o FactoryTalk Optix Studio e Runtime.
    • Link para download: https://home.cloud.rockwellautomation.com/sign-in?returnTo=%2Fdashboard
    • Pode ser feito download do PCDC: https://compatibility.rockwellautomation.com/Pages/home.aspx
  • Conhecimento prévio
    • SO Windows
    • FactoryTalk Optix Studio
    • Conhecimento sobre a tecnologia REST-API

Guia de Implementação

 

 

 

Faça download da aplicação em Downloads/GeneralFiles.zip

 

Aplicação de exemplo utiliza REST-API do site https://restful-api.dev/rest-fundamentals. Um site contento servidor para projetos de demonstração e teste de sistemas.

 

Abra aplicação no FT-Optix Studio.

 

Converta automaticamente aplicação caso tenha alguma versão mais recente do FT-Optix.

connect-automation-with-it-systems-using-ft-optix-and-rest-api_Image2

 

 

 

Execute aplicação e verifique o funcionamento

 

Clique no menu: GET List of All Objects, seguinda clique no botão GET


Via REST-API o comando executa um script que solicita (GET) ao servidor (REST-API) todos os objetos disponíveis e retorna um Status (Status Code) e a resposta em formato JSON.

connect-automation-with-it-systems-using-ft-optix-and-rest-api_Image3

connect-automation-with-it-systems-using-ft-optix-and-rest-api_Image4

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Conecte automação com sistemas de TI utilizando FT-Optix e REST API

Versão 2.0 - Julho de 2026

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Conecte automação com sistemas de TI utilizando FT-Optix e REST API
Conectando e integrando automação com sistemas de TI, sistemas MES, SAP, CRM, microserviços, utilizando FT-Optix e tecnologia REST API
Idiomas: Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Alimentos e bebidas Implementer Hardware Software
Sequências de tanque com Sequenciador de biblioteca Implementação de sequências de processo com PlantPAx usando Studio 5000 e FactoryTalk View para controle padronizado e reutilizável.

Para que serve isso?

Este documento descreve a implementação de uma estratégia de processo usando a biblioteca Sequenciador para processos industriais usando tecnologias PlantPAx, em conjunto com Studio 5000 Logix Designer e FactoryTalk View.

Seu objetivo é servir como um guia de referência prático para o desenvolvimento de aplicações baseadas em sequências, permitindo a construção de soluções padronizadas, reutilizáveis e expansíveis, alinhadas às melhores práticas em automação industrial.

Usando esta abordagem, é possível:

  • Reduzir a complexidade durante o desenvolvimento
  • Melhorar a manutenção do sistema
  • Garantir operação consistente em diferentes processos ou unidades de fábrica

 

Isso é útil para mim?

Essa solução é voltada para diferentes perfis dentro do ambiente industrial: 

  • Engenheiros de automação – Permite a implementação de estratégias de controle de forma estruturada usando bibliotecas padrão do PlantPAx, facilitando o desenvolvimento de lógica modular que é organizada e alinhada com arquiteturas modernas de controle distribuído.
  • Operadores de fábrica – Fornece interfaces gráficas intuitivas e consistentes para a monitoração e controle de sequências, melhorando a visibilidade do processo, reduzindo erros operacionais e facilitando a interação com o sistema.

 

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Para implementar essa solução, o seguinte ambiente é necessário:

  • Hardware: 
    • Controlador ControlLogix/CompactLogix
    • Estação IHM
  • Software:
    • Studio 5000 Logix Designer
    • FactoryTalk View
    • Biblioteca de processos PlantPAx

Guia de implementação

Definição de dispositivos: válvulas, bombas e sensores.

Studio5000

Pressupõe-se que o projeto já tenha os equipamentos necessários conectados e criados no programa Studio5000, que neste caso serão: 5 válvulas, 1 sensor de nível e 2 bombas, e que estes já estejam importados para a rotina do sequenciador que já está dentro das bibliotecas PlantPAx, nomeada: CS_raP_Opr_Seq

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Importar a rotina sequenciador do PlantPAx no Studio 5000.

No Studio 5000 Logix Designer:

  • Importe das bibliotecas PlantPAx a rotina: P_Seq (CS_raP_Opr_Seq)
  • Selecione a rotina correspondente

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Atribuir um nome representativo de acordo com o processo (por exemplo, A03_RTANK).

 

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Configurar entradas e saídas digitais e analógicas.

Dentro da rotina criada, os principais blocos são identificados:

Bloco de entrada

  • Sinais de sensores ou condições de processo.

 

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Bloco de saída digital

  • Controle de válvula e bomba

 

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Bloco de saída analógica
  • Sinais de controle contínuo

 

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Otimizar a lógica ladder para vários dispositivos.

Para aplicações com vários dispositivos:

  • Recomenda-se implementar lógica adicional no Diagrama Ladder
  • Agrupe sinais para otimizar o uso de bits
  • Simplifique a integração com o sequenciador

Isso melhora a expansibilidade e facilita a manutenção.

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Desenvolva a IHM no FactoryTalk View usando Global Objects.

No FactoryTalk View:

  • Abra o projeto IHM
  • Verifique se as bibliotecas PlantPAx estão disponíveis

Uma vez que as bibliotecas PlantPAx estejam dentro do nosso projeto no View, vá para a seção Global Objects e localize o projeto com o nome: (raP-5_20-SE) Graphic Symbols - raP_Opr_Seq

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Inserir o objeto gráfico do sequenciador na exibição.

 

tank-sequences-with-library-sequencer_Imagen10.png

Associar parâmetros entre IHM e lógica.

  • Acesse a opção: Global Object Parameter Value.
  • Vincule o objeto gráfico à rotina do controlador.

Isso permite a interação entre a IHM e a lógica de controle.

sequências-de-tanque-com-sequenciador-de-biblioteca_Imagen11.png

 

Carregar o projeto no Client.
 

Verificar os blocos do sequenciador.

Ao abrir o arquivo para o Studio 5000, temos o seguinte:

 

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Então, ao abrirmos a seção Normal na árvore, encontramos a rotina onde a sequência é criada, que se chama A03_RTANK:

 

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Dentro do programa (por exemplo, A03_RTANK), os principais blocos são encontrados:

  1. Tickets
  2. Confirmação (Prompt)
  3. Motor de sequenciamento
  4. Saídas digitais
  5. Saídas analógicas

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Acessando a aplicação IHM.

Ao abrir o arquivo correspondente (por exemplo: “PlantPAx Sequencer.cli”), a tela principal (Visão geral) aparece, exibindo:

  • Estado geral do sistema
  • Indicadores de processo
  • Botão de controle para execução da sequência

 

Esta tela serve como o ponto central de interação para o operador.

Agora, ao abrir o arquivo “PlantPAx Sequencer.cli”, temos o seguinte:

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Em que podemos ver a Overview da experiência, bem como o botão que usaremos para iniciar a sequência.

Login.

Antes de operar o sistema:

  • Selecione o ícone de segurança (chave) localizado na parte superior da interface
  • Faça login com um usuário autorizado

 

Esta etapa é importante porque muitas ações do sequenciador exigem permissões de operação.

 

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Inicialização do sequenciador.

Uma vez logado:

  • Pressione o botão de início da sequência disponível na tela principal

 

Neste ponto, o sistema está pronto para executar a lógica definida no controlador.

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Inspeção da sequência.

Para analisar o comportamento do sequenciador:

  • Selecione o botão de inspeção (ícone de lupa com documento)

 

Isso permite acessar a visualização detalhada do sequenciador, onde é possível ver:

  • Estados atuais da sequência
  • Etapas configuradas
  • Transições ativas.
     

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Revisão das propriedades da sequência.

Dentro da visualização de detalhes:

  • Acesse a seção "Início" (ou estágio inicial correspondente)

 

  • Aqui você pode revisar as propriedades de cada etapa, incluindo:
    • Entradas relacionadas
    • Condições necessárias para avançar para o próximo estágio
    • Saídas digitais
    • Atuação de válvulas, bombas ou outros dispositivos
    • Saídas analógicas
    • Variáveis de controle contínuo, se configuradas

 

Esta análise permite validar a configuração e o comportamento corretos do processo.
 

Execução do processo.

Para executar a sequência:

  • Pressione o botão Iniciar na interface do sequenciador

 

Ao executar pela primeira vez, é recomendado validar que todas as condições iniciais do processo estejam em um estado seguro.

Uma vez iniciado:

  • O sequenciador começará a executar cada etapa sequencialmente.
  • As transições dependerão das condições configuradas na lógica

 

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Para executar a sequência, basta clicar no botão Iniciar ao abrir a sequência pela primeira vez.

Monitoração da execução.

Durante a operação, é recomendado:

  • Monitorar o progresso entre as etapas

 

  • Verificar mudanças em:
    • Entradas (sensores)
    • Saídas digitais (atuadores)
    • Variáveis analógicas

 

  • Confirmar que não há alarmes ou condições de falha

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Sequências de tanque com sequenciador de biblioteca

Versão 1.0 – Julho 2026

 

Finger selecting connected workflow blocks on a digital diagram representing process automation and system orchestration.
Sequências de tanque com Sequenciador de biblioteca
Implementação de sequências de processo com PlantPAx usando Studio 5000 e FactoryTalk View para controle padronizado e reutilizável.
Idiomas: English
Tempo de implantação: 90 Minutos
Spanish English Portuguese Chéêmïícãâl Implementer Software Controle e automação industrial
Balanço de calor usando tabela de vapor A gestão desejada da quantidade de energia térmica na planta, todos os dias, torna-se mais relevante na operação do processo.

A gestão desejada da quantidade de energia térmica na planta, todos os dias, torna-se mais relevante na operação, dado que impacta nos custos operacionais variáveis, bem como na dimensão de carbono do produto e da empresa. Por essa razão, qualquer tipo de indústria, como CPG, químico, petróleo e gás, farmacêutico, entre outras, tornou-se um principal indicador de desempenho na produção, razão pela qual as empresas estão interessadas em conhecer a quantidade específica de energia que suas matérias-primas usam no momento certo, fornecendo essa informação à pessoa apropriada para tomar decisões adequadas.

A aplicação apresentada tem o cálculo do balanço de materiais para três tipos de fontes de energia, nomeadas da seguinte forma:

  • LP, baixa pressão,
  • MP, pressão média,
  • HP, alta pressão,

E cada uma delas é avaliada em relação a um fluxo de:
1000 kg/h, 5000 kg/h e 10000 kg/h, para ter um balanço de energia instantâneo.

 

 

Para que serve isso?

A aplicação de configuração de um balanço energético para condições operacionais específicas, abrangendo regiões de baixa pressão, média pressão e alta pressão, que são descritas acima. O Studio 5000 é utilizado, as bibliotecas PlantPAx versão 4.1 para as bibliotecas de Vapor, o FTLogix Echo, para configuração e simulação, nas quantidades de energia e fluxos, para que o usuário possa modificar as variáveis mencionadas abaixo, a fim de explorar sua configuração com mais detalhes:

  • Variação de temperatura
  • Variação de pressão
  • Quantidade de energia em tempo real
  • Região da termodinâmica onde T e P estão localizados, em relação a seus Tsat e Psat do vapor d'água


Características gerais

A configuração de um balanço energético em condições de baixa, média e alta pressão, que oferece as seguintes características:

  • Referência de fluxo de vapor ajustável.
  • Uso das tabelas de vapor em baixa, média e alta pressão.

 

Vantagens

Mostra a integração de ferramentas das bibliotecas de processo PlantPAx na configuração de equipamentos de processo.

  • Demonstra o uso do Studio 5000 na modelagem dinâmica de cálculos de balanço energético.
  • Permite relacionar o Studio 5000 com ferramentas de simulação como o FTLogix Echo.
  • Acelera o tempo de configuração para balanços energéticos de baixa, média e alta pressão usando bibliotecas de vapor.
  • Exibe expansibilidade e repetibilidade para se adaptar a vários ambientes industriais.
  • Permite modificações ágeis e precisas de acordo com as necessidades em constante mudança.
  • Otimiza o desempenho em termos de eficiência e produtividade.

 

Downloads

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Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Isso é útil para mim?

Benefícios - O usuário da configuração poderá encontrar uma configuração pronta de um balanço energético, com capacidade para modelagem dinâmica de sua operação, e manipular tanto os fluidos quanto a quantidade de energia total de vapor de baixa, média e alta pressão.

 

 

Como posso fazer isso funcionar?

  • Hardware
    • ControlLogix
    • CompactLogix
  • Software
    • Studio 5000 (V35)
    • FT Logix Echo
    • Bibliotecas PlantPAx 5.2
    • Bibliotecas PlantPAx 4.2 (tabela de vapor)
  • Conhecimento de base 
    • Conhecimento do Studio 5000.
    • FTLogixEcho.
    • PlantPAx Processo Bibliotecas.
    • Termodinâmica.

Links de interesse (internos ou externos)

  • https://compatibility.rockwellautomation.com/Pages/MultiProductDownload.aspx?Keyword=Free&amp;crumb=112
  • Diretrizes de exibição e biblioteca do PlantPAx
  • Biblioteca de instruções de tabela de vapor da Rockwell Automation Versão 4.0

Guia de implementação

Seleção de configuração.

heat-balance-using-steam-table_Image1_Studio_5000_ACD

Configuração FTLogixEcho.

heat-balance-using-steam-table_Image2_FTLogixEcho_Connection

Configurações de parâmetros iniciais.

heat-balance-using-steam-table_Add_On_Instruction

Configuração de simulação do transmissor de pressão.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Imagem3_Studio 5000_LP_Page_1_Simulação de pressão

Configuração de simulação do transmissor de temperatura.

heat-balance-using-steam-table_Studio5000_LP_Page_2_Temperature_Simulation

Cálculo de entalpia.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Image5_Studio5000_LP_Page_3_Cálculo de entalpia

Cálculo da quantidade de energia.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Image5_Studio5000_LP_Page_4_Cálculo de energia

Configuração de simulação do transmissor de pressão.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_MP_Page_1_Simulação de pressão

Configuração de simulação do transmissor de temperatura.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_MP_Page_2_Simulação de temperatura

Cálculo de entalpia.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_MP_Page_3_Cálculo de entalpia

Cálculo da quantidade de energia.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_MP_Page_4_Cálculo de energia

Configuração de simulação do transmissor de pressão.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_HP_Page_1_Simulação de pressão

Configuração de simulação do transmissor de temperatura.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_HP_Page_1_Simulação de temperatura

Cálculo de entalpia.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio 5000_HP_Page_3_Cálculo de entalpia

Cálculo da quantidade de energia.

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio 5000_HP_Page_4_Cálculo de energia

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Image1_Studio_5000_ACD

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Imagem2_Conexão FTLogixEcho

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Instrução Add-On

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Imagem3_Studio 5000_LP_Page_1_Simulação de pressão

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_LP_Page_2_Simulação de temperatura

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Image5_Studio5000_LP_Page_3_Cálculo de entalpia

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Image5_Studio5000_LP_Page_4_Cálculo de energia

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_MP_Page_1_Simulação de pressão

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_MP_Page_2_Simulação de temperatura

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_MP_Page_3_Cálculo de entalpia

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_MP_Page_4_Cálculo de energia

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio 5000_HP_Page_1_Simulação de pressão

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_HP_Page_1_Simulação de temperatura

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_HP_Page_3_Cálculo de entalpia

equilíbrio de calor usando tabela de vapor_Studio5000_HP_Page_4_Cálculo de energia

Balanço de calor usando tabela de vapor

Versão 1.2 - Junho 2026

 

Futuristic radiation power plant generating clean energy, glowing reactor core visible through protective shielding, high-tech sustainable technology , alternative energy, eco-friendly
Balanço de calor usando tabela de vapor
A gestão desejada da quantidade de energia térmica na planta, todos os dias, torna-se mais relevante na operação do processo.
Idiomas: Spanish, English, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Gerente Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial
Process Skid com Receita Esta aplicação mostra uma estratégia para usar objetos PlantPAx para controlar um Skid de Processo com Parâmetros de Receita.

Para que serve isso?

Esta aplicação é um modelo a ser utilizado para outras aplicações onde temos fases e receitas envolvidas.

Utilizamos o objeto PlantPAx P_Seq para ser o controlador das Fases, devido à interface que ele fornece para os operadores. As Fases devem abranger todas as atividades que o Skid é capaz de executar.

Você pode usar como exemplo para desenvolver seu aplicativo Skid.

A receita será carregada para a operação quando ela for iniciada.

Este exemplo deve ser personalizado para o aplicativo, explicarei as etapas necessárias para executar seu aplicativo.

Este exemplo possui as seguintes fases:

  • MT_AddTempWater
  • MT_Circulate
  • MT_Heat
  • MT_Rinse
  • MT_Transfer
  • MT_Drain

O objeto P_Seq controlará as fases como um Sistema de Controle de Unidade, o P_Seq é usado porque fornece detalhes sobre a operação atual e a condição para as próximas etapas.

MT_AddTempWater

Parâmetros

  • Quantidade de Água
  • Pressão de água fria
  • Pressão da água quente
  • Temperatura SP
  • Vazão SP

O objeto P_Seq mostra a sequência das fases e o que está aguardando a próxima etapa.

Recipe Parameters

O RecipePro+ é utilizado para gerenciar as receitas a serem utilizados

Aqui um exemplo com alguns parâmetros da aplicação. Antes de iniciar o Lote selecione a receita desejada e faça o download.

 

Aplicação Final

Para seu aplicativo, você pode exportar alguns objetos do exemplo ou começar com o Gerenciador de código do aplicativo.

A área de simulação deve ser removida da aplicação final.

Características Gerais

O módulo Process Skid com receita conclui os seguintes recursos:

1. Um aplicativo de processo a ser adaptado para sua aplicação

Vantagens:

O Processo Skid com Receita tem a vantagem de ser flexível e com a possibilidade de adaptação de acordo com as necessidades da aplicação – número de fases.

Do ponto de vista de software, o sistema é relativamente fácil de implementar usando objetos PlantPAx desenvolvidos para esta aplicação, a fim de reduzir a configuração, comissionamento e tempo de inicialização.

Limitações:

O dimensionamento deve ser validado com o IAB PlantPAx Wizard.

Isso é útil para mim?

Você pode seguir a ideia principal para sua aplicação para conseguir um bom controle de derrapagem de processo.

Áreas de aplicação

Alimentos, Bebidas, Químico, Farmacêutico.

Benefícios da aplicação:

  • Ganho de produção.
  • Maior dinamismo na produção.
  • Redução de 30% no tempo de comissionamento e inicialização.

 

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware

  • CompactLogix ou ControlLogix definido pelo Assistente do PlantPAx
  • Revisão de firmware 34 ou superior
  • Eco para ambiente de simulação

Software

  • Logix Design Studio 5000 versão 34 ou superior
  • FactoryTalk View SE versão 13 ou superior
  • Programa ProcessSkid.ACD
  • Arquivo ProcessSkid.APB

Conhecimento

Conhecimento intermediário da aplicação do PlantPAx.

  • Solução PlantPAx
  • Linguagem ladder
  • Linguagem SFC
  • FactoryTalk Ver SE

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Guia de instalação 

Para implementar, verifique os passos a seguir.

Passo 1

  1. Abra o programa ProcessSkid.ACD – Este arquivo está localizado em Generalfiles.zip em Download
  2. Abra o arquivo ProcessSkid.APB e restaure-o no FactoryTalk View SE

Passo 2

Configuração do aplicativo.

Você precisa criar em seu aplicativo os seguintes grupos:

  • Operadores - A
  • Supervisor de Operadores - B
  • Manutenção - C
  • Supervisor de Manutenção - D
  • Engineer - E
  • Gerente - F
  • Administradores - G

Remover todos os usuários da segurança de tempo de execução

Passo 3

Download do programa ProcessSkid.ACD no Logix Studio 5000 e configuração no FactoryTalk Echo para simulação.

Passo 4

Definir o atalho do dispositivo FactoryTalk Linx

Passo 5

Copie o ProcessSkid.cli para Desktop e abra-o.

Passo 6

Abra o RecipePro + e selecione Recipe01.

Passo 7

Download Recipe01

Passo 8

Abra MT_Seq e inicie.

Passo 9

Acompanhe as fases em execução.

Passo 10

Personalize tua aplicação

Complex industrial plant showcasing various pipes and valves for production operations
Process Skid com Receita
Esta aplicação mostra uma estratégia para usar objetos PlantPAx para controlar um Skid de Processo com Parâmetros de Receita.
Idiomas: English, Portuguese
Tempo de implantação: 120 Minutos
Spanish English Geração de energia Implementer Software Controle e automação industrial
Aplicação mestre-escravo usando PowerFlex 755TS Sistema mestre-seguidor com configuração rápida de parâmetros para sincronização precisa e eficiente em aplicações industriais.

Para que serve isso?

A aplicação mestre-escravo usando inversores de frequência com variações de carga no eixo do motor demonstra a capacidade do inversor de frequência PowerFlex 755TS de responder a essas mudanças com resposta rápida e controle de velocidade preciso, bem como a operação de controle adaptativo em resposta a variações de carga.

Esse sistema permite a sincronização de dois motores CA com inversores de frequência PowerFlex 755TS usando um esquema mestre-escravo, juntamente com o uso de motores CC como cargas. 

Esta demonstração inclui a operação nos modos automático e manual. Ela oferece uma solução abrangente que combina ferramentas de visualização, integração com a plataforma Logix e operação para visualizar a resposta dos inversores de frequência. 

Recursos gerais

A aplicação mestre-escravo com variações de carga oferece os seguintes recursos:

  • Modos de operação: automático e manual.
  • Referência de velocidade ajustável.
  • Simulação de variações de carga com motores CC.
  • Flexibilidade e adaptabilidade a uma variedade de aplicações industriais.

Vantagens

  • Demonstra a integração de ferramentas de monitoração e operação.
  • Reduz o tempo de programação dos inversores de frequência.
  • Apresenta expansibilidade e repetibilidade para se adaptar a vários ambientes industriais.
  • Permite modificações ágeis e precisas de acordo com as necessidades em constante mudança.
  • Fornece controle versátil que se ajusta a diferentes cenários de aplicação.
  • Otimiza o desempenho em termos de eficiência e produtividade.


Isso é útil para mim?

Os inversores de frequência com tecnologia Total Force representam uma solução eficaz porque o controle adaptativo do PowerFlex 755TS pode se adaptar a mudanças na carga do motor, flutuações na tensão de alimentação e outras condições operacionais variáveis. Isso garante uma resposta ideal do inversor de frequência a diferentes cenários operacionais, aprimorando a estabilidade do sistema e reduzindo a possibilidade de falhas ou problemas de desempenho.

Essa melhoria na eficiência energética traz benefícios significativos, incluindo a redução da emissão de carbono e a conformidade com regulamentações ambientais cada vez mais rigorosas no setor. Além disso, ao controlar suavemente a velocidade e o torque dos motores, o desgaste mecânico dos equipamentos é reduzido, estendendo sua vida útil e reduzindo os custos de manutenção.

A aplicação mestre-escravo minimiza o tempo necessário para configurar os parâmetros escravos, reduzindo o tempo total de inicialização do sistema, permitindo uma implementação mais rápida e eficiente no local de trabalho.


Como posso fazer isso funcionar?

Hardware

  • 2 motores CA IDVSNM3581T-5.
  • 2 motores CC Bulletin 1325R.
  • 2 inversores de frequência PowerFlex 755TS.
  • 2 inversores de frequência CC PowerFlex.
  • PanelView Plus 7.
  • ControlLogix 5573. 

Software

  • Studio 5000 (V35)
  • FactoryTalk View (V12)
  • Connected Components Workbench (CCW - V21)

Conhecimento necessário

Conhecimento de CCW, motores CA e CC, e Studio 5000.

Links de interesse:

https://www.rockwellautomation.com/es-mx/support/product/product-downloads/innovation-center/potenciometro-dancer-para-powerflex-755T.html 

https://www.rockwellautomation.com/es-mx/products/hardware/allen-bradley/new/powerflex-755ts.html

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação

Etapa 1

Identifique os aplicativos usados para a implementação: CCW, Studio 5000 e FactoryTalk View.

Etapa 2:

Abra o aplicativo CCW, clique em Arquivo, Importar Projeto e importe os arquivos .ccwarc.

Etapa 3:

Acesse os parâmetros do dispositivo e modifique o IP para colocá-lo na mesma máscara de rede que seu computador, controlador e PanelView.

Etapa 4:

Abra o aplicativo Studio 5000 e execute o projeto: Master_Slave.ACD, configure os endereços IP atribuídos, mantendo os nomes dos dispositivos iguais.

Etapa 5:

Valide a conexão de cada parte do sistema por meio de pings no Prompt de Comando.

Etapa 6:

Abra o FactoryTalk View com o arquivo RA_Master_Slave.apa, dentro do FactoryTalk, certifique-se de que o servidor aponte para o controlador do projeto.

Etapa 7:

Crie a aplicação de tempo de execução da IHM e faça o upload para o PanelView para visualização do projeto.

Etapa 8:

A referência de velocidade do motor mestre, em Hz, inserida analogicamente, é refletida no indicador numérico. Os botões "START" e "STOP" na IHM servem para iniciar e parar a rotação dos motores.

Etapa 9:

Ao pressionar o botão "Master Trend", uma tela pop-up permite monitorar as variáveis de corrente e torque do motor mestre.

Etapa 10:

Ao pressionar o botão "Slave Trend", uma tela pop-up nos permite monitorar as variáveis de corrente e torque do motor escravo.

Industrial pumps lined up in a factory setting, ready for operation
Aplicação mestre-escravo usando PowerFlex 755TS
Sistema mestre-seguidor com configuração rápida de parâmetros para sincronização precisa e eficiente em aplicações industriais.
Idiomas: Spanish, English
Tempo de implantação: 45 Minutos
English Spanish Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Soluções de processo
Operação de fase de tanque via FactoryTalk Optix Aplicação desenvolvida para demonstrar a integração de objetos da biblioteca de processos em um OptixPanel™, simulando o enchimento, agitação, recirculação e transferência de um tanque; aplicação reutilizável em vários setores

Para que serve?

O objetivo de desenvolver esta aplicação é oferecer aos usuários uma alternativa de visualização para monitoração e controle de processos locais a partir de uma interface moderna, simplificada e intuitiva. Isso permite reutilizar código predefinido para uma implementação fácil, confiável e repetível, fornecendo informações para operações semelhantes usadas nas estações de trabalho de operação em uma sala de controle centralizada. Também permite conectividade aberta a outros equipamentos usando padrões de comunicação internacionais.

Isso é útil para mim?

Esta aplicação mostra como implementar sequências para qualquer processo, o que é útil para diferentes aplicações em diferentes indústrias, e é útil para vários tipos de usuários: operadores que terão acesso a novas interfaces de operação locais, que terão interfaces homogêneas nos níveis local e distribuído; e engenheiros de automação e manutenção de sistemas que, por meio de uma plataforma fácil de interagir, podem atender a mudanças ou novos requisitos com base em objetos predefinidos e reutilizáveis.

Como posso fazê-lo funcionar?

A configuração foi desenvolvida em:

  • estação de trabalho de engenharia onde os seguintes programas estão instalados:
    • FactoryTalk® Services Platform software v.6.50.00
    • Studio 5000 Logix Designer® Application v.37.00.00
    • FactoryTalk® Optix v.1.6.2.36
    • FactoryTalk® Logix Echo v.3.00.00
  • pasta com material da Process Library v.5.20.03
  • pasta com material da Power Device Library v.3.05.01

Nenhum hardware será usado para o desenvolvimento desta aplicação, mas para o tipo de aplicações onde um exercício semelhante pode ser implementado, o seguinte pode ser utilizado:

  • controlador de processo (CompactLogix ou ControlLogix)
  • OptixPanel™
  • switch de acesso
  • componentes inteligentes para controle do motor (inversores PowerFlex, relés E300 e/ou partidas suaves SMC)

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Links de interesse

  • Uma plataforma de controle unificada é uma solução inteligente
  • Bibliotecas de objetos de dispositivos
  • Controle inteligente de motor
  • Portfólio FactoryTalk Optix

Guia de implementação

A Rockwell Automation desenvolveu materiais que permitem aos usuários acessar modelos para implementação padronizada e repetível em toda a instalação (Modelos de estratégia de controle e objetos gráficos), manuais e vídeos para diferentes tipos de dispositivos inteligentes conectados na instalação.

Vários desses elementos foram usados para esta aplicação; alguns dos procedimentos e pontos importantes a considerar em desenvolvimentos semelhantes estão anexados como apêndice.

 

Prepare a estação de trabalho de engenharia com os seguintes componentes de software:

  • Studio 5000 v. 37.00.00
  • FactoryTalk Optix 1.6.2.36
  • FactoryTalk Logix Echo (para emular o controlador) 3.00.00

 

Faça o download das seguintes bibliotecas da página do Central de Download e Compatibilidade de Produtos da Rockwell:

  • Process Library v.5.20.03
  • Power Device Library v.3.05.01
     

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 1_1.png

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 1_2.png

 

O aplicativo utiliza os seguintes elementos para configuração, mas eles podem ser baixados da mesma página para outros tipos de dispositivos.

  • Estratégias de controle (monitoração analógica, controle do motor com inversor de velocidade variável, válvulas solenoides, operador de fase), que são amplamente utilizadas na maioria das operações em todos os tipos de indústrias.
  • Instruções para dispositivos de controle inteligente (para esta aplicação, apenas para o inversor PF525, há mais opções)

Abra o projeto no Studio 5000.

Observe que, como foi utilizado um Process Controller, a categoria de instrução PlantPAx é nativa e está disponível para uso em lógica ladder ou rotinas de bloco de funções.

Observe também que, para esta aplicação, foram adicionadas instruções para os dispositivos de controle do motor usados para mover materiais na instalação.
 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 2.png

Emule o controlador no FactoryTalk Logix Echo.
  • Abra o aplicativo FactoryTalk Logix Echo
  • Adicione um rack para emular o controlador
  • Crie um driver a partir do backup no Studio 5000 do projeto: PRCApp_FTOptix_v37.ACD

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 3.png

Faça o download do projeto

Seja do FactoryTalk Logix Echo ou do Logix Designer, com o projeto aberto, certifique-se de definir o caminho para o controlador emulado e faça o download; ao finalizar, deixe-o no modo RUN.

Abra o projeto no FactoryTalk Optix

 

Para esta aplicação, a pasta PRC_App 1 está disponível, contendo vários arquivos de projeto; execute o PRC_App1 Optix

Pasta de arquivos do FactoryTalk Optix

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 4.png

Depois que o projeto estiver aberto, familiarize-se com o conteúdo:

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 5.png

Se desejar, você pode explorar os componentes do projeto.


Lá, você encontrará não apenas o gráfico que permite a monitoração e o controle das sequências no Tank100, mas também todos os objetos de processo desenvolvidos para o FactoryTalk Optix.

 

 

UI / Painéis da janela principal

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 6_1.png

CommDrivers/RAEtherNetIP

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 6_2.png

Cabeçalho do projeto

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 7_1.png

Rodapé do projeto

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 7_2.png

Gráfico do Tank500

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 8.png

Estabeleça a comunicação com o controlador

Confirme que o driver Observe que todos os Controller tagsserão vinculados neste momento para serem usados nas telas geradas para representar o processo de enchimento, agitação, recirculação e transferência em um tanque.
 

Imported controller tags

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 9.png

Emulação de projeto

Depois que as tags forem sincronizadas, emule o projeto.

Visualização inicial do projeto emulado

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 10.png

Operação de processo

Comece a operação verificando os painéis frontais de cada equipamento e verificando a operação das sequências:

  • Cheio com ingrediente A
  • Cheio com ingrediente B
  • Agitação
  • Recirculação
  • Transferência

Você notará que cada um dos componentes de controle pode ser operado de forma independente.

 

Faça login com um dos usuários declarados

 

Login do usuário

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 11.png

Faceplates para controle de fase no Tank 500 (Fig. 1/5)

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 12_1.png

Faceplates para controle de fase no Tank 500 (Fig. 2/5)

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 12_2.png

Faceplates para controle de fase no Tank 500 (Fig. 3/5)

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 12_3.png

Faceplates para controle de fase no Tank 500 (Fig. 4/5)

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 12_4.png

Faceplates para controle de fase no Tank 500 (Fig. 5/5)

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 12_5.png

Tampas de equipamentos discretos com intertravamento (Fig. 1/2)

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 13_1.png

Tampas de equipamentos discretos com intertravamento (Fig. 2/2)

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 13_2.png

Navegando para outras telas no projeto

Como o template Optix baixado da Process Library foi usado, a navegação foi deixada para as telas predefinidas para se familiarizar com os objetos e suas capacidades.

Objetos da biblioteca para controle de processo disponível na v 5.20.03

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 14.png

Tela Sandbox

 

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 15.png

tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 1_1.png

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tank-phase-operation-via-factorytalk-optix_Fig 14.png

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Operação de fase de tanque via FactoryTalk Optix

Versão 1.0 – Junho de 2026

 

hydrogen energy storage tanks in industrial facility
Operação de fase de tanque via FactoryTalk Optix
Aplicação desenvolvida para demonstrar a integração de objetos da biblioteca de processos em um OptixPanel™, simulando o enchimento, agitação, recirculação e transferência de um tanque; aplicação reutilizável em vários setores
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 30 Minutos
Spanish English Portuguese Alimentos e bebidas Implementer Software Hardware Fabricantes de máquinas e equipamentos
Faca rotativa Um exemplo funcional de aplicação de bibliotecas para configurar uma lâmina rotativa.

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Para que serve isso?

Este aplicativo serve como exemplo de como usar a biblioteca raM_Tec_RotaryKnife.

Este AOI calcula quatro perfis CAM para a lâmina rotativa:

  • Came de conexão para aceleração a partir de uma posição estacionária. Normalmente a partir da posição inicial do eixo após homing ou quando não há produto/saco em produção.
  • Came cíclico para movimento contínuo: um corte por comprimento do produto.
  • Came de desconexão para desaceleração ao parar a lâmina sem parar o eixo mestre.
  • Came de pausa para manter o eixo escravo parado por um comprimento do produto.

Quando usar: Quando for necessário um perfil CAM de lâmina rotativa para um eixo.

Quando NÃO usar: Não aplicável (NA).

Descrição funcional

 

A instrução de cálculo do came gera perfis para sincronizar a velocidade da lâmina com o transportador enquanto estão em contato.

 

Durante a operação cíclica de uma lâmina rotativa, há uma porção sincronizada e uma porção de compensação (veja a imagem abaixo). A porção sincronizada garante que as velocidades da lâmina e do transportador sejam iguais, enquanto o movimento de compensação permite que os comprimentos de corte sejam mais curtos ou mais longos que a circunferência do rolo da lâmina, acelerando ou desacelerando. 

 

Movimento de compensação ou movimento de ajuste:Movimento da faca onde não há contato entre a faca e o transportador (velocidades não sincronizadas).

  • Existem dois perfis de interpolação possíveis para o movimento de compensação:
    • A prioridade de interpolação é o uso mínimo de energia e a velocidade máxima; isso pode resultar em um perfil de aceleração não contínuo, embora os perfis de velocidade e posição sejam contínuos.
    • A prioridade de interpolação é a suavidade do movimento (perfis contínuos de posição, velocidade e aceleração); isso pode resultar em uma velocidade máxima mais alta e pode fazer com que a faca reverta a direção para parâmetros que não reverteriam quando o modo de velocidade máxima/uso mínimo de energia é selecionado.

 

Movimento sincronizado:Movimento da faca onde a faca e o transportador estão em contato (velocidades sincronizadas).

  • Existem dois perfis possíveis para o movimento sincronizado:
    • Perfil linear: calcula a velocidade angular da faca para corresponder à velocidade linear do transportador.
    • Compensação de arco seno: calcula o componente linear da velocidade angular em cada ponto de sincronização para manter exatamente a mesma velocidade linear entre a faca e o transportador.
A instrução lâmina rotativa gera quatro perfis CAM (CAM) com base em entradas configuráveis pelo usuário.
  • Came de conexão: Use este perfil CAM quando o mestre estiver em movimento e a lâmina estiver parada. O perfil de conexão acelera a lâmina da velocidade zero até a velocidade de sincronização, com uma distância definida entre o mestre e o escravo, minimizando o estresse mecânico. O came de conexão começa na posição inicial da lâmina e termina no início da distância de sincronização. A distância do came de conexão mais a distância do came de desconexão resulta em um ciclo completo (distância do came cíclico). Isso se aplica a ambas as distâncias, mestre e escravo.
  • Came cíclico:Use este perfil CAM como o ciclo contínuo da lâmina (um produto). Ele contém o movimento sincronizado (definido por Set_CutAngle em graus) e o movimento de compensação (definido por Set_ProductLength e Set_KnivesNumb).

 

  • Came de desconexão: Use este perfil CAM quando for necessário comandar a lâmina a parar enquanto o mestre continua se movendo. O perfil de desconexão desacelera a lâmina até a velocidade zero com uma distância definida entre o mestre e o escravo, minimizando o estresse mecânico. O came de desconexão contém o perfil de sincronização e o perfil de movimento da velocidade de sincronização até zero, considerando a distância definida entre o mestre e o escravo. A distância do came de conexão mais a distância do came de desconexão resulta em um ciclo completo (distância do came cíclico). Isso se aplica a ambas as distâncias, mestre e escravo.
  • Came de permanência: Use este perfil CAM para manter o eixo escravo parado por uma distância mestre (Set_ProductLength).
  • Set_CutAngle - Ângulo de corte no qual o mestre e o escravo se movem de forma sincronizada; o valor está em graus (como todo o escravo também deve ser dimensionado em graus). Este valor define a distância que o mestre deve percorrer (X a V).
  • Set_KnivesNumb - Número de facas. O número de facas define a distância do ciclo completo (por exemplo, 1 faca = 360 °, 2 facas = 180 °, 3 facas = 120 °, etc.).
  • Set_KnifeRadius - Raio da faca. As unidades do raio devem corresponder às unidades do mestre (portanto, se as distâncias do mestre estiverem em mm, deve ser definido em mm; se em polegadas, o raio deve estar em polegadas).
  • Set_ProductLength - Distância do mestre entre dois cortes (Y a W), definida em unidades do mestre.
  • Set_KnifeStartDist - Distância (A a C, em graus) da posição inicial do escravo até o primeiro corte (ou seja, após homing ou dwell). A distância é definida até a posição de corte, que permanece constante e independente das mudanças no ângulo de corte (metade da distância de corte é automaticamente subtraída dentro da AOI ao calcular o came de conexão, já que este came não inclui o movimento de sincronização, distância de A a B).
  • Set_FilmStartDist - Distância do mestre (U a W em unidades do mestre) para o came de conexão. Esta é a distância do material até a próxima posição de corte ao iniciar após homing ou sair do dwell (normalmente metade do comprimento do produto).
  • Set_KnifeStopDist - Distância do escravo da posição de corte de volta à posição inicial (C a A; o próprio came corresponde a uma meia sincronização mais longa para alcançar a posição inicial, já que contém todo o perfil de sincronização).
  • Set_FilmStopDist - Distância do mestre para o came de desconexão da posição de corte de volta à posição inicial (ou seja, metade do comprimento do produto).
  • Cfg_ArcSinComp - Define o perfil de velocidade do movimento sincronizado. Se definido como 0, o perfil de velocidade é linear e a velocidade Vmaster corresponde à velocidade Vknife. Se definido como 1, a velocidade Vmaster corresponde à projeção de Vknife na direção de Vmaster (VknifeX), para uma sincronização mais precisa.
  • Cfg_CompMode - Define a interpolação do movimento de compensação.
    • Se definido como 0 (padrão), a interpolação prioriza o uso mínimo de energia e a velocidade máxima; isso pode resultar em um perfil de aceleração não contínuo (enquanto os perfis de velocidade e posição permanecem contínuos).
    • Se definido como 1, a interpolação prioriza o movimento suave (perfis contínuos de posição, velocidade e aceleração); isso pode resultar em uma velocidade máxima mais alta e pode fazer com que a faca inverta a direção em condições em que não inverteria no modo 0.
  • Cfg_KnifeReversal - Habilita a verificação de error para um came detectar se o perfil CAM calculado inclui um segmento onde a faca inverte a direção (isso pode ocorrer com combinações inadequadas de parâmetros de entrada, como alta velocidade de corte com comprimento longo do produto). Quando essa verificação de error está habilitada e o bit de error está ativo, os perfis CAM não serão calculados.

rotary-knife_aoi-rotary-knife.png

Como posso fazer isso funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • CompactLogix 5380
  • Kit Kinetix 5500

Software

  • Studio 5000 - Versão 35

Links relevantes (internos ou externos)

  • Faça o download das bibliotecas no seguinte link https://compatibility.rockwellautomation.com/Pages/MultiProductFindDownloads.aspx?crumb=112&mode=3&refSoft=1&versions=56336

Guia de implementação

Abra o arquivo Rotary Knife .ACD e, nas propriedades do controlador, altere o controlador para corresponder ao hardware disponível.

rotary-knife_Step1.png

Modifique o drive e o servo motor de acordo com o que está conectado.

rotary-knife_Step2.png

Faça o download do programa para o controlador e entre online com ele.

rotary-knife_Step3.png

4.1 - Insira a rotina indicada na imagem acima:

rotary-knife_Step4-1.png

4.2 - No contato Cmd_Reset, clique com o botão direito e selecione Alternar Bit. Com esta instrução, você irá inicializar o servo motor, redefinir falhas e executar a rotina Home.

rotary-knife_Step4-2.png

5.1 - Agora vá para a rotina Ram_LD_RotaryKnife e configure a AOI conforme seus requisitos.

rotary-knife_Step5-1.png

Este é um exemplo de como configurar um came para uma lâmina rotativa na Add-On Instruction (AOI). 

5.2 - Após o homing, a lâmina é posicionada 180° distante da posição de corte, e a posição do filme está 200 unidades distante do primeiro corte.

  • Há apenas uma lâmina nas mandíbulas.
  • O raio da lâmina nas mandíbulas é 50 mm.
  • Após o homing, a posição da lâmina está a 180° da posição de corte.
  • Após o homing, a posição do filme está no centro do produto.
  • O ângulo de corte é 60°.
  • O comprimento do produto é 400 mm.
  • Quando a lâmina para, ela deve parar exatamente na mesma posição que após o homing (para que possa começar a usar o came de conexão quando não houver produto/saco em operação).

rotary-knife_Step5-2.png

6.1 - Agora vá para a rotina CM02_Production.

rotary-knife_Step6-1.png

6.2 - Nesta rotina, você pode iniciar e parar o servo motor usando a função Toggle Bit explicada na etapa 4.

O servo motor começará a usar o perfil definido na etapa anterior.

rotary-knife_Step6-2.png

rotary-knife_Step1.png

rotary-knife_Step2.png

rotary-knife_Step3.png

rotary-knife_Step4-1.png

rotary-knife_Step4-2.png

rotary-knife_Step5-1.png

rotary-knife_Step5-2.png

rotary-knife_Step6-1.png

rotary-knife_Step6-2.png

Faca rotativa

Versão 1.1 - Maio de 2026

Faca rotativa
Um exemplo funcional de aplicação de bibliotecas para configurar uma lâmina rotativa.
Idiomas: Spanish, English, Portuguese
Tempo de implantação: 30 Minutos
Spanish English Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software A cibersegurança
Projeto e implementação de sistemas de controle de cibersegurança Você aprenderá o básico sobre a proteção de Industrial Control Systems, independentemente da complexidade do sistema. Desde violações casuais até ameaças intencionais.

PARA QUE SERVE?

O protocolo MQTT (Message Queuing Telemetry Transport) permite o transporte e o envio de mensagens via publicação/assinatura, é baseado no modelo cliente/servidor, extremamente leve, ideal para conectividade remota, envio de dados para a nuvem com pouco código e largura de banda mínima. Esses princípios tornam esse protocolo ideal para comunicações "Machine-to-Machine" (M2M) e para aplicações de saída imediata (Internet das coisas) e Internet das coisas industrial (Internet das coisas industrial) para facilitar a conexão de dispositivos, como sensores, medidores, controladores industriais, diretamente à nuvem.


O FactoryTalk Optix permite a implementação de aplicações usando MQTT com a vantagem de ter um driver de comunicação para rede EtherNet/IP (entre outros) como conexão com controladores industriais.


Nesta nota, apresentamos as formas e demonstramos como é fácil implementar o MQTT no FactoryTalk Optix, conectando-se a um controlador de automação CompactLogix (1769-L36ERM) e enviando dados via MQTT para um broker, permitindo que dispositivos e controladores no chão de fábrica (máquinas e processos) enviem dados diretamente para a nuvem.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.


Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Links úteis

  • MQTT: https://mqtt.org/
  • Software MQTT (servidores, brokers, outros): https://mqtt.org/software/
  • FactoryTalk Optix: https://www.rockwellautomation.com/pt-br/products/software/factorytalk/optix/try-it-now.html
  • FactoryTalk Hub: https://home.cloud.rockwellautomation.com

CARACTERÍSTICAS GERAIS

O MQTT é um protocolo de publicação/assinatura projetado para conectar dispositivos de Internet das coisas industrial. Ao contrário do paradigma de solicitação/resposta HTTP, o MQTT opera de maneira orientada a eventos, permitindo que as mensagens sejam enviadas aos clientes. Essa abordagem de arquitetura permite soluções altamente escaláveis, desacoplando produtores e consumidores de dados e eliminando dependências entre eles. Dois componentes principais para estabelecer a conexão MQTT para publicação e assinatura de mensagens são os clientes MQTT e o broker MQTT.


Mais informações sobre o protocolo MQTT: https://www.hivemq.com/blog/mqtt-essentials-part-1-introducing-mqtt


O FactoryTalk® Optix™ permite que os desenvolvedores de sistemas aprimorem seus processos, eficiência e entregas com uma plataforma IHM moderna e habilitada para nuvem que permite projetar, testar e implantar aplicativos diretamente de um navegador da Web – a qualquer hora, em qualquer lugar. Essa nova plataforma aberta oferece:

  • Opções de design: Crie e teste seus projetos em um ambiente de programação moderno e orientado por objeto.
  • Opções de implantação: Crie seu programa aplicativo uma vez e implante-o em qualquer dispositivo.
  • Opções gráficas: Estilize seus gráficos para atender a um público global e oferecer uma experiência responsiva.
  • Opções extensíveis: Abertura e interoperabilidade por meio de comunicações máquina a máquina e máquina a nuvem habilitadas por conectividade nativa OPC UA, MQTT e saída imediata, com uma interface C# aberta.

VANTAGENS

  • Leve e eficiente - os clientes MQTT são muito pequenos, exigem recursos mínimos, portanto, podem ser usados em pequenos microcontroladores. Os cabeçalhos de mensagem MQTT são pequenos para otimizar a largura de banda da rede.
  • Comunicações bidirecionais - o MQTT permite mensagens de dispositivo para nuvem e de nuvem para dispositivo. Isso facilita a transmissão de mensagens para grupos de coisas.
  • Entrega confiável de mensagens - a confiabilidade da entrega de mensagens é importante para muitos casos de uso de Internet das coisas industrial. É por isso que o MQTT tem 3 níveis de qualidade de serviço definidos: 0 – no máximo uma vez, 1 – pelo menos uma vez, 2 – exatamente uma vez.
  • Suporte para redes não confiáveis - muitos dispositivos de Internet das coisas industrial se conectam por meio de redes celulares não confiáveis. O suporte do MQTT para sessões persistentes reduz o tempo para reconectar o cliente com o broker.
  • Segurança habilitada - o MQTT facilita a criptografia de mensagens usando TLS e a autenticação de clientes usando protocolos de autenticação modernos, como OAuth.

 

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

  • Uma das desvantagens de usar o protocolo MQTT é que as mensagens não são armazenadas no broker.
  • Dependência de rede. É necessário uma conexão estável e constante para o funcionamento adequado.

 
CONHECIMENTO

  • THEN Windows
  • MQTT – Conceitos e fundamentos
  • FactoryTalk Optix – Conhecimento básico
  • Studio 5000 – Conhecimento básico
  • Visual Studio C# – Conhecimento básico

ISSO É ÚTIL PARA MIM?

  • Fácil de implementar
  • Fácil de adicionar novos dispositivos/clientes na arquitetura
  • Possui recursos de segurança e criptografia (SSL/TLS)
  • Atualmente, é um dos protocolos mais fáceis de implementar para transportar dados de telemetria de saída imediata e Internet das coisas industrial para a nuvem

 

COMO POSSO FAZER ISSO FUNCIONAR?
Você precisará do seguinte software:

1 - FactoryTalk Optix Studio Free/Pro – versão mais recente disponível - Download: https://www.rockwellautomation.com/pt-br/products/software/factorytalk/optix/try-it-now.html

Importante: O FactoryTalk Optix Studio utiliza C# como linguagem de backend – NetLogic. Recomendamos instalar o Microsoft Visual Studio 2022 Community (após instalar o FT-Optix).

No menu FT-Optix, Options>>Optix Studio>>Preferred Code Editor (selecionar Visual Studio) https://visualstudio.microsoft.com/pt-br/vs/community/

2 - MQTT.fx Broker - Opção de download: https://mqttfx.jensd.de

Observação: Existem outras fontes para baixar este programa

3 - FactoryTalk Studio 5000 Design Studio V30 ou superior

Guia de instalação

Para implementar, verifique as etapas a seguir.

Etapa 01 - Carregando a aplicação base (exemplo) da ajuda do FactoryTalk Optix.

Etapa 02 - Configurando a aplicação FT-Optix para comunicação com o Studio 5000.

Etapa 03 - Configurando a aplicação FT-Optix para publish/subscribe.

Etapa 04 - Configurando o broker MQTT.fx e testando as aplicações.

Uso do protocolo MQTT com FactoryTalk Optix e Studio 5000

Versão 1.0 – julho de 2024

Industrial engineer enhancing cybersecurity measures in an industrial control system environment, --ar 16:9 Job ID: ae638e08-e150-47fd-8cc1-8ca2c5d48a49
Projeto e implementação de sistemas de controle de cibersegurança
Você aprenderá o básico sobre a proteção de Industrial Control Systems, independentemente da complexidade do sistema. Desde violações casuais até ameaças intencionais.
Idiomas: Spanish, English
Tempo de implantação: 90 Minutos
Portuguese English Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Produção inteligente Soluções de segurança
Paradas de emergência para retrofit de máquinas e equipamentos com relés de segurança programáveis Paradas de emergência para adaptação de máquinas e equipamentos com relés de segurança programáveis que atendem aos requisitos das normas de segurança, como a ISO 13849-1 2008.

Para que serve isso?

O objetivo desta solução é a aplicação de paradas de emergência, atendendo até Cat4/nível de desempenho e conforme as normas ISO 13849-1:2008. Esta aplicação pode ser usada em máquinas e equipamentos, enfatizando que a solução de segurança completa deve ser cumprida.

Características gerais

Função de segurança para paradas de emergência por meio de relés de segurança configuráveis, atendendo aos requisitos da ISO 13849-1:2008.

 

Vantagens

  • Conformidade com as principais normas de segurança atuais.
  • Uso de soluções de segurança certificadas.
  • Solução que permite expansões.
  • Possibilidade de integração com sistemas de controle por meio da rede EtherNet/IP.
     

Limitações e desvantagens

  • O software CCM deve ser atualizado para sua versão mais recente.
  • Esta solução faz parte do processo de conformidade da máquina; o processo completo de conformidade deve ser realizado.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Isso é útil para mim?

Aplicação já configurada com o sistema de monitoração completo para a função de parada de emergência usando relés de segurança configuráveis.

Como posso fazê-la funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

  • Hardware: Notebook e lista de materiais
  • Software: CCW Connected Components Workbench

Guia de implementação

Abra o software CCW; uma vez aberto, ele exibirá uma imagem semelhante à abaixo:

paradas-de-emergência-para-máquinas-e-equipamentos-com-retrofit-com-relés-de-segurança-programáveis-img2

Selecione “Open Existing” e procure a aplicação que foi disponibilizada como “App Emergency Stop”. O local onde a aplicação está salva é selecionado pelo usuário no momento do Download. Após selecionar a aplicação, clique em “Open”.

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Após o carregamento da aplicação, clique em “Edit Logic” para que você possa visualizar a lógica da aplicação.

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Após verificar a aplicação, basta clicar em “Build” para avaliar se há algum problema; uma vez verificado, a mensagem “Build Succeeded” será exibida.

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Após a verificação, clique em “Download” e prossiga com o processo de Download da aplicação.

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Selecione o relé que está conectado ao sistema, conforme mostrado na imagem abaixo.

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Uma confirmação será solicitada para concluir o processo de Download.

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Após a confirmação, será indicado que o processo de Download foi concluído.

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Você pode avaliar seu programa por meio da verificação On-Line, conforme mostrado na imagem abaixo.

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Paradas de emergência para retrofit de máquinas e equipamentos com relés de segurança programáveis

Versão 1.2 - junho de 2026

 

emergency-stops-for-machinery-and-equipment-retrofit-with-programmable-safety-relays
Paradas de emergência para retrofit de máquinas e equipamentos com relés de segurança programáveis
Paradas de emergência para adaptação de máquinas e equipamentos com relés de segurança programáveis que atendem aos requisitos das normas de segurança, como a ISO 13849-1 2008.
Idiomas: Portuguese, English
Tempo de implantação: 45 Minutos
English Spanish Portuguese Petróleo e gás Implementer Software Controle e automação industrial
Emulação de poço de petróleo e gás usando Logix AI Use Logix AI para integrar dados sintéticos de poço de petróleo e gás, para desenvolver modelos representativos que podem ser implantados no Studio 5000 e no Logix Echo.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

A inteligência artificial se tornou um facilitador fundamental na indústria de petróleo e gás atual, especialmente em condições de mercado caracterizadas por preços de petróleo voláteis e crescente pressão para reduzir custos operacionais e consumo de energia. As soluções baseadas em IA suportam operações terrestres e marítimas, otimizando a eficiência energética, melhorando o desempenho em equipamentos de processamento de superfície e poços, e aprimorando a qualidade da produção por meio de melhor controle de parâmetros como Basic Sediment and Water (BSW).


Nesse contexto, o desenvolvimento de modelos preditivos para sensores inferenciais é uma abordagem estratégica para melhorar a monitoração em tempo real e a tomada de decisões. Esses modelos permitem a estimativa de variáveis críticas de produção e reservatório—including volume de petróleo, vazão total de líquido, volume de gás, corte de água, nível dinâmico de fluido e pressão do reservatório—sem depender exclusivamente de sensores físicos, reduzindo assim CAPEX, OPEX e risco operacional, mantendo a confiabilidade da produção.

Para que serve isso?

A emulação do volume de óleo em um poço de petróleo e gás é muito importante porque será usada para comissionamento virtual e representação de desempenho do poço, além de cenários como uma sandbox para treinamento de operador. A implementação utiliza o modelo de um Logix AI para a representação do volume de óleo, Studio 5000 para a emulação e FactoryTalk Logix Echo para representar o controlador.

Características gerais

Uma emulação de um poço de petróleo e gás, com foco no volume de petróleo, oferece as seguintes características:

  • A identificação do VOI é o volume de petróleo em [m³/dia]
  • A seleção da entrada 1 é o volume de líquido [m³/dia]
  • A seleção da entrada 2 é o volume de gás [m³/dia]
  • A seleção da entrada 3 é o volume de gás e o volume de água [m³/dia]

Vantagens

  • Mostra o uso do Logix AI
  • Acelera o comissionamento virtual e o desempenho do volume de petróleo em poços de petróleo e gás.
  • Exibe expansibilidade e repetibilidade para se adaptar a vários ambientes industriais.
  • Permite modificações ágeis e precisas de acordo com as necessidades em constante mudança.
  • Otimiza o desempenho em termos de eficiência e produtividade.

Isso é útil para mim?

A predição do volume de petróleo usando o Logix AI é útil, pois será usada para emular um comissionamento virtual e o desempenho do volume de petróleo.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • 1756-L85EP 

Software

  • Studio 5000 – Versão 37
  • FactoryTalk Logix Echo – Versão 3.00.00
  • FT Logix AI FactoryTalk® Analytics LogixAI® 

Conhecimento prévio:

  • Produtos: Logix AI, Studio 5000 e Logix Echo
  • Ferramentas: Studio 5000, FT Logix Echo e FT Logix AI

Links de interesse (internos ou externos)

  • https://www.rockwellautomation.com/en-us/products/software/factorytalk/operationsuite/analytics-logixai.html
  • https://www.rockwellautomation.com/en-us/products/software/factorytalk/designsuite/studio-5000/studio-5000-logix-designer.html
  • https://www.rockwellautomation.com/en-us/products/software/factorytalk/designsuite/logix-echo.html
  • https://www.rockwellautomation.com/en-us/industries/oil-gas.html%20.html

Guia de implementação

Revise os dados sintéticos históricos em um arquivo .xlm

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_1_Historical_Synthetic_Data_Oil_and_Gas_Well.png

Abra o portal Logix AI.

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_2_Open_Logix_AI.png

Selecione “Conduct Experiment”, destacado em azul

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_3_Create_an_Experimental_Model_ highlighted in blue.png

Selecione “template”, destacado em azul.

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_4_template_highlighted_in_blue.png

Revise o arquivo “template.csv”.

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_5_template_csv_file.png

Pegue os dados do Historical_Sintetic_Data_Oil_&_Gas_Well e substitua no arquivo template as alterações feitas, ficará assim:

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_6_6_ data_from_de_Historical_Sintetic_Data_Oil_and_Gas_Well.png

Salve o arquivo como “Oil_Gas_Well_Logix_AI”.

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_6_6_ data_from_de_Historical_Sintetic_Data_Oil_and_Gas_Well.png

Selecione o arquivo CHOOSE, a plataforma Logix AI ficará assim:

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_8_ Selecione o arquivo CHOOSE, a plataforma Logix AI ficará assim.png

Nomeie o arquivo “Oil_Gas_Well_Logix_AI” e selecione “Begin Experiment” destacado em azul.

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_9 Iniciar experimento.png

O Logix AI Experiment| Oil_Gas_Well_Logix_AI ficará assim:

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_10_O experimento Logix AI.png

Informação

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_11_Informação_contribuinte.png

Informação

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_12_Informação_não_contribuinte.png

Visualização de cálculo

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_13_Visualização_do_cálculo.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_1_Historical_Synthetic_Data_Oil_and_Gas_Well.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_2_Open_Logix_AI.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_3_Create_an_Experimental_Model_ destacado em azul.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_4_template_highlighted_in_blue.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_5_template_csv_file.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_6_6_ data_from_de_Historical_Sintetic_Data_Oil_and_Gas_Well.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_7_ Oil_Gas_Well_Logix_AI.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_8_ Selecione o arquivo CHOOSE, a plataforma Logix AI ficará assim.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_9 Begin Experiment.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_10_The Logix AI Experiment.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_11_Information_Contributing.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_12_Information_Not_Contributing.png

oil-gas-well-emulation-using-logix-ai_13_Calculation_View.png

Emulação de poço de petróleo e gás usando Logix AI

Versão 1.0 - Maio de 2026

A hydraulic fracturing site features advanced drilling and pumping equipment actively engaged in extracting natural resources. The site is complex and densely organized.
Emulação de poço de petróleo e gás usando Logix AI
Use Logix AI para integrar dados sintéticos de poço de petróleo e gás, para desenvolver modelos representativos que podem ser implantados no Studio 5000 e no Logix Echo.
Idiomas: English, Spanish, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
OEM Integrador de sistemas English Portuguese Spanish Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Implementer Software Transformação digital
Soluções para habilitar a convergência de TI/TO O aplicativo Converge TI e TO ajuda a simplificar e automatizar a coleta de dados industriais por meio de um modelo de informações comum, mapeamento e contextualização.

Para que serve isso?

Solução de convergência OT/IT fornece a base certa para impulsionar a integração edge-to-cloud no nível de empresa para acelerar a transformação digital da Internet das coisas industrial. Ela simplifica e automatiza a coleta, a contextualização e a organização de dados de equipamentos industriais em máquinas, dispositivos e ativos de automação no chão de fábrica, ao mesmo tempo em que permite alta integridade dos dados.

Isso é especialmente útil ao trabalhar com dados operacionais bloqueados em dispositivos distintos ou isolados em sistemas de registro. Dados de OT contextualizados e de alta velocidade provenientes de controladores são descobertos e empacotados automaticamente em um modelo de informações comum e lógico que engenheiros de controle podem configurar. Esse modelo de informações comum acelera a configuração de linhas de montagem semelhantes e pode ser enriquecido com dados de terceiro. Ele pode ser mapeado para aplicativos locais ou em nuvem e facilmente consumido. A solução unifica dados de fontes industriais e sistemas de controle ou automação.

Integra-se a uma variedade de aplicativos de nuvem, Internet das coisas industrial e big data, incluindo ThingWorx, Microsoft Azure IoT Hub, Microsoft SQL e outros. Também utiliza OPC-DA para acessar dados do KEPServer Enterprise para conectividade de terceiro. Com acesso a dados de OT contextualizados, aplicativos de TI podem ajudar usuários a extrair insights de equipamentos em toda a empresa: identificar rápida, fácil e proativamente ineficiências de processo e produção e defeitos de produto; permitindo focar no uso dos dados para detectar e resolver problemas de equipamentos e melhorar a produção.

Recursos gerais

A  solução de convergência OT/IT oferece os seguintes recursos: 

  • Simplifica e automatiza a coleta, contextualização e organização de dados industriais em equipamentos, dispositivos e ativos de automação.
  • Desbloqueia insights importantes de desempenho industrial a partir de dados de OT.
  • Permite alta integridade de dados de TI.
  • Integra-se a uma variedade de aplicativos de nuvem, Internet das coisas industrial e big data.
  • Reduz a necessidade de perícia técnica em TI.
  • Criação automática de informações, conteúdo de aplicativos e bancos de dados.
  • Organize grandes volumes de dados de alta velocidade com modelos de informações baseados em OT.
  • Conecte fontes de dados distintas, adicione contexto de aplicação e habilite a transmissão de dados contextualizados.

 

Vantagens

Suporta a colaboração OT/IT, capacitando engenheiros de controle a identificar os conjuntos de dados mais apropriados e enviar informações diretamente para a camada de TI.

Limitações/Desvantagens

  • Software licenciado necessário, apenas por assinatura.
  • As contagens de tags de licença não são aditivas.
  • As tags são contabilizadas quando modelos de informação são implantados; uma tag usada em vários aplicativos no mesmo conversor de protocolos é contabilizada apenas uma vez.

 

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.


Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Isso é útil para mim?

As soluções de convergência são adequadas para engenheiros de TO interessados em automatizar a contextualização dos dados operacionais o mais próximo possível da fonte antes de preencher as informações no nível de TI para outros aplicativos analíticos. Exemplos de casos de uso típicos:

  • Coleta e contextualização de dados.
  • Criar estrutura de organização alinhada com a utilização pretendida da análise de dados, seja apenas por meio de modelagem de informações ou pela combinação de objetos inteligentes e modelagem de informações.
  • Realizar a análise de dados pretendida com outro software de análise.

Áreas de aplicação

Alimentos e bebidas, automotivo e pneus, manufatura, etc.

Benefícios de aplicações com soluções de convergência TO/TI:

  • O benefício inicial vem do modelo de informações e da capacidade de contextualizar na hierarquia de ativos.
  • Para usuários que possuem um sistema Integrated Architecture da Rockwell Automation, um benefício adicional é obtido ao adicionar propriedades de configuração de Smart Objects e alcançar coleta de dados sincronizada em altas resoluções.
  • As capacidades de coleta e organização de dados agregam valor ao permitir a colaboração de TO com TI e também fornecem a capacidade de exportar conjuntos de dados contextualizados para projetos de análise de big data.
  • Melhore a eficiência da engenharia para implantação de projetos e acessibilidade aos dados.

 

Como posso fazer funcionar?

Hardware

  • PowerFlex 525
  • CompactLogix, ControlLogix 
  • Revisão de firmware 30 ou superior.

Software

  • Programas: FTEGSmartObjects.ACD, ACMTR88HMI.apa
  • Studio 5000 Logix Emulate v33
  • Studio 5000 Logix Designer v34
  • FactoryTalk Logix Echo v33.11.00
  • Studio 5000 Application Code Manager v4.02.00
  • FactoryTalk ViewME v12.00.00
  • FactoryTalk Edge Gateway v3.00.00
  • ThingWorx 9.0
  • FactoryTalk Administration Console v6.30.00
  • Microsoft SQL Server Management Studio v18.9.1
  • SQLServer/SQLExpress
  • Azure IoT Explorer Preview v15.00
  • Azure IoT Hub

Conhecimento

Familiaridade com teoria de controle, habilidades de codificação de controlador, conhecimento da aplicação (preferencialmente engenheiro de TO) que possa se relacionar com o caso de uso pretendido e análise assim que os dados atingirem seu destino pretendido. Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000.

Guia de instalação 

Step 1:

1. Identifique os casos de uso para implementação:

1.1 Test Client Application

1.2. Aplicação ThingWorx

1.3. Aplicação SQL Server

1.4. Aplicação Azure IoT Hub

Step 2

Adicionar um driver:

1. Selecione Data Flow > Data Sources.

2. Em Define Drivers, selecione Add para adicionar um driver ao conversor de protocolos.

3. Em Select Driver, selecione o tipo de driver a ser configurado:

  • FactoryTalk Live Data (FTLD)
  • EtherNet/IP (CIP)

4. Selecione Next. 

5. Insira o Driver Name e defina as configurações.

  • O nome deve conter apenas letras, números e hífens.
  • As configurações diferem para cada tipo de driver. 

6. Selecione Save. 

Etapa 3:

Adicione uma fonte de dados:

1. Selecione Data Flow > Data Sources e, em seguida, em Configure Data Sources, adicione uma fonte de dados.

  • Para adicionar a primeira fonte de dados, selecione Add Data Sources.
  • Para adicionar uma fonte de dados subsequente, selecione Add. 

2. Insira o nome e, em seguida, em Data Browse Path Type, selecione Logix Project File (FTEGSmartObjects.ACD). 

• O nome deve conter apenas letras, números e hífens. 

3. Procure o caminho do arquivo e selecione o arquivo .acd. 

4. (opcional) Para gerar o namespace, selecione Auto-populate namespace. 

5. Em Driver for Collection, selecione o driver FactoryTalk Live Data ou EtherNet/IP (CIP). 

6. Insira o caminho da coleção.

7. Selecione Save para adicionar a fonte de dados.

Etapa 4

Teste a aplicação

1. Test Client Application. A aplicação Test Client Application exibe transmissão de dados ao vivo no conversor de protocolos quando Enable Data Flow está selecionado.

2. ThingWorx. Coleta informações da Rockwell Automation e de fontes de terceiros e as envia para um servidor ThingWorx Foundation.

3. SQL Server. Fornece um método para coletar informações da Rockwell Automation e de fontes de terceiros.

4. Azure IoT Hub.

Dois engenheiros usam software de realidade aumentada em tablet para se conectar com robô industrial e visualizar a manutenção de equipamentos
Soluções para habilitar a convergência de TI/TO
O aplicativo Converge TI e TO ajuda a simplificar e automatizar a coleta de dados industriais por meio de um modelo de informações comum, mapeamento e contextualização.
Idiomas: English, Portuguese, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Spanish Portuguese Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Airports & Airlines Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Hardware Controle e automação industrial
FactoryTalk Optix: painéis de monitoração da condição FactoryTalk Optix: painéis para monitoração da condição (Dynamix 1444)

Downloads

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Precisa de ajuda?

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Para que serve?

Usado para visualizar vibração e temperatura (tomadas no mesmo ponto de medição) e para gerenciar os alarmes correspondentes.

Características gerais

Este desenvolvimento inclui o seguinte:

  • Configuração do programa no Studio 5000
  • Configuração da tela IHM no FactoryTalk Optix

Vantagens:

  • Fornece uma referência inicial para desenvolvimentos de monitoração da condição de máquinas rotativas
  • Permite a monitoração do sistema, mesmo remotamente.

Limitações/Desvantagens

  • É limitado a leituras de aceleração e temperatura adquiridas por meio do Dynamix 1444

 

Isso é útil para mim?

Se você precisar implementar um painel para monitorar a vibração e a temperatura de máquinas rotativas

Áreas de aplicação - Pode ser aplicado em ambientes de monitoração baseada em condições para máquinas rotativas.

 

Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • Qualquer controlador Logix
  • Qualquer painel Optix ou PC
  • Dynamix 1444

Software

  • Studio 5000 (o programa foi desenvolvido na versão 38)
  • FactoryTalk Optix (aplicativo desenvolvido usando a versão 1.6)

Conhecimento

  • Conhecimento básico de programação e configuração em:
    • Studio 5000
    • FactoryTalk Optix
    • Análise de vibração

Guia de implementação

Etapa 01

Studio 5000 Program

1.      Extraia os programas:

factorytalk-optix-condition-monitoring-dashboards_16x9-optix_monitoreo_step1_image01.jpg

2.      Abra o programa Studio 5000

 

Para testar esta aplicação, foi usado um CompactLogix 5380.

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3.      Configurar o módulo 1444

a)      Adicionar o módulo 1444-DYN04-01RA

b)     Configurar a personalidade do módulo de acordo com as necessidades específicas da aplicação.

c)      Trabalharemos com um acelerômetro duplo 1443-ACC-AT-T, mas o procedimento é semelhante para acelerômetros que incluem medição de temperatura de outras marcas.

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4.      Configuraremos o AOP de acordo com uma aplicação típica de bomba centrífuga, usando o documento de aplicação 1444-AT001 como referência para o caso ‘Bombas – Montagem Horizontal’

a) Conexão

b) Velocidade

c) Configuração de HW

d) Filtros  

e) Geral

f) FFT

g) Bandas

h) Configuração de temperatura

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5.       Configuraremos os alarmes dentro do módulo 1444.

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Etapa 02

Desenvolvimento FactoryTalk Optix

1. Abra a pasta chamada ‘CM_Optix_rev1’ que foi baixada.

factorytalk-optix-condition-monitoring-dashboards_16x9-optix_monitoreo_step2_image01.jpg

2.      Dentro da pasta, abra o arquivo FactoryTalk Optix: CM_Optix_rev1.optix.

factorytalk-optix-condition-monitoring-dashboards_16x9-optix_monitoreo_step2_image02.jpg

factorytalk-optix-condition-monitoring-dashboards_16x9-optix_monitoreo_step2_image03.jpg

3.      Configure a comunicação EtherNet/IP

factorytalk-optix-condition-monitoring-dashboards_16x9-optix_monitoreo_step2_image04.jpg

4. Importe os tags do programa Studio 5000 que são necessários para exibir se os equipamentos estão operando e por quanto tempo.

factorytalk-optix-condition-monitoring-dashboards_16x9-optix_monitoreo_step2_image05.jpg

5.      Revise a hierarquia onde os elementos usados para criar a tela IHM são exibidos.

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6.      Verifique as telas IHM e modifique-as de acordo com seus requisitos específicos.

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7.      Modifique os DataLoggers com as alterações que deseja aplicar.

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FactoryTalk Optix: painéis de monitoração da condição

Versão 1.0 - Janeiro de 2026

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FactoryTalk Optix: painéis de monitoração da condição
FactoryTalk Optix: painéis para monitoração da condição (Dynamix 1444)
Idiomas: English, Spanish, Portuguese
Tempo de implantação: 30 Minutos
Spanish English Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Implementer Software Controle e automação industrial
Simulador de AOI de motor CA para E300 Uma AOI para simular o motor com um E300 para usá-lo em aplicações onde é necessário visualizar seu comportamento e apresentar as aplicações de visualização com dados.

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Observe: você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Para que serve isso?

Uma AOI para simular o motor com um E300 para usá-lo em aplicações onde é necessário visualizar seu comportamento e apresentar as aplicações de visualização com dados.

Isso é útil para mim?

Simular melhor minha operação e motivar a aplicação IHM de forma mais realista.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Usando as ferramentas de importação da biblioteca Studio 5000 (Dispositivos, UDT, AOI).

Guia de implementação

 

Crie um arquivo do controlador Logix Studio 5000

Create-Studio-5000-Logix-Program.mp4

 

Adicione um cartão Ethernet ao projeto ControlLogix

Add-Ethernet-Card.mp4

 

Importar E300 no canal Ethernet criado na Etapa 2

Import-E300-Module.mp4

 

Importar UDT para E300

Import-Motor-Data-UDT.mp4

 

Importar AOI para E300

Add-AOI-for-E300.mp4

 

Use a AOI em seu programa

Use-AOI-in-your-program.mp4

 

Faça o download do programa para o controlador

Download-the-program.mp4

 

Teste o programa

Test-Program.mp4

Simulador de AOI de motor CA para E300

Versão 2.0 - Maio de 2026

Close-up new electric 3 phase induction motor for industrial on table
Simulador de AOI de motor CA para E300
Uma AOI para simular o motor com um E300 para usá-lo em aplicações onde é necessário visualizar seu comportamento e apresentar as aplicações de visualização com dados.
Idiomas: Spanish, English
Tempo de implantação: 30 Minutos
OEM Integrador de sistemas English Portuguese Spanish Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Implementer Software Controle e automação industrial
Controle remoto MicroLink, Controle remoto MQTT MicroLink Simplifique a IoT em ambientes industriais. Desbloqueie os recursos MQTT sem esforço por meio dos controladores Micro800.

MicroLink MQTT é um conjunto transformador de blocos de funções definidos pelo usuário (funções definidas pelo usuário) para controladores Micro800, permitindo comunicação MQTT integrada com qualquer broker MQTT. Este pacote inclui três blocos de funções: um para estabelecer conexões, um para assinar tópicos específicos e um para publicar dados. Ele oferece alta personalização com configurações para IDs MQTT exclusivos, endereços IP de broker/servidor, nomes de usuário, senhas e sua qualidade de serviço (QoS) escolhida.

Destinado ao uso com inversores de componente PowerFlex 523 e 525 da Rockwell Automation.

Este código pode ser usado com o seguinte equipamento:

  • PowerFlex 523
  • PowerFlex 525
  • Micro850
  • Micro870
  • PanelView 800d

 

Para que serve isso?

MicroLink MQTT é um conjunto de funções definidas pelo usuário projetado para integração total com controladores Micro800 da Rockwell Automation. Ele tem como objetivo aprimorar as capacidades desses controladores, permitindo a comunicação MQTT com qualquer broker MQTT.

Essa solução é especialmente útil para casos de uso de controle remoto e no campo industrial, onde a troca de dados e a eficiência da comunicação são críticas. MicroLink MQTT fornece três blocos de funções para estabelecer conexões, assinar tópicos específicos e publicar dados.

Com MicroLink MQTT, os usuários podem facilmente estabelecer uma conexão com um broker MQTT, assinar os dados de que precisam e publicar dados de volta ao broker. Ele oferece opções de alta personalização para IDs MQTT, endereços IP de broker/servidor, nomes de usuário, senhas e sua qualidade de serviço (QoS) escolhida, garantindo comunicação de dados eficiente e segura.

Portanto, seja você um operador industrial buscando otimizar a comunicação de dados ou um programador que precisa integrar troca eficiente de dados em suas aplicações, MicroLink MQTT pode ser a solução perfeita.

Recursos gerais

Nosso pacote fornece três principais blocos de funções definidos pelo usuário:

  • RA_MQTT_CONNECT_v2: Dê um passo para o futuro com nosso bloco de funções de conexão. Ele permite que seu controlador Micro800 estabeleça uma conexão com um broker MQTT, preparando o cenário para uma troca de dados robusta.
  • RA_MQTT_SUBSCRIBE_v2: Aproveite nosso bloco de funções de assinatura para permanecer conectado aos dados de que você precisa. Personalize suas assinaturas para tópicos específicos do broker MQTT e mantenha sempre seus dados operacionais ricos e atualizados.
  • RA_MQTT_PUBLISH_v2: Assuma o controle com nosso bloco de funções de publicação. Transmita dados com precisão publicando tópicos no broker MQTT, tornando suas operações orientadas por dados uma referência para outros seguirem.

Cada bloco de funções é altamente personalizável, permitindo que você especifique IDs MQTT exclusivos, endereços IP de broker/servidor, nomes de usuário, senhas e sua qualidade de serviço (QoS) preferida. Com RA_MQTT v2, todos os aspectos de suas comunicações MQTT estão em suas mãos.

Limitações / Desvantagens

  • Limitado a Micro820, Micro850 e Micro870
  • Dependente de broker MQTT de terceiros

 

Como posso fazer isso funcionar?

A arquitetura implica o uso de hardware Micro820, Micro850, Micro870. E este é o software necessário:

  • Software Connected Components Workbench, versão 21 ou superior.
  • O firmware do equipamento utilizado deve ser compatível com a versão do Software Connected Components Workbench.
  • Funções definidas pelo usuário:
    • RA_MQTT_CONNECT_v2
    • RA_MQTT_SUBSCRIBE_v2
    • RA_MQTT_PUBLISH_v2

Conhecimento

É altamente recomendada uma compreensão básica da programação ladder e da configuração do sistema usando o Software Connected Components Workbench. Além disso, a familiaridade com os protocolos MQTT seria benéfica.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

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Guia de instalação 

Step 1:

Estabelecendo configurações de conexão para conectar-se ou desconectar-se de um broker MQTT

Um broker MQTT serve essencialmente como um servidor para gerenciar mensagens MQTT. Para conectar-se a um broker MQTT, devemos inserir o endereço IP e o número da porta do broker no UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2. O broker pode estar hospedado em seu computador (nesse caso, você precisaria instalar e operar um broker MQTT compatível com seu sistema operacional) ou pode ser um servidor remoto, como os mencionados anteriormente.

1.1 Atribua o endereço IP e o número da porta do broker MQTT ao seu UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2

Este exemplo é para conectar-se ao broker test.mosquitto.org na nuvem.  Uma alternativa à inserção direta do endereço IP é habilitar o serviço de nomes de domínio (defina ‘EnableDNS’ como TRUE) após inserir o URL do broker MQTT em ‘MQTTBrokerName’ e o endereço IP do servidor DNS local em ‘DNSIPaddr’ na linha 2.

1.2 Insira um ‘clientName’ exclusivo, bem como um ‘userID’ e ‘userPass’ se seu broker MQTT exigir. (Muitos brokers MQTT públicos não exigem nome de usuário e senha, portanto, esses campos são opcionais e podem ser deixados em branco se não forem necessários.)

1.3 Defina ‘EnableMQTT’ como TRUE para conectar-se ao broker MQTT.

Observação:

Há alguns pontos a serem considerados para garantir uma conexão bem-sucedida. O MQTTsocketSts deve eventualmente exibir 9. Se mostrar 7 e depois retornar para 0, isso pode indicar que seu broker não está em execução ou não existe.

Os dados em resultData_Out são úteis para a localização de falhas de diagnóstico. Normalmente, quando você envia um comando de conexão ao servidor, o servidor responde com um reconhecimento. O reconhecimento é indicado pelo 1º byte, que neste caso é ‘32’.

Outra resposta frequente que você receberá é um reconhecimento de ping, denotado por ‘208’ no 1º byte dos dados retornados. O comando de ping é enviado ao broker remoto em intervalos de 50 s. Esse intervalo é codificado no UDFB, mas pode ser modificado se necessário.

Se os dados de retorno forem diferentes de 32 ou 208 após a conexão, isso pode sugerir que o cliente assinou um tópico que foi transmitido enquanto estava offline. A mensagem é retida e enviada ao cliente quando ele volta a ficar online. Se isso ocorrer, processe a mensagem e reinicialize a conexão.

1.4 Se você quiser configurar para LWT, será necessário acessar estes parâmetros no UDFB:

322| willTopic := willTopic_In;
323| willData := willData_In;

‘willTopic_In’ é onde você insere o tópico de Última Vontade para a conexão.

‘willData_In’ é onde você insere a mensagem de testamento para a conexão.

O broker MQTT publicará o testamento para todos os clientes que assinarem o tópico de Última Vontade quando o cliente for desconectado abruptamente.

1.5 Se você quiser se desconectar de forma graciosa do servidor (sem acionar o LWT), defina ‘disconnect_Cmd’ como TRUE.

Este é um bit acionado por borda de subida, portanto, você pode redefini-lo imediatamente.

Step 2

Inscrição ou cancelamento de inscrição em um tópico

O protocolo MQTT troca dados por meio dos métodos de inscrição (subscribe) e publicação (publish). Os clientes se comunicam diretamente apenas com o broker MQTT. Os clientes que se inscrevem em um tópico receberão uma mensagem do broker quando outro cliente publicar nesse tópico. Os clientes podem ser de qualquer forma, desde que tenham um aplicativo cliente MQTT em execução. Por exemplo, pode ser um software em um PC, um conector ou API para o software, um aplicativo em um telefone ou código de aplicativo em um CLP.

2.1. Insira o nome do tópico (‘topicName_input’) para se inscrever ou cancelar a inscrição.

2.2. Defina a qualidade de serviço (‘subQoS’) para a inscrição. Por padrão, use ‘0’, pois consome a menor largura de banda.

2.3. Defina ‘subscribe’ ou ‘unsubscribe’ como TRUE para se inscrever ou cancelar a inscrição no tópico.

2.4. Esses bits detectam a borda ascendente, portanto, você pode redefini-los imediatamente.

2.5 Observe que o resultData_Out do RA_MQTT_CONNECT_v2 também é copiado para o respondData_In.

Observação:

É recomendado usar apenas 1 instância de cada funções definido pelo usuário.

Etapa 3:

Publicação de um tópico

Quando um tópico com dados é publicado em um broker MQTT, o broker encaminha esses dados do tópico para todos os clientes inscritos nele. O cliente que publica a mensagem não sabe se algum nó remoto recebe o tópico, pois essa responsabilidade cabe ao broker, dependendo do nível de qualidade de serviço. Os tópicos podem ser publicados ou inscritos em qualquer nível de qualidade de serviço, mas só serão entregues no nível mais baixo de qualidade de serviço.

3.1. Insira o tópico a ser publicado em ‘pubTopic_In’.

3.2. Insira os dados para o tópico em ‘pubData_In’.

3.3. Defina a qualidade de serviço em ‘pubQoS’. Por padrão, use ‘0’, pois consome a menor largura de banda.

3.4. Defina ‘publish’ como TRUE para publicar o tópico com seus dados. Ele será automaticamente definido como FALSE quando ‘publishDN’ se tornar TRUE.

3.5. Observe que o resultData_Out de RA_MQTT_CONNECT_v2 também é copiado para respondData_In.

Step 4

Obtenção de mensagens de tópicos inscritos

O broker MQTT lida com todas as inscrições de tópicos. Ele envia os dados de qualquer tópico publicado para os clientes que estão inscritos nele. Quando um tópico é recebido pelo cliente Micro800 MQTT, ele preenche as variáveis de vetor 'TopicName' e 'TopicData' na funções definido pelo usuário RA_MQTT_CONNECT_v2. Os dados são armazenados em ordem Primeiro a Entrar/Primeiro a Sair, portanto, é crucial processar os dados antes que sejam sobrescritos.

Step 5

Inscrição em um vetor de tópicos

MQTT_Subscriptions é um programa opcional de Texto Estruturado que funciona em conjunto com o programa MQTT_Client. Ele permite que você se inscreva em um vetor 'Subscriptions' de tópicos pré-configurados. Ajuste a dimensão do vetor da variável global 'Subscriptions' para o tamanho desejado e modifique o valor inicial da variável local 'maxSubscriptions' para corresponder ao tamanho do vetor (padrão = 10). 'Subscriptions' é um vetor de tipo de dados definido pelo usuário (UDT) que compreende o tópico MQTT 'Name', o dado mais recente do tópico 'Data', um registro de data e hora baseado no valor do relógio em tempo real quando o dado mais recente do tópico 'Data' foi recebido e um indicador 'Subscribed'. Insira os nomes dos tópicos desejados para se inscrever como valores iniciais em Subscriptions[i].Name antes de fazer o download do projeto para o controlador.

A variável local 'enableSubcriptions' deve ser TRUE para habilitar essa funcionalidade.

Step 6

Publicação automática de um vetor de tópicos

MQTT_Publications é um programa opcional em Texto Estruturado que funciona em conjunto com o programa MQTT_Client. Ele permite publicar um vetor inteiro 'Publications' de tópicos pré-configurados. Ajuste a dimensão do vetor da variável global 'Publications' para o tamanho desejado e modifique o valor inicial da variável local 'maxPublications' para corresponder ao tamanho do vetor (padrão = 10). 'Publications' é um vetor de Tipo de Dados Definido pelo Usuário (UDT) que compreende o tópico MQTT 'Name', o tópico mais recente 'Value', o valor anterior do tópico 'Valueprev' e um registro de data e hora baseado no valor do relógio em tempo real quando o tópico mais recente 'Value' foi publicado. Insira os nomes dos tópicos desejados para publicar como valores iniciais em Publications[i].Name antes de fazer o download do projeto para o controlador.

Defina a variável local 'ChangeOfState' como TRUE para publicar qualquer valor que mude em uma base de exceção. Defina a variável local 'Interval' como TRUE e 'intervalTime' como um valor não zero para publicar todos os valores atuais que não são nulos ('') em uma base de intervalo de tempo. Normalmente, escolhe-se 'ChangeOfState' ou 'Interval' como o método para publicar atualizações de tópicos. Para uma atualização única, defina a variável local 'OnDemand' como TRUE para publicar todos os valores atuais que não são nulos (''). 'OnDemand' é definido como FALSE assim que todo o vetor 'Publications' tiver sido publicado. A variável local 'enablePublications' deve ser definida como TRUE para habilitar esta funcionalidade do programa.

Micro800
Controle remoto MicroLink, Controle remoto MQTT MicroLink
Simplifique a IoT em ambientes industriais. Desbloqueie os recursos MQTT sem esforço por meio dos controladores Micro800.
Idiomas: English, Portuguese, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
Spanish Portuguese English Alimentos e bebidas Implementer Software Fabricantes de máquinas e equipamentos
Exportar variáveis de relatório do FactoryTalk Optix TESTE Processo passo a passo para gerar relatórios em PDF de variáveis de processo da operação simulada de um motor elétrico. Além disso, este aplicativo fornece um framework para construir um primeiro aplicativo no FT Optix.

Para que serve isso?

A geração nativa de relatórios em PDF sem codificação no FactoryTalk Optix permite a digitalização automatizada de dados de produção, auditoria e controle de qualidade diretamente na Edge. Essa função é essencial para a conformidade com a rastreabilidade, permitindo que operadores exportem resumos de alarmes, tendências e variáveis históricas com um único clique em um arquivo PDF.

Além disso, o aplicativo FT Optix fornece um framework de referência para construir seu primeiro aplicativo FT Optix.

Isso é útil para mim?

Isso é útil para usuários que têm dúvidas sobre como criar seus primeiros projetos FT Optix, bem como para gerar relatórios de variáveis de processo registradas remotamente de qualquer banco de dados.

 

Áreas de aplicação: Qualquer tipo de indústria que exija o registro de variáveis.
 

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Como posso fazê-lo funcionar?

  • Hardware
    • Computador pessoal
  • Software
    • FactoryTalk Optix
    • Studio 5000
    • FT Echo
  • Conhecimento prévio
    • Conhecimento de programação e configuração no FactoryTalk Optix e Studio 5000.

Guia de implementação

Glossário de conceitos de objeto no FactoryTalk Optix

Para entender melhor os objetos usados na aplicação, é recomendado entender seu significado.

  • Painel de navegação - Um componente de interface do usuário (UI) projetado para gerenciar a navegação entre diferentes telas do aplicativo. Ele permite alternar contêineres visuais de maneira automatizada e estruturada usando eventos nativos, permitindo fluxos de trabalho eficientes e intuitivos para o operador sem sobrecarregar a rosca de renderização.
  • Painel (Tipo) - Um nó visual base que atua como um contêiner de uso geral na interface do usuário. Por ser tratado como um Tipo, permite herança, instanciação em massa e a criação de modelos personalizados (widgets). Pode hospedar lógica local, coleções de variáveis ou layouts complexos, servindo como um bloco de construção modular da interface.
  • DataGrid - Um componente visual tabular avançado projetado para visualização e edição em tempo real de grandes volumes de dados estruturados (como registros de banco de dados, arrays de controladores ou listas de alarmes). Suporta vinculação dinâmica a modelos de dados (Model) e interação direta com linhas/colunas expostas como objetos dentro do modelo de informações da sessão.
  • GridLayout - Um controle de layout de interface do usuário que organiza automaticamente seus nós filhos em uma estrutura de matriz bidimensional de linhas e colunas de tamanho flexível ou fixo. Otimiza o design de IHM de alto desempenho, garantindo que os elementos visuais de diagnóstico mantenham proporções consistentes e alinhamento rigoroso quando a resolução da tela muda ou durante o acesso remoto via web.
  • Registrador de dados - Um módulo principal do FactoryTalk Optix responsável por amostragem, armazenamento e transferência de variáveis históricas de processo e status para um armazenamento de dados. Suporta disparos baseados em tempo (periódicos) ou baseados em eventos (mudança de estado), convertendo nativamente tags de controlador em estruturas relacionais compatíveis com sistemas de TI.
  • Datalog Embedded - Uma configuração específica do mecanismo de armazenamento em que o histórico coletado pelo Registrador de dados é gravado diretamente em um banco de dados de tempo de execução local baseado na tecnologia SQLite. Essa solução não requer servidores externos, tornando-a ideal para aplicações de Edge ou dispositivos fechados, como o OptixPanel, operando de forma eficiente dentro do modelo de licenciamento baseado em token (incluído com o Registrador de dados).
  • Relatórios - Um componente nativo e mecanismo de renderização responsável pela geração e exportação automatizada de relatórios em formato PDF com base em modelos de design visual (UI). Permite associar variáveis de modelo e consultas SQL dinâmicas diretamente ao documento final para auditoria, controle de qualidade e conformidade com a regulamentação (como CFR21 Parte 11).
     
Configuração do modelo (Studio)

Para criar e configurar um relatório em PDF usando as funções nativas e interconexões do Modelo de Informação no FactoryTalk Optix Studio, siga estas etapas:

  • Instancie o mecanismo de relatórios e o modelo visual
  • No Project Panel, expanda o nó principal do projeto.
  • Clique com o botão direito na pasta Reports (ou na raiz do projeto) e selecione New -> Report. Um novo nó será criado atuando como o mecanismo de geração de relatórios. Nomeie-o Reports1.
  • Ao criar o relatório, um contêiner visual é adicionado automaticamente na pasta UI: Navegue até UI -> Reports  e localize o painel visual associado (geralmente chamado Reports1)
  • Este é o modelo de relatório.
  • Clique duas vezes no painel para abrir o editor gráfico. Projete o layout do relatório usando as diretrizes de IHM de alto desempenho.

Exemplo: Insira um objeto Label no cabeçalho para o título do relatório (por exemplo, "OEM Company Buenos Aires, Argentina")
 

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  • Na área Sections, insira um componente DataGrid para exibir dados tabulares históricos.

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Vincular dados ao relatório (vinculação de dados nativa)

  • Selecione o componente DataGrid no modelo de relatório.
  • No painel Propriedades, localize a propriedade Model.
  • Clique no ícone de link dinâmico.
  • Navegue no Modelo de Informação até a fonte de dados históricos, por exemplo: Model/DataLoggers/PlantDataLogger/DatalogEmbedded
  • O componente mapeará automaticamente as colunas do banco de dados (timestamps, variáveis de processo, estados) na visualização do relatório.
     

Configure o acionador de geração na interface do usuário e nos parâmetros de saída em PDF

  • Vá para UI -> MainWindow (Type)
  • Adicione um Panel (Type) chamado Report (Type) onde o botão de impressão será colocado.
  • Insira um componente Button e renomeie-o:"Generate PDF Report"
  • Selecione o botão e vá para Propriedades -> Eventos
  • No evento MouseClick:
    • Clique em + para adicionar uma nova ação
    • Selecione ExecuteMethod
  • No campo Method:
    • Navegue até Reports -> Reports1
    • Selecione o método GeneratePdf

OutputPath
Defina o caminho e o nome do arquivo de saída. Para torná-lo dinâmico e independente de plataforma (Windows/Linux/OptixPanel), use: /Ruta/MotorStatusReport.pdf
 

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Execute o emulador FT Optix e teste

 

Execute o emulador FT Optix

• Conecte-o ao FT Echo e ao Studio 5000
• Modifique algumas variáveis do motor
• Pressione o botão para gerar o relatório

Resultado
O aplicativo irá gerar um relatório em PDF que inclui:
• Registro de data e hora
• Velocidade real
• Valor de referência
• Tensão
• Estado do motor
 

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Exportar variáveis de relatório do FactoryTalk Optix

Versão 1.0 – junho de 2026

 

Corporate Analyst Reviews Digital Compliance Logs Thoroughly
Exportar variáveis de relatório do FactoryTalk Optix TESTE
Processo passo a passo para gerar relatórios em PDF de variáveis de processo da operação simulada de um motor elétrico. Além disso, este aplicativo fornece um framework para construir um primeiro aplicativo no FT Optix.
Idiomas: Spanish, Portuguese, English
Tempo de implantação: 30 Minutos
English Portuguese Alimentos e bebidas Implementer Software Fabricantes de máquinas e equipamentos
Sistema Smartbelt O Smartbelt é um sistema de transporte que usa cintas inteligentes. Seu objetivo é organizar uma fila de produtos que chegam de forma desordenada em uma posição ordenada.

Para que serve isso?

O Smartbelt é um sistema de transporte que utiliza cintas inteligentes. Ele busca organizar uma fila de produtos que chegam de maneira desordenada em uma posição ordenada. O sistema é comumente usado para controlar o posicionamento de transportadores de voo. A correção pode ser feita por um ou mais transportadores, dependendo da dinâmica exigida.

A aplicação utiliza recursos de AOI que realizam a correção com base no tamanho do transportador, sensores de registro para verificar a posição atual do movimento do servodrive, o tamanho do produto no transportador e a distância de correção até o alvo. Dessa forma, cada transportador realiza o controle de movimento de forma independente.

O recurso Smartbelt é recomendado para fabricantes OEM que utilizam mecanismos de movimento para entregar cargas usando transportadores com aletas e separação de produtos:

  • Máquinas de encaixotamento
  • Máquinas de embalagem
  • Máquinas especiais

Recursos gerais

Sistema flexível que pode alternar entre diferentes tamanhos de produtos usando apenas alguns parâmetros:

  • Instrução adicional para calcular o error de correção de posição.
  • Regime de trabalho seguidor × mestre para posição de destino de 0–360°.
  • Uso do Eixo Virtual como eixo principal para os eixos seguidores.
  • Uso da Machine Builder Library como referência para controle de movimento via Axis Handler.

Limitações/Desvantagens

  • Para posicionamento em cintas perpendiculares, a correção de cada cinta não deve ser maior que o espaçamento entre os produtos, para evitar colisões de produtos.
  • Altas velocidades dependem da mecânica disponível para o movimento correto.
  • Janela de entrega de produto restrita.

Como posso fazer isso funcionar?

A arquitetura envolve o uso de hardware Compactlogix ou Contrologix com recursos CIP Motion e CIP Sync, bem como o uso de ServoDrives das famílias Kinetix 5300, 5500 ou 5700. Neste programa, está sendo utilizado o K5500.

E este é o software necessário:

  • Logix Design Studio 5000.
  • Firmware Revision 33 ou superior.
  • Programa SmartBelt.ACD
  • Blocos de função definidos pelo usuário:
    • AOI_CalcCorrectionDistance
  • FactoryTalk View Studio V13.0
  • Programa SmartBelt.MER

Conhecimento necessário:

Recomendamos ter um entendimento intermediário da programação ladder no ambiente Studio 5000 e da configuração do sistema de controle de movimento. Além disso, é necessário conhecimento básico da aplicação FactoryTalk View ME para configurar a aplicação IHM, restaurá-la e executá-la.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor, entre em contato conosco.

Guia de instalação

Etapa 1

  1. Abra o programa SmartBelt.ACD – O arquivo está localizado na pasta Generalfiles.zip na área de Download.
  2. Faça o download em um ambiente virtual (Logix Echo – opcional) ou fisicamente em um controlador Logix.
  3. Restaure o arquivo IHM para uso no modo de simulação ou fisicamente como tempo de execução.
  4. Inicialmente, você pode usar o programa com Virtual Axis, habilitando esta opção para os Kinetix Drives existentes via faceplate da IHM.

Step 2

Verifique as configurações físicas dos eixos, alterando-as conforme exigido pelo projeto:

  1. EM00 – Virtual Master Axis
  2. EM01PHY – Primeiro eixo da correia transportadora
  3. EM02PHY – Segundo eixo da correia transportadora
  4. EM03PHY – Terceiro eixo da correia transportadora

Etapa 3

Nos programas EM01–EM03, nas rotinas CM08_Correction, ajuste as respectivas medições na AOI conforme exigido pelo projeto:

  1. Inp_Unwind – Ciclo de uma volta em graus do EM00 Master – Padrão 360.
  2. Inp_Unwind_mm – Comprimento da cinta em milímetros.
  3. Inp_ProductSize_mm – Comprimento do produto em milímetros a ser corrigido na cinta.
  4. Inp_MaxPositiveCorrection_mm – Valor máximo de correção positiva para cada cinta.
  5. Inp_MaxNegativeCorrection_mm – Valor máximo de correção negativa para cada cinta.

Step 4

  1. Inicie a aplicação FactoryTalk View para começar os testes de movimento. Você pode alterar a velocidade dos produtos por minuto. Sempre respeite a frequência na qual os produtos são liberados, que deve ser menor que a frequência de pacotes por minuto solicitada. Isso evita sobrecarga na correia transportadora e congestionamento de produtos para correção.
  2. O sistema deve ser capaz de conter no máximo um produto por correia transportadora, evitando assim erros de correção. Verifique a apresentação do projeto no material de suporte.
  3. O valor de referência da posição é o alvo desejado do transportador de voo em graus (exemplo: 115 °).
  4. Para usar o Emulate 3D para simular a aplicação, a mensagem Classe 1 deve ser habilitada para que o Point IO opere como remoto e sensores de teste do Emulate 3D.
A conveyor belt transporting boxes
Sistema Smartbelt
O Smartbelt é um sistema de transporte que usa cintas inteligentes. Seu objetivo é organizar uma fila de produtos que chegam de forma desordenada em uma posição ordenada.
Idiomas: English, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
Spanish English Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Celulose e papel Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Implementer Software
Sequência de partida do motor com parâmetros de receita SQL A sequência de partida do motor SQL apresenta o uso do FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular a comunicação entre um banco de dados SQL e o Studio 5000.

Para que serve isso?

A sequência de partida do motor SQL introduz o uso do FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular a comunicação entre um banco de dados SQL e o Studio 5000. O FTTM lê valores de diferentes receitas para uma fabricação flexível e reconfigurável e aplica esses valores a tags em programas de sequência para iniciar o processo correspondente assim que a rotina atual for concluída. Dessa forma, é implementada uma troca de informações entre o controle do chão de fábrica e bancos de dados comerciais.

O modelo atual realiza transações de informações bidirecionais entre o FTTM e o Studio 5000. Essas transações são realizadas assim que o sistema de controle indica e procede à obtenção de informações do banco de dados para aplicação no sistema. Todas as transações realizadas são armazenadas para garantir a rastreabilidade necessária das operações de produção. Com aplicações nos setores de consumo, automotivo, embalagens e outras indústrias, este projeto serve como modelo para o comissionamento de motores com parâmetros em bancos de dados.

Características gerais

A sequência de partida do motor com banco de dados SQL oferece os seguintes recursos:

  • Troca de informações entre o chão de fábrica e bancos de dados comerciais
  • Conectividade entre informações com backup para processos
  • Comissionamento remoto de motores
  • Parametrização de processos controláveis no banco de dados antes da implementação.
  • Organização estruturada das informações do processo produtivo

Vantagens

  • Mudanças organizadas nos parâmetros de produção
  • Informações processuais seguras e com backup
  • Arquitetura centralizada ou distribuída conforme requisitos de expansibilidade
  • Rastreabilidade de operações históricas com registros de transações
  • Rastreabilidade da qualidade do processo
  • Download de receitas e informações de configuração para o sistema de controle
  • Coleta de informações e armazenamento automatizado
  • Monitoração do desempenho da produção

É útil para mim?

A demanda por múltiplos SKUs (Stock Keeping Unit) nas linhas de produção exige transições rápidas entre configurações de fabricação. Este projeto serve como base fundamental para conectar um programa Studio 5000 e um banco de dados SQL com todos os parâmetros de produção necessários. Por meio de tecnologia flexível, os fabricantes poderão melhorar o desempenho dos equipamentos e a Eficiência Geral do Equipamento (OEE), enquanto digitalizam as operações para fornecer controle de processo em tempo real e suporte à produção.

A demanda do cliente continuará aumentando e apresentará diferentes cenários nas linhas de produção. Os fabricantes precisarão implementar uma fabricação flexível e reconfigurável para enfrentar esses desafios. Por meio deste projeto, um programa Studio 5000 comissiona motores conforme o número de receita selecionado e fornece uma solução de banco de dados integrada para empresas de produção.

As implementações deste projeto podem variar desde servir como demonstração para empresas que enfrentam esses desafios até ser usado como modelo para configurar parâmetros de produção a partir de um banco de dados de instruções SQL.

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware:

  • Estações de motor (motor, inversor de frequência PowerFlex, PAC).

Software:

  • Studio 5000 (v33–35)
  • FactoryTalk Transaction Manager v13
  • Fonte de dados do FactoryTalk Live Data (Logix Echo, Studio 5000 Logix Emulate ou controlador Logix)
  • FactoryTalk Administration Console
  • Microsoft SQL Server 2016 com SQL Server Management Studio

Conhecimento:

Familiaridade com o uso de bancos de dados SQL, comissionamento de motores por meio de inversor de frequência e controladores PAC, conhecimento de configuração de rede para estações de motor. 

Links de interesse:

FactoryTalk Transaction Manager Basic Configuration Lab.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação

Etapa 1

Identifique os aplicativos usados para esta implementação: Studio 5000, SQL Server Management Studio, FactoryTalk Transaction Manager e FactoryTalk Administration Console.

Step 2

No aplicativo FactoryTalk Administration Console, crie um atalho para o controlador do sistema de motor chamado "Mach1_Ent".

Etapa 3

3.1 Entre no programa Studio 5000 anexado com a sequência de partida do motor. Vá para a rotina Object_Assignments. Ajuste as variáveis dos comandos do motor direcionadas aos inversores de frequência PowerFlex utilizados.

3.2. Se desejar criar variáveis diferentes para seus inversores de frequência, faça isso em Controller Tags.

3.3. Se precisar alterar ou melhorar a rotina, você pode ativá-la ou desativá-la com a instrução Jump to Sub Routine (JSR) encontrada na rotina Servos.

Step 4

Acesse as rotinas de cada estação (neste caso, há cinco estações) e atribua valores às variáveis usando o comando MOV. Por exemplo, se você quiser alterar o tempo "PRESET" de um temporizador, no nosso caso o S1M1_TimeOn1, ou se quiser alterar o valor de RPM do motor, também pode fazer isso com esta instrução. No programa anexado, há exemplos para atribuição de intervalos de tempo e alteração de velocidades.

Etapa 5

Acesse o FTTM e adicione as variáveis criadas como Data Points na lista de verificação. Em seguida, clique em Save Edits e, posteriormente, em Assemble Edits.

Step 6

Acesse as consultas SQL no arquivo Excel MotorStationCommands e modifique o banco de dados usando as colunas como as variáveis usadas no Studio 5000 para comissionar os motores. Adicione quantas receitas desejar.

Etapa 7

Acesse Programabilidade: Stored Procedures: dbo.Recipe_sp. Modifique o procedimento de consulta SQL para obter os valores das colunas e atribuí-los como Data Points no FTTM.

Etapa 8

No passo 4 da lista de verificação FTTM, adicione os parâmetros do procedimento revisado na etapa anterior do banco de dados SQL.

Etapa 9

Separe os parâmetros de entrada e saída das variáveis na etapa 5 da configuração FTTM. Atribua valores nulos a todas as variáveis de entrada para controle do motor. Aplique e salve todas as alterações e inicie a configuração FTTM.

Etapa 10

Entre no programa Studio 5000 e teste todas as alterações selecionando diferentes receitas. Para isso, insira o número da receita no tag RecipeReq no programa S01_TransactionManager. Em seguida, alterne o bit Recipe_On_Off. Valide a operação do processo verificando os valores da receita assim que o ciclo atual for concluído.

Autonomous robot factory produces vehicles cars bodies in a big hall on long production line
Sequência de partida do motor com parâmetros de receita SQL
A sequência de partida do motor SQL apresenta o uso do FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular a comunicação entre um banco de dados SQL e o Studio 5000.
Idiomas: Spanish, English
Tempo de implantação: 45 Minutos
English Portuguese Spanish Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Celulose e papel Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Implementer Software Soluções ambientais Soluções de processo Sustentabilidade Soluções de controle de turbomáquina
Biblioteca de eficiência de caldeira Uma biblioteca para medir a eficiência de uma caldeira em tempo real usando a instrumentação existente em um sistema de controle Allen Bradley.

Para que serve isso?

O objetivo de criar uma biblioteca padrão de eficiência de caldeira é reunir conhecimento a partir da experiência e de aplicações utilizando as melhores abordagens para fornecer recursos que serão selecionados com base nos requisitos detalhados do escopo do projeto.  Controle, projeto de processo e a abordagem de configuração utilizarão um sistema de controle baseado em PlantPAx que será usado com aplicações padrão de eficiência de caldeira.  Também é desejável que o controlador seja flexível e permita a integração de requisitos personalizados e expansão à medida que os futuros desenvolvimentos tecnológicos são realizados por meio das indústrias.

A visão é permitir que o usuário selecione requisitos e procedimentos específicos, incluindo e recursos de configuração, para atender às necessidades da aplicação de mistura necessária. 

Isso é útil para mim?

Atualmente, não há como calcular a eficiência de caldeira de maneira padronizada. Uma biblioteca padrão com flexibilidade permite que os mesmos elementos básicos sejam utilizados.

Ao padronizar a biblioteca de eficiência de caldeira, ela pode ser usada em vários setores (F&B, Química, Ciências da Vida, Cuidados Pessoais e Domésticos) em todo o mundo.  Esse padrão também poderá ajudar no custo-benefício para a organização, reduzindo o trabalho do engenheiro para criar funcionalidades básicas.

Captura de conhecimento específico do setor. Recursos futuros de lançamento no mercado para vendas da aplicação PlantPAx. As economias financeiras e de mão de obra são desconhecidas no momento. No entanto, espera-se um tempo de desenvolvimento reduzido devido à capacidade da ferramenta de criar funcionalidades básicas.

Como posso fazer isso funcionar?

O usuário inserirá as entradas do sistema de caldeira com base na instrumentação padrão normalmente usada em caldeiras.

Esta primeira versão permite que você tenha eficiência em tempo real em um sistema de controle da Rockwell Automation, basta importar e configurar o AOI e o Display, adicioná-los em sua aplicação e pronto.

Requisitos do sistema do aplicativo:

Item Requisito Versão
1 A ferramenta será construída usando as bibliotecas de propriedades de vapor do PlantPAx 4.x–5.x
2 FactoryTalk View SE/ME 12.00
3 Studio 5000 21 e superior

As variáveis de processo precisarão ser configuradas, incluindo sinal de entrada, escala e unidades.

Item Instrumentação
Temperatura (vapor e água) Tipo:
  • Resistência – RTD com faixas comuns configuráveis (PT100, PT1000, etc.) com unidades configuráveis: K, °C, °F
  • mV – Termopar com todos os tipos para faixas de temperatura (Tipo J, Tipo K, etc.) com unidades configuráveis: K, °C, °F
  • Analógico – sinal de entrada analógica, com unidades de engenharia expansíveis, com unidades configuráveis: K, °C, °F
  • Digital – dispositivo em rede, EtherNet/IP, Profibus, ASi, etc. com unidades configuráveis: K, °C, °FA ferramenta será construída usando as bibliotecas de propriedades de vapor do PlantPAx
Vazão (vapor, água, combustível)

Tipo:

  • Analógico – sinal de entrada analógica, com unidades de engenharia expansíveis, com unidades configuráveis: gpm, gpm, lpm, lph, m³/h, kg/h, etc.
  • Digital – dispositivo em rede, EtherNet/IP, Profibus, ASi, etc. com unidades configuráveis: gpm, gpm, lpm, lph, m³/h, kg/h, etc.
Pressão (vapor, água) Tipo:
  • Analógico – sinal de entrada analógica, com unidades de engenharia expansíveis, com unidades configuráveis: psi, MPa, etc.
  • Digital – dispositivo em rede, EtherNet/IP, Profibus, ASi, etc. com unidades configuráveis: psi, MPa, etc.

Conhecimento necessário

Conhecimento básico de programação e configuração no software Studio 5000 Logix Designer® e no FactoryTalk® View Site Edition Studio.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

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Guia de instalação 

Step 1:

1. Importe o arquivo L5X para a rotina de acordo com a linguagem de programação a ser usada:

  • Calc_Boiler_Efficiency_FB_Routine_FBD.L5X para Function Block.
  • Calc_Boiler_Efficiency_LD_Routine_RLL.L5X para Ladder.

Observação: Leia as instruções nos comentários do programa

Step 2

Importe o Objeto Global na aplicação FactoryTalk View SE.

  • Boiler efficiency.ggfx.
Caldeiras industriais em uma fábrica
Biblioteca de eficiência de caldeira
Uma biblioteca para medir a eficiência de uma caldeira em tempo real usando a instrumentação existente em um sistema de controle Allen Bradley.
Idiomas: English, Portuguese, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Spanish Geração de energia Implementer Software Studio 5000 FactoryTalk Optix Transformação digital
Sistema de monitoração de economia de energia com FactoryTalk Optix FactoryTalk Optix e inversores de frequência para controle de processo e eficiência na indústria de refrigerantes.

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Para que serve isso?

O "Energy Saving Monitoring System with FactoryTalk Optix" desenvolvido no FactoryTalk Optix tem como objetivo fornecer uma visualização clara e compreensível das eficiências energéticas, permitindo que os operadores monitorem os níveis dos tanques, as taxas de fluxo nas tubulações e outros parâmetros críticos no processo de extração e bombeamento em uma indústria de bebidas; facilitando assim a tomada de decisões mais rápida e a resolução de problemas.

Além disso, a integração com o FactoryTalk Optix permite uma gestão de alarme eficaz. Os operadores podem configurar alertas para eventos críticos, como desvios de nível do tanque ou falhas de equipamentos, garantindo uma intervenção oportuna e minimizando o tempo de parada não programada. Dessa forma, podemos garantir:

  • Redução de perdas
  • Aumento da utilização de ativos
  • Manutenção de níveis de qualidade ideais
  • Coleta de dado em tempo real
  • Melhoria no uso de recursos energéticos (WAGES: água, ar, gás, eletricidade e vapor)

Características

"Energy Saving Monitoring System with FactoryTalk Optix" oferece os seguintes recursos:

  • Conectividade entre as informações armazenadas nos controladores para processos
  • Ativação e controle remotos de motores
  • Coleta e análise de dados, fornecendo informações sobre o desempenho e a eficiência do processo
  • Gestão eficiente de alarme

Vantagens

  • Tomada de decisões aprimorada: ao apresentar visualmente dado em tempo real e informações por meio do FactoryTalk Optix, a demonstração permite que os usuários tomem decisões informadas sobre otimização do processo, alocação de recursos e manutenção de equipamentos.
  • Visualização de economias de custo: a tela "economia", alimentada pelo inversor de frequência PowerFlex série 520, demonstra as economias de custo potenciais associadas à implementação dessas tecnologias. Os usuários podem ver evidências tangíveis de como investir em automação pode gerar benefícios financeiros ao longo do tempo.
  • Segurança e confiabilidade: a tela "Alarmes" destaca a importância da monitoração proativa para segurança e confiabilidade no processo de extração. Os usuários podem apreciar o valor da detecção precoce e da resposta a possíveis problemas, minimizando o tempo de parada não programada e garantindo a qualidade consistente do produto.

É útil para mim?

A crescente demanda para alcançar a "net zero" emissão de carbono requer tecnologias que nos permitam monitorar o consumo de energia dos motores nas plantas e, se for uma aplicação em que o torque é variável, como é o caso das bombas, tomar pequenas ações que permitam consumir menos água e energia. Assim, por meio da família PowerFlex 520, os fabricantes poderão melhorar o desempenho e a Eficiência Geral do Equipamento (OEE).

A demanda do cliente é versátil e apresenta diferentes cenários nas linhas de produção. Os fabricantes terão que implementar uma automação flexível e reconfigurável para enfrentar os desafios do consumo de energia. Por meio deste projeto, um programa Studio 5000 simula a demanda de água exigida pela indústria, e o FactoryTalk Optix permite que os usuários tomem consciência das economias que o inversor de frequência proporciona.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • PowerFlex 525

Software

  • Studio 5000 (v33–35)
  • FactoryTalk Optix (v1.2.0.272)
  • CompactLogix 5370

Conhecimento

  • Familiaridade com a modificação de parâmetros de inversores de frequência da família 520 Allen-Bradley e conhecimento da família CompactLogix 5370.

Guia de implementação

Familiarização com o programa.

Observe que no painel esquerdo "Controller Organizer", há 4 rotinas.

Em BATCH_CONTROLS, pode-se encontrar o controle de ligar/desligar a energia do sistema e ligar/desligar a energia dos motores. Na "FILLING ROUTINE", o processo de enchimento de um tanque é simulado, enquanto na "EXTRACTING ROUTINE", a extração do tanque é simulada.

A rotina "FLOW_METERS" simula como a vazão de água aumenta à medida que mais tempo é gasto bombeando.

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Verifique se o programa SoftDrinkProduction foi baixado no controlador e já está online.

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Familiarize-se com o PowerFlex 525, ou seja, com qual parâmetro ele inicia, para e qual altera a velocidade.

Observe que o PowerFlex está ativo e em execução.

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Abra o programa FactoryTalk Optix.

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Verifique se o controlador já está no BackPlane correto no FactoryTalk Optix.

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Execute o programa na barra de ferramentas principal localizada na parte superior da interface.

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7.1 Uma vez que o programa esteja em execução, a tela principal será exibida, onde você pode observar:

  • O nível do tanque.
  • Se houver uma diferença de fluxo (você pode simular uma diferença de fluxo pressionando o botão "Resolved Difference").
  • Os botões que iniciam e param o processo de extração.
  • E os alarmes que notificam se há uma diferença de fluxo no processo de bombeamento em comparação com o processo de sucção (na parte superior da tela "Extraction").

A barra de navegação está localizada na parte inferior.

Tela de extração: permite a monitoração do processo de extração de um poço para notificar o operador se ocorrer um vazamento de tubulação.

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7.2. Tela de controle de processo: aqui, o processo de extração de um tanque pode ser visualizado.

No início, uma tela de advertência aparecerá informando que a produção para a indústria de bebidas neste exemplo varia de 200–480 BPM (garrafas por minuto).

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7.3. Nesta tela, à esquerda, você pode redefinir os parâmetros das telas "Extração" e "Controle de processo" (parâmetros como nível do tanque, fluxos de bombeamento e extração, número de garrafas inseridas etc.).

Na caixa de texto à direita, você pode inserir o número de garrafas necessárias para a produção e observar como as rotações por minuto (RPM) mudam no faceplate do motor.

  • Para acessar a faceplate do motor à direita, clique no motor.
  • Para iniciar ou parar o motor, basta clicar em START e STOP, respectivamente.
  • Se desejar fechar a faceplate, clique no X no canto inferior esquerdo.
  • Vale ressaltar que, se você não inserir um número de garrafas por minuto [BPM], ou seja, 0 ou menos de 200 BPM, verá que o processo de extração é realizado no modo "economia ativa" (automático), ou seja, a velocidade do motor é negociada automaticamente entre a vazão de bombeamento e o que é extraído para satisfazer um nível de tanque maior que 50%, ou seja, para evitar que a bomba fique sem água.
  • Se você inserir um número de BPM, a velocidade do motor irá variar; e, na simulação do processo desenvolvida no Studio 5000, foi feito de tal forma que, se você inserir um número superior a 350 BPM, a bomba irá extrair mais litros do que os litros que estão sendo preenchidos. No entanto, se o nível do tanque cair abaixo de 20%, o motor será desligado automaticamente.

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7.4. Tela de alarme:

Esta tela permite a monitoração de todos os alarmes do sistema, bem como tendências importantes, como nível do tanque, velocidade da bomba e vazão de bombeamento em galões por minuto [GPM].

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7.5. Tela de dados:

Permite registrar dados do nível do tanque, bem como detectar vazamento no processo de extração de água do poço para o tanque.

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7.6. Tela de economia:

Nesta tela, é possível observar como, ao variar a intensidade do motor, com base nas leis de afinidade das bombas centrífugas, são alcançadas maiores economias de energia em comparação ao controle do fluxo com uma válvula de estrangulamento.

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Sistema de monitoração de economia de energia com FactoryTalk Optix

Versão 1.1 - Maio 2026

Worker manipulating electrical panels
Sistema de monitoração de economia de energia com FactoryTalk Optix
FactoryTalk Optix e inversores de frequência para controle de processo e eficiência na indústria de refrigerantes.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 15 Minutos
Spanish English Mineração, metais e cimento Mineração Metais Cimento Implementer Software Soluções de processo
Sistema de controle local em uma estação de bombeamento com PlantPAx v5.20 Monitoração e controle da estação de bombeamento com PlantPAx, usando ViewDesigner, objetos de processo e energia

Para que serve isso?

O objetivo deste desenvolvimento é mostrar a facilidade de implementação do sistema de controle em estações de bombeamento de água, usando objetos predefinidos de controle de processo e estratégias de controle do motor em interfaces gráficas locais: família Panel View 5000 com biblioteca de objetos de controle de processo.

O bombeamento de água em estações é uma operação recorrente em vários tipos de indústria com estações de tratamento de água ou, particularmente, na mineração, onde é um recurso fundamental em diferentes estágios do processo e otimizar seu uso é vital. Esse líquido é conduzido de ou para uma rede de armazenamento ou rede de distribuição, tornando a garantia da disponibilidade de recursos, a manutenção da operação e a condição dos equipamentos tarefas cruciais.

Isso é útil para mim?

A implementação desse tipo de sistema é relativamente simples, pois a operação de uma estação de bombeamento é comparativamente simples. Essas são áreas com baixa densidade de sinal onde os controladores podem ser usados para garantir bom desempenho a um custo otimizado. Dependendo do tipo de água movimentada ao longo do processo, haverá mais ou menos elementos com funcionalidades específicas que exigem ajustes particulares. No entanto, o uso de objetos previamente testados desenvolvidos pela Rockwell Automation para integrar a monitoração e o controle locais em um sistema centralizado permite:

  • Otimizar o tempo de desenvolvimento para estratégias de controle e telas de operação
  • Garantir aprovação e repetibilidade em nível gráfico a partir de uma interface local
  • Facilitar a familiarização e a adoção de um ambiente de operação baseado na norma ISA 101 em nível local
  • Facilitar a conectividade com um sistema centralizado, totalmente compatível com outras áreas da fábrica
  • Usar componentes de hardware e software mais recentes

 

Downloads

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Precisa de ajuda?

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Como posso fazê-lo funcionar?
A configuração deste desenvolvimento foi baseada em:
  • Uso do modelo da Estação de engenharia com as seguintes aplicações:
    • Software FactoryTalk Services platform, versão 6.31.00
    • Software FactoryTalk Linx, versão 6.31.00
    • Software FactoryTalk View Site Edition Server, versão 13.00.00
    • Software FactoryTalk View Studio Enterprise, versão 13.00.00
    • Aplicação Studio 5000 Logix Designer®, versão 36
    • Logix View Designer versão 9.02
    • FactoryTalk Logix Echo, versão 3.00.00
  • Biblioteca Power Device versão 3.02
  • Biblioteca Process versão 5.10.01
  • Panelview 5510 15″
  • CompactLogix 5069-L320EP
  • Módulos de entrada analógica 5069-IF4H
  • Instrumentação HART Endress+Hauser
  • PowerFlex 755

Os componentes físicos, bem como a configuração das estratégias de controle, podem variar em uma implementação real, mas podem ser usados como base para o desenvolvimento. Para fins de teste, todos os componentes de hardware são configurados como inibidos para que não gerem alarmes devido à falta de hardware.

Links de interesse

  • PlantPAx Distributed Control System
  • Configuração e implementação do PlantPAx Distributed Control System
  • Compatibilidade & Downloads
  • ISA101, interfaces homem-máquina
  • ISA95, integração do sistema de controle empresarial

Guia de instalação

A estação onde o aplicativo é desenvolvido deve conter todos os aplicativos mencionados acima.

Uma opção para garantir a compatibilidade de software é o uso de templates da Rockwell; a imagem de um PASSC (Process Automation System Server Consolidated) pode ser usada. 

Etapa 01

  • Restaure o backup do aplicativo abrindo o arquivo PumpingStation.ACD

Você notará que foi utilizado:

- Processo CompactLogix na v36
- Módulos de E/S com HART
- Instrumentação Endress+ Hauser
- Inversores PowerFlex 755
- Switch Stratix 5200
- PanelView 5510 de 15″
- Estratégias de controle de processo na v5.10

  • Crie um controlador emulado no FactoryTalk Logix Echo para testar, adicionar, modificar ou remover estratégias de controle
  • Faça o download do projeto para o controlador e selecione o modo RUN

Fig. 1. Projeto no Logix Designer

Etapa 02

  • Abra o projeto Pumping station.vpd no View Designer
  • Explore o projeto para se familiarizar; as principais telas são:
    - Visão geral
    - Estação de bombeamento
    - Temperaturas
    - Vibrações
    - Consumo de energia

Fig. 2. Projeto no View Designer

Observação: O projeto foi iniciado usando o modelo desenvolvido no View Designer para aplicações de sistema de controle que usam objetos de processo nas versões 5.10 e posteriores. Há componentes não usados na aplicação, mas deixados para uso futuro, que, ao emular o projeto, mostrarão alertas que não impactam o desempenho desta aplicação.

  • Certifique-se de vincular o projeto ao controlador emulado ou físico, se houver:

1 - Selecione Project no menu principal
2 - Selecione Project Properties
3 - Defina o caminho do controlador nos campos HMI e Emulator Controller path

Fig. 3. Propriedades do projeto no View Designer

  • Emule o projeto e navegue pelas telas. As telas desenvolvidas permitem a navegação por uma visão geral com acesso a telas que possibilitam um detalhamento mais profundo, conforme estabelecido pelo padrão ISA 101.

Fig. 4. Visão geral do projeto

Fig. 5. Visão da estação de bombeamento

Fig. 6. Resumo de temperatura 

Fig. 7. Resumo de vibração 

Fig. 8. Resumo de corrente/Faceplate do dispositivo

Fig. 4. Visão geral do projeto

Fig. 5. Visão da estação de bombeamento

Fig. 6. Resumo da temperatura 

Fig. 7. Resumo da vibração 

Fig. 8. Resumo de corrente/Faceplate do dispositivo

Como os dados foram coletados no projeto, podem ser geradas tantas telas quantas forem necessárias para mostrar as generalidades ou detalhes do status da Estação de bombeamento sem comprometer o desempenho do controlador e do painel. Nas imagens a seguir, você pode ver as condições em que esta aplicação implementada é deixada.

Fig. 9. Capacidade atual do controlador

Fig. 10. Resumo do uso de instruções

Fig. 11. Capacidade atual do painel

Fig. 9. Capacidade atual do controlador

Fig. 10. Resumo do uso de instruções

Fig. 11. Capacidade atual do painel

Sistema de controle local em uma estação de bombeamento com PlantPAx v5.20

Versão 1.0 – agosto de 2024

A collection of industrial pumps positioned within a factory
Sistema de controle local em uma estação de bombeamento com PlantPAx v5.20
Monitoração e controle da estação de bombeamento com PlantPAx, usando ViewDesigner, objetos de processo e energia
Idiomas: Spanish, English
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Spanish Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Implementer Software Controle e automação industrial
Entrada numérica personalizada para PanelView 5000 Esta é uma alternativa para usar um tamanho e tipografia diferentes em relação ao teclado de entrada numérica padrão para PanelView 5000.

Para que serve isso?

Esta é uma alternativa para usar um tamanho e tipografia diferentes em relação ao teclado de entrada numérica padrão para PanelView 5000.

Isso é útil para mim?

Se por algum motivo você precisar cumprir com uma determinada fonte ou se quiser personalizar o tamanho do teclado de entrada numérica para PanelView 5000, esta aplicação é uma excelente alternativa.

Como posso fazer isso funcionar?

  • Studio 5000
  • Logix Designer
  • View Designer
  • PanelView 5000

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação

Siga as próximas etapas e modifique os arquivos de IHM/controlador conforme necessário.

Step 1:

Importe as imagens dos números desejados.

Step 2

Crie um gráfico Add On usando as imagens importadas.

Etapa 3:

Na Add On Graphic, você precisa atribuir animação visível a cada imagem de número. Todas as imagens de números de “0” a “9” devem se sobrepor umas às outras. Use o número de dígitos conforme necessário.

Step 4

Abra a Add On Instruction no Logix Designer. Nesta aplicação em particular, estamos trabalhando com números de três dígitos.

Etapa 5

O restante do código na rotina principal é para gerenciar o teclado personalizado.

Step 6

Para executar a aplicação, verifique se as referências ao controlador e à IHM estão corretas.

Etapa 7

O aplicativo deve ficar assim.

Operator controls modern equipment using a touch control panel
Entrada numérica personalizada para PanelView 5000
Esta é uma alternativa para usar um tamanho e tipografia diferentes em relação ao teclado de entrada numérica padrão para PanelView 5000.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 30 Minutos
English Spanish Portuguese Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Airports & Airlines Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Hardware Controle e automação industrial
Emulação do sistema de controle PID para variáveis industriais O objetivo da emulação do sistema de controle PID é simular um sistema de primeira ordem com controle PID para testar variáveis de controle em um ambiente de planta.

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Para que serve isso?

O objetivo deste aplicativo de emulação de sistema de controle PID é simular um sistema de primeira ordem no domínio de Laplace juntamente com um controlador PID, permitindo o teste e a análise do comportamento de uma variável a ser controlada dentro de uma planta.

O aplicativo foi desenvolvido no ambiente Studio 5000 Logix Designer usando a linguagem Function Block. Ele inclui a emulação de um sistema de primeira ordem no domínio de Laplace, seu controlador PID e um ambiente de distúrbio. Esses componentes são considerados os principais critérios para testar o controle de variáveis-chave em ambientes industriais.

Este aplicativo oferece a opção de operar digitalmente via FactoryTalk Logix Echo ou, alternativamente, conectar-se a um PC/Laptop e baixar o programa para um controlador físico disponível para o usuário. Nesta primeira versão, o foco principal é a monitoração por meio dos gráficos gerados pela emulação, que exibem as variáveis de controle e de processo com as quais o usuário deseja trabalhar.

Isso é útil para mim?

Muitas variáveis industriais se comportam de maneira semelhante ao sistema modelado nesta aplicação: temperatura, pressão (usada na explicação e no exemplo), velocidade, nível etc. Modelar esses sistemas de primeira ordem é prático devido à sua simplicidade matemática (que facilita o projeto do controlador PID), tolerância de aproximação aceitável e facilidade de identificar parâmetros e coeficientes.

Esta aplicação se tornou uma ferramenta altamente útil para equipes de controle da planta e automação, integradores e outras partes interessadas em sistemas de controle industrial. Ela permite testes relevantes para determinar a melhor maneira de controlar variáveis-chave, como identificar quanto tempo leva para uma planta se estabilizar com base nas variáveis de cada processo. Tudo isso pode ser feito antes dos testes no local e do comissionamento do sistema.

Este tipo de aplicação é importante porque os usuários podem construí-la e ajustá-la para se tornar uma ferramenta prática de treinamento tecnológico para uso com suas próprias equipes e como um ambiente de teste para validações de conceitos técnicos que apoiam o desenvolvimento de projetos futuros.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware & Software

 

Requisitos Versão
1 Studio 5000 Logix Designer 37.01 ou superior
2 FactoryTalk Logix Echo 3.00 ou superior
3 OPCIONAL - Controlador Rockwell (CompactLogix, ControlLogix) O sistema pode ser testado com um controlador Rockwell conectado ao ambiente Studio 5000 de programação.

Conhecimento prático necessário

  • Habilidades básicas de programação e configuração no Studio 5000 Logix Designer e FactoryTalk Logix Echo, e compreensão da funcionalidade e parametrização do controlador Allen-Bradley.
     

Conhecimento teórico necessário

  • Sistemas de primeira ordem no domínio de Laplace

Um sistema típico de primeira ordem tem uma função de transferência da forma:

Esse tipo de sistema responde exponencialmente a uma entrada de degrau, sem oscilações e com uma única constante de tempo.

  • Controlador PID

O controlador PID consiste em três componentes:

  • Como o PID e o sistema de primeira ordem interagem

Quando um controlador PID é conectado a um sistema de primeira ordem, o objetivo é modificar a resposta do sistema para atender a critérios de desempenho específicos, como:

Tempo de resposta mais rápido
Overshoot reduzido
Eliminação do erro de regime permanente

A função de transferência de malha fechada torna-se:

Links de interesse (internos ou externos) - Caixa de diálogo de propriedades do bloco de função - Visão geral da guia de configuração geral (PIDE)

 

Guia de implementação

Etapa 1: Habilite o controlador emulado no FactoryTalk Logix Echo

(Opcional) Conecte o controlador ao seu PC/laptop. 

 

 

 

Adicione o controlador e atribua um endereço IP para uma conexão adequada dentro do ambiente Studio 5000.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture1

Etapa 2

1 - Baixe o arquivo à APP_Innovation_Center_PID_First_Orden.ACD


2 - Abra-o no Studio 5000 Logix Designer     

 



pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture2

3 - Aponte seu Project/program para o controlador iniciado no FactoryTalk Logix Echo

  • Identifique-o usando a função “Who Active” no Studio 5000

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture3

  • Estabeleça a conexão correta com o controlador emulado e baixe o programa para o respectivo controlador

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture4

Etapa 3: Validar os blocos funcionais e entender seu uso

No exemplo atual, uma planta e seu sistema de controle são emulados. As duas principais variáveis de processo são:

 

  • Pressão – Variável de processo (por exemplo, gerenciada por meio de uma bomba) junto com um sistema de controle liderado pelo controlador Allen-Bradley (ControlLogix), além de outro dispositivo que funciona com base na próxima variável.
  • Frequência – Variável de controle (por exemplo, gerenciada por meio de um inversor de frequência – inversor de frequência)  

 

Em resumo, o sistema controla uma bomba usando ajustes de frequência do inversor de frequência para estabilizar o nível de pressão.

O sistema de programa consiste em três partes fundamentais:

  • Bloco First Order Laplace

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture5

Este bloco simula o comportamento de um sistema linear de primeira ordem no domínio de Laplace, representando a variável de pressão. Ele segue a equação descrita anteriormente na documentação.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture6.jpg

As variáveis mostradas no gráfico devem ser definidas neste bloco: o ganho estático do sistema (Kₚ) e a constante de tempo (τ) são baseados em valores estimados anteriormente.

 

Por exemplo, τ = 1000 ms corresponde ao tempo aproximado de estabilização do sistema de primeira ordem. Funcionalmente, podemos estimar o ganho estático do sistema:

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_formula5.jpg

Em: Definido pela frequência de saída do sistema de controle, que entra neste bloco.

 

Saída: A variável de pressão de saída, que interage com os distúrbios do sistema antes de retornar ao controlador PID.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture7.jpg

  • Bloco de distúrbio
     

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture8.jpg

Este segmento inclui vários blocos de funções matemáticas para simular um ambiente perturbador.

 

No diagrama, quatro blocos são mostrados:

 

  • Número aleatório: Gera um valor aleatório de 0 a 32000 a cada 5 segundos, simulando distúrbios periódicos.
  • DIV e MUL: Convertem o valor aleatório em uma porcentagem e o dimensionam para o distúrbio máximo definido (por exemplo, 5 bar ou 0.5).
  • SUB (Subtrair): Representa o efeito do distúrbio na saída de pressão da bomba. A saída deste bloco torna-se o sinal de realimentação que fecha a malha e entra no controlador PID.
     

 

  • Bloco do controlador PID

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture9.jpg

Este bloco realiza o controle do sistema usando um bloco de função PID. A configuração adequada deste bloco é essencial para o sucesso da aplicação.

 

  • Principais variáveis de entrada
    • PV (Process Value): Saída de pressão final após a interação do distúrbio.
    • SPProg (Set Point): Nível de pressão desejado.
    • CVProg (Variável de controle): Usada no modo manual para definir a frequência para observar o comportamento do sistema.
    • ProgProgReq: Habilita o modo automático (definido para bit “1”).
    • ProgManualReq: Habilita o modo manual (definido para bit “1”); outros modos devem ser definidos como “0”.

 

  • Principais variáveis de saída
  • CV: Saída em porcentagem usada no modo manual.
  • CVEU: Valor final da variável de controle (frequência), que alimenta o bloco de Laplace.

Uma vez dentro das propriedades do bloco PID, configuramos o bloco de controle para garantir a resposta adequada do sistema. 

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture10.jpg

Na primeira vez que o bloco de controle PID é usado, é necessário realizar o processo de Autotune (este procedimento deve ser executado em Run Mode – controlador), pois é essencial para o cálculo dos ganhos do sistema (que não foram configurados anteriormente – na imagem eles foram desabilitados para fins de explicação) e de outros parâmetros do bloco de controle que operarão posteriormente no modo automático (ProgProgReq=1).

 

 

Para iniciar isso, acesse as propriedades do bloco (Properties – imagem anterior) e comece selecionando as configurações apropriadas de acordo com as condições específicas da aplicação

A primeira configuração relevante é o Timing Mode (1), que deve ser definido como periódico, conforme recomendado, devido à natureza da execução da tarefa. Em seguida, vem a Control Action (2); neste caso, como o comportamento de controle corresponde a uma ação direta, a primeira das duas opções disponíveis deve ser selecionada. Por fim, a última escolha diz respeito a como a variável de processo é calculada (3); a opção selecionada corresponde à configuração típica para esse tipo de sistemas integrais.

 

A próxima guia na janela Propriedades é EUs Limits, onde as faixas de operação das principais variáveis do sistema devem ser definidas: PV (Process Variable) – pressão em nosso caso, e CV (Control Variable) – frequência em nosso caso. De acordo com os parâmetros mencionados anteriormente na documentação, o valor máximo de pressão é definido como 5 bar, e o valor máximo de frequência é 60 Hz. Posteriormente, os limites para a variável de controle (CV) são configurados, e a taxa de mudança refere-se à porcentagem da saída do controlador segmentada de acordo com os intervalos de etapa definidos.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture11.jpg

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture11b.jpg

Por fim, para o processo de Autotune, navegamos até a guia com o mesmo nome, onde um Tag deve ser adquirido (isso é necessário ao realizar o processo pela primeira vez). Uma vez que o Tag é adquirido, prosseguimos para definir as entradas de Autotune, começando com o tipo de variável (Pressão), o limite máximo para a mudança da variável de processo e, por último, o tamanho dos incrementos de etapa da unidade que o processo de controle usará.

 

Para completar o cálculo do ganho, prosseguimos clicando no botão Autotune. É importante observar que o módulo PID deve estar em Manual Mode para que o Autotune seja executado corretamente. Após a conclusão, o módulo deve ser alternado para Auto Mode para iniciar a operação, que é controlada através do Tag Manual_Mode.

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture12.jpg

Para calcular os ganhos, basta pressionar o botão “Start”. O programa calculará os ganhos com base em três tipos de resposta (Lenta, Média, Rápida), dos quais um deve ser selecionado de acordo com os requisitos do sistema de controle. Esses ganhos são então aplicados ao sistema de controle usando o botão “Set Gains in PIDE”. A ideia é que, ao observar a resposta gráfica exibida no Studio 5000, o usuário possa identificar qual dos tipos de resposta de ganho calculados é mais adequado para o sistema emulado.

 

Se informações adicionais ou explicações funcionais forem necessárias para os blocos de programação usados no programa aplicativo, as respectivas seções de “Ajuda” para cada bloco podem ser consultadas, como a compartilhada na seção “Links de Interesse” desta documentação.

Para o exemplo que atualmente executa o arquivo, foi emulada uma planta com seu sistema de controle, onde as duas variáveis-chave do processo são: Variável: pressão – variável de processo (que trabalharia, por exemplo, por meio de uma bomba) junto a um sistema de controle liderado pelo controlador Allen-Bradley (ControlLogix), em adição a outro dispositivo que trabalha em função da Variável: frequência – variável de controle (como, por exemplo, por meio de um inversor de frequência).

 

De maneira resumida, estaria sendo trabalhado um sistema de controle de uma bomba por meio da frequência dirigida pelo inversor de frequência para estabilizar o nível de pressão que estaria sendo trabalhado no sistema.

O sistema completo do programa é composto por 3 partes fundamentais:

  • Bloco First Order Laplace

pid-control-system-emulation-for-industrial-variables_Picture5

Este bloco compõe o funcionamento no sistema do sistema linear de primeira ordem no domínio de Laplace, que estaria emulando o que será desenvolvido como a variável pressão dentro do sistema (exatamente como a equação estruturada na documentação na seção anterior).

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Etapa 4: Testes e execução da aplicação

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Como mencionado anteriormente, para realizar as alterações e ajustes finais (Autotune), o sistema deve estar operando no modo “Remote Run” dentro do Studio 5000. Uma vez definido isso, o sistema geral estará totalmente operacional, permitindo a verificação da resposta do sistema de controle para toda a estrutura que o compõe, incluindo distúrbios.

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Ao executar o comando "Run", a resposta do sistema pode ser visualizada por meio de um gráfico que exibe as quatro curvas mais importantes: Amarela (frequência), Verde (pressão), Vermelha (distúrbios) e Azul (ponto de ajuste definido pelo controlador)

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Essa representação gráfica permite identificar os principais comportamentos do sistema, possibilitando a emulação e análise do processo de controle e sua resposta a vários cenários que possam surgir. Isso é ideal para o propósito pretendido — criar cenários de teste antes da implementação na planta real, permitindo ajustes e melhorias potencialmente significativas. Na área destacada dentro da caixa laranja, o gráfico se concentra em um intervalo de tempo durante o qual o sistema sofre distúrbios. Ele mostra como o inversor de frequência ajusta a frequência para estabilizar o sistema e como a variável de processo, pressão, gradualmente se alinha ao alvo de controle (ponto de ajuste – curva azul). Ao longo do intervalo de tempo representado no gráfico, observam-se variações nos distúrbios e mudanças correspondentes em cada curva de resposta, incluindo ajustes, overshoots e outros comportamentos típicos de sistemas industriais com esse tipo de variável — comumente modelados como sistemas lineares de primeira ordem no domínio de Laplace.

 

 

É importante observar que o exemplo implementado no programa aplicativo foi projetado para emular um processo de controle envolvendo uma bomba, trabalhando em conjunto com um inversor de frequência e um motor como elementos de controle. No entanto, o programa aplicativo é estruturado de tal forma que, como explicado anteriormente, pode emular cenários envolvendo outras variáveis industriais que se comportam de maneira semelhante em sistemas de primeira ordem, como nível, temperatura, velocidade etc. Todos os ajustes necessários, dependendo da situação, podem ser aplicados dentro do bloco de controle PID, conforme detalhado em toda a documentação.

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Emulação do sistema de controle PID para variáveis industriais

Versão 1.2 - Maio de 2026

Right-facing view of Allen-Bradley Micro870 controller catalog 2080-LC70-24QWB
Emulação do sistema de controle PID para variáveis industriais
O objetivo da emulação do sistema de controle PID é simular um sistema de primeira ordem com controle PID para testar variáveis de controle em um ambiente de planta.
Idiomas: English, Spanish, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Spanish Alimentos e bebidas Implementer Software Fabricantes de máquinas e equipamentos
Enviar dados entre controladores com reconhecimento no Studio 5000 A sequência Enviar dados entre controladores com reconhecimento é definida e mostra como enviar um pacote de dados em buffer usando uma conexão Produzir / Consumir (Classe 1) por EtherNet/IP.

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Para que serve?

Às vezes, é necessário enviar dados de um controlador para outro e ter certeza de que os dados enviados/recebidos são precisos e não uma combinação de dados antigos e novos. Esta observação de aplicação mostra como enviar um pacote (500 byte) de dados em buffer usando uma conexão Produzir/Consumir (Classe 1) por EtherNet/IP.

 

Recursos gerais

  • Buffer de dados
  • Reconhecimento

 

Vantagens: Esta sequência facilita a implementação e a configuração rápida quando é necessário enviar um pacote de dados em buffer usando uma conexão Produzir/Consumir (Classe 1) por EtherNet/IP, sem nenhum outro hardware.

Limitações/Desvantagens: Esta sequência está disponível para controladores CompactLogix/ControlLogix.

Isso é útil?
Este código é definido para aplicações quando é necessário enviar um pacote de dados em buffer por EtherNet/IP.


Áreas de aplicação: Alimentos, fabricação, bebidas

 

Como posso fazer isso funcionar?

  • Hardware
    • Computador pessoal com uma porta USB disponível
    • Controlador CompactLogix, ControlLogix 
  • Software
    • Studio 5000, versão 21 ou posterior
  • Conhecimento prévio:
    • Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000: linguagem Ladder (LD)

Guia de implementação 

Etapa 01

As próximas etapas oferecem uma explicação sobre o código e como armazenar em buffer os dados antes de enviá-los para outro controlador e usar números de reconhecimento (#) para indicar quando um novo pacote de dados chegou.

Armazenamento em buffer de dados: Uma razão para armazenar dados em buffer seria manter uma lista em execução de dados antes de transferi-los, caso haja uma falha de comunicação. Outra razão seria garantir que o pacote de dados que você está criando esteja completo. Neste exemplo, estou armazenando em buffer 10 pacotes de 492 bytes em uma ordem de primeiro a entrar/primeiro a sair. Se isso for muito armazenamento em buffer de dados, isso pode ser personalizado para sua aplicação.

O reconhecimento é usado para indicar quando há um novo pacote de dados sendo enviado/recebido. Algumas aplicações usam o que é chamado de número de rodapé no final do pacote, outras aplicações usam um número de cabeçalho no início do pacote. Neste exemplo, estou usando tanto um número de cabeçalho quanto de rodapé. A operação básica disso é a seguinte: toda vez que um novo pacote de dados estiver pronto para ser enviado, os números de cabeçalho e rodapé incrementados são anexados ao início e ao final do pacote de dados de 492 bytes, tornando-o um pacote completo de produção/consumo de 500 bytes. Quando o outro controlador vê que há uma diferença entre o número de cabeçalho/rodapé antigo e o número de cabeçalho/rodapé novo, ele sabe que este é um novo pacote de dados e o armazena em sua memória. Este novo número de cabeçalho/rodapé é armazenado para ser verificado posteriormente quando um novo pacote for enviado novamente. Isso é levado um passo adiante ao introduzir um método de reconhecimento bidirecional. Isso significa que estou enviando o número de cabeçalho ou rodapé de volta ao produtor dos dados como um disparador para enviar outro pacote.

enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa 1-Imagem1

Há dois programas ControlLogix, um programa produz dados e o outro programa consome dados. O programa que está produzindo dados é chamado CLX1_producing_ data_with_handshaking_ and_Buffering1. O programa que consome dados é chamado CLX2_consuming_data_with_handshaking. Eles serão referenciados como programa CLX1_Produce e CLX2_Consume.

 

Os dados devem ser coletados e armazenados em buffer antes de enviá-los ao tag produzido.

 

Consulte as linhas 7, 8 e 9 do programa CLX1_produced.

 

Linha 7.Os dados são coletados e armazenados em buffer de maneira FIFO (primeiro a entrar, primeiro a sair). Neste exemplo, estou armazenando em buffer 10 (123dint) blocos de dados (1–10). Se não houver dados no 10º bloco de dados armazenado em buffer, adicione 123 ao indicador de dados armazenados em buffer; se houver dados, pare de preencher o registrador armazenado em buffer.

 

Linha 8.Quando os dados aparecem no 10º registrador de dados armazenados em buffer (123dint), a área de registrador armazenado em buffer está cheia e definirá a saída Buffer full.

 

Linha 9.Se a saída Buffer full estiver definida, desloque os blocos de dados armazenados em buffer 2–10 para cima por (123dints). Em seguida, preencha o 10º bloco de dados armazenado em buffer com zeros.

Etapa 02

Agora que temos dados em buffer, comece a produzir esses dados na rede Ethernet. Consulte CLX1_produced program Rungs 10, 11. 

Rung 10. Copiará o primeiro bloco de dados do buffer para o tag produzido.

 

Rung 11. Atribuirá um número de ID de cabeçalho e rodapé. Esses números variarão de 0–100. Esses IDs também serão usados como os números de reconhecimento entre os dois processadores CLX. A próxima varredura através dos IDs será aumentada em 1.

 

Neste ponto, o pacote é formado e fica assim:

 

  • Producing_data_to_CLX1
    • [0] = Header ID#
    • [1]–[123] = Dados
    • [124] = Footer ID#

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step2-Image1

Etapa 03

Os dados estão sendo consumidos por outro processador CLX2 pela Ethernet. O tag consumido se parece com isto:

  • Consumed_data_from_CLX1
    • [0] = Header ID#
    • [1] – [123] = Data
    • [124] = Footer ID#

 

Consulte o programa CLX2_consumed em Rung 1.

 

Rung 1.Compara os novos ID’s atribuídos na Step 2 Rung 11 com os ID’s antigos armazenados em buffer na Step 6 Rung 6. Se os ID’s forem diferentes, sabe-se que está lendo um novo pacote de dados.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step3-Image1

Step 04

Se as comunicações pararem, o controle precisa estar ciente disso, consulte o programa CLX2_consumed, Rung 2, 3 e 4.

 

Rung 2. Toda vez que houver uma diferença nos IDs, o contador conta 1 + 1.

 

Rung 3. Se o contador não for concluído em 5 s, o temporizador retentivo expira.

 

Rung 4. Se o temporizador retentivo for concluído, não houve comunicações por mais de 5 s e a saída sem comunicações entre clx1 e clx2 é definida. Isso pode ser usado como um bit de alarme.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step4-Image1

Etapa 05

Verifique novamente se os IDs de cabeçalho e rodapé não mudaram. Consulte a linha 5 do programa CLX2_consumed.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step5-Image1

Step 06

Agora é hora de copiar os dados do tag de consumo para um registrador diferente no CLX2, para ser usado em seu programa.

 

Em seguida, mova os números de ID de cabeçalho e rodapé atuais para o registrador de ID antigo para serem comparados posteriormente quando o próximo pacote de novos dados for enviado. Agora para a parte de reconhecimento do programa.

 

O número de ID de rodapé é enviado de volta ao CLX1, em um tag produzido, para atuar como a peça de dados de reconhecimento, que será comparada no CLX1, como você verá na Step 8. Consulte o programa CLX2_consumed, Rung 6 a 8.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step6-Image1

Etapa 07

Mais uma vez, se as comunicações pararem, o controle precisa estar ciente disso. Consulte o programa CLX1_produced em Rung 2, 3 e 4.

 

Rung 2. Toda vez que houver uma diferença nos ID’s, o contador conta 1 + 1

 

Rung 3. Se o contador não for concluído em 5 s, o temporizador retentivo expira.

 

Rung 4. Se o temporizador retentivo for concluído, não houve comunicações por mais de 5 s e a saída de ausência de comunicação entre clx1 e clx2 é ativada. Isso pode ser usado como um bit de alarme.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step7-Image1

Step 08

Referindo-se à Step6, o footer ID # está sendo produzido pelo CLX2 e agora será consumido pelo CLX1. Se o ID # inicial produzido corresponder ao ID # agora consumido, ainda há comunicação, o reconhecimento está completo e o CLX1 agora está pronto para produzir um novo pacote de dados.

 

Mas, antes de produzir um novo pacote de dados, devemos verificar se nosso ID # atingiu 100; se sim, redefina para 0 e comece a contar até 100 novamente. Consulte CLX1_produced program Rung 5 e 6.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step8-Image1

enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa 1-Imagem1

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enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa3-Imagem1

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enviar-dados-entre-controladores-com-reconhecimento-no-studio-5000_Etapa6-Imagem1

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Envio de dados entre controladores com reconhecimento no Studio 5000

Versão 1.0 - Novembro de 2024

An electrical panel displaying multiple wires and switches, emphasizing the integration of a PLC for efficient operations.
Enviar dados entre controladores com reconhecimento no Studio 5000
A sequência Enviar dados entre controladores com reconhecimento é definida e mostra como enviar um pacote de dados em buffer usando uma conexão Produzir / Consumir (Classe 1) por EtherNet/IP.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 30 Minutos
English Spanish Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Implementer Software Transformação digital
Implementação de gêmeo digital do MagneMover LITE e do Cobot UR5 Criação de gêmeo digital por meio do Emulate3D com colaboração de ICT e robótica.

Para que serve isso?

A interação do gêmeo digital entre um cobot e um sistema MagneMover LITE (MML) de 1 m é a base para o desenvolvimento de ambas as tecnologias por meio do Emulate3D. Este projeto pode ser usado para demonstrar as tecnologias MML e robôs trabalhando juntos, ou como um modelo para desenvolver modelos de gêmeo digital dessas tecnologias. Usando o programa Studio 5000, os veículos MML podem ser comissionados e uma rotina pode ser criada.

A implementação do modelo de gêmeo digital demonstra os recursos que permitem seu uso em toda a indústria. O modelo permite o acompanhamento do desempenho de vários sistemas em um chão de fábrica. Ele também oferece a oportunidade de otimizar os processos de produção por meio de emulação digital sem a necessidade de interromper a produção. Além disso, é possível garantir maior qualidade, treinar operadores e fazer alterações de configuração em um ambiente virtual seguro com alcance imersivo no ciberespaço.

Características gerais

A integração de um sistema MagneMover LITE e um cobot por meio de um gêmeo digital oferece os seguintes recursos:

  • Comunicação bidirecional.
  • Coordenação precisa e eficiente de tarefas.
  • Implementação acelerada de tecnologia por meio de um processo de programação eficiente e ágil.
  • Integração síncrona de movimentos entre os movers e o cobot.
  • Configuração e ajuste eficientes dos parâmetros de posição e tempo na sequência de movimento.

Vantagens

  • Demonstração da capacidade do Emulate3D.
  • Compreensão da lógica subjacente no movimento físico do sistema MML.
  • Exibição da integração física e digital do MML e do cobot.
  • Interoperabilidade com sistemas de controle.
  • Monitoração de desempenho de sistemas em tempo real.
  • Reconfiguração flexível para resposta rápida.
  • Adaptabilidade a variações em diferentes processos.
  • Eficiência energética do sistema.
  • Escalabilidade para expansão.
  • Padrões de segurança e qualidade.

É útil para mim?

Gêmeos digitais são um divisor de águas para fabricantes que buscam otimizar seus processos de produção e se manter à frente da concorrência. Ao criar um ambiente virtual para modelar e analisar suas operações, os fabricantes podem identificar ineficiências e áreas para melhoria, levando ao aumento da produtividade e à redução de custo. Com gêmeos digitais, os fabricantes podem projetar um layout eficiente e alocar equipamentos de acordo, eliminando a necessidade de testes de hardware e economizando tempo e dinheiro valiosos.

Você não precisa mais esperar que uma máquina seja construída para testar controles e confirmar se a mecânica e a lógica estão funcionando corretamente. Isso economiza tempo e recursos valiosos e reduz os custos gastos na correção de erros encontrados durante a fase de implementação física. Ao trabalhar em conjunto, é possível visualizar uma transição eficiente para implementar o gêmeo digital em suas linhas de produção e entender os benefícios que ele traz.

Uma vez que seu sistema esteja em funcionamento, um gêmeo digital registra dados sobre tendências comportamentais e histórico de desempenho. Isso cria uma referência para melhorias e métodos de treinamento operacional ao longo do ciclo de vida do sistema. Com essas informações valiosas ao seu alcance, você pode otimizar seus processos, aumentar a eficiência e a produtividade e levar sua manufatura para o próximo nível.

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware:

  • Cobot UR5
  • Motor MML 1 m
  • 2 MML Movers
  • Controlador de nó MML com fonte de alimentação
  • Compact GuardLogix 5380
  • Switch Stratix
  • Fonte de alimentação de 24 V

Software:

  • Studio 5000 (V35)
  • Emulate3D

Especialização:

  • Conhecimento de Motion, ICT e Emulate3D

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação

Step 1:

Identifique os aplicativos usados para implementação: Studio 5000 e Emulate3D.

Step 2

Altere o endereço IP dos componentes usados para colocá-los na mesma máscara de rede:

  • 2.1 Controlador de nó do sistema MML 
  • 2.2 Computador 
  • 2.3 Cobot 
  • 2.4 Controlador CLP

Passo 3:

Substitua os dispositivos físicos na configuração do Studio 5000 e configure os endereços IP atribuídos mantendo os mesmos nomes de dispositivo.

Step 4

Substitua o controlador na configuração do Studio 5000 para download do programa.

Etapa 5

Valide a conexão de cada parte do sistema por meio de pings no Prompt de Comando. Depois disso, altere o endereço IP dos componentes no Emulate3D.

5.1 Clique em Configurações Globais do controlador MML e altere o endereço IP do CLP.

5.2 Clique em Configurações de Nó do controlador MML e altere o endereço IP do controlador de nó.

5.3 Altere o endereço HLC na guia NCHost para o endereço IP do controlador de nó.

Step 6

Clique em IO Browser e importe a configuração de tags do arquivo Excel compartilhado.

Etapa 7

Abra o projeto Studio 5000 anexado e localize o programa "R02_StartupSequence" com o caminho: ms0016p10: P01_MM_Management. 

Altere o endereço IP do controlador de nó na linha 2.

Etapa 8

Faça o download do projeto Studio 5000 para o controlador CLP e selecione o modo Run.

Etapa 9

No mesmo programa, aplique um Toggle Bit em Cmd_Startup para inicializar o motor MML e aguarde o valor de nStartSeq ser 999 para validar o processo de inicialização.

Etapa 10

Acesse o programa "R05_MotionPositionMove Program" no mesmo caminho e aplique um Toggle Bit em "AutoCycle". Isso iniciará o programa de movimento do sistema MML. Neste programa, a sequência de movimento veicular pode ser editada.

Etapa 11

11.1 Abra o modelo Emulate3D e verifique se o tipo de conexão na guia NC Host é Status. 

11.2 Selecione Connect na seção HLC Address. 

11.3 Selecione o controlador MML e, na guia NC Host, selecione Connect Movers e Connect Paths. 

11.4 Altere a Mover Polling Rate para movimentos mais suaves diminuindo seu valor.

Etapa 12

12.1 Na guia Home, selecione o ícone de reprodução. 

12.2 Verifique se os componentes se movem corretamente. Se o cobot estiver em uma posição estática diferente, repita a Etapa 7 e verifique a conexão do CLP no IO Browser para o modelo digital.

A professional man in a suit showcasing the concept of digital twin technology
Implementação de gêmeo digital do MagneMover LITE e do Cobot UR5
Criação de gêmeo digital por meio do Emulate3D com colaboração de ICT e robótica.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 45 Minutos
English Spanish Portuguese Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Airports & Airlines Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Produção inteligente Soluções de segurança
Desenvolvimento de aplicações de zona segura usando scanner a laser Desenvolvimento de aplicações de zona segura usando scanner a laser atendendo aos requisitos das normas de segurança, como ISO 13849-1:2008

Para que serve?

O objetivo desta solução é apoiar o desenvolvimento de soluções de zona segura usando scanner a laser e sistemas de controle de segurança, permitindo a conformidade de várias máquinas, como células robóticas, transportadores e máquinas móveis.

Recursos gerais

Dimensionamento de soluções de segurança integradas adotando tecnologias atuais e conceitos estabelecidos focados em aplicações em indústrias de manufatura discreta.

 

Vantagens

  • Conformidade com as principais normas de segurança atuais
  • Uso de soluções de segurança certificadas
  • A solução permite maior flexibilidade de produção associada à segurança
  • Solução integrada entre processo e segurança

 

Limitações e desvantagens

  • Software CCW atualizado necessário
  • O software de programação do scanner a laser deve estar atualizado
  • Este é um dimensionamento padrão; definições de instalação, capacidades de entrada/saída e classificações de segurança devem ser determinadas posteriormente

 

Downloads

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Isso é útil para mim?

Dimensionamento realizado considerando um laser scanner, relé programável CR30 e acionamentos de partida direta, que também podem ser feitos com inversores ou servo drives.

Como posso fazer isso funcionar?

  • Hardware: Computador ou notebook padrão e lista de materiais.
  • Software: CCW Connected Components Workbench e software de programação do laser scanner.

Guia de instalação 

Para implementar, siga as etapas abaixo.

Etapa 01

Conecte conforme mostrado abaixo:

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Etapa 02

Configure o scanner laser abrindo o software e conectando.

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Etapa 03

Configure o scanner laser de acordo com o processo abaixo.

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Step 04

Faça o download da programação do scanner laser; após a conclusão, a seguinte mensagem será exibida.

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Etapa 05

Abra o CCW para fazer o download do APP.

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Step 06

Selecione “Open Existing” e encontre a aplicação fornecida como “SafeZoneApp.ccwsln”.
O local onde a aplicação é salva é escolhido pelo usuário durante o download.
Após selecionar a aplicação, clique em “Open”.

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Etapa 07

Após carregar a aplicação, clique em “Edit Logic” para visualizar a lógica da aplicação.

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Step 08

Após verificar a aplicação, basta clicar em “Build” para verificar se há problemas. Uma vez verificado, a mensagem “Build Succeeded” aparecerá.

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Etapa 09

Após a verificação, clique em “Download” e prossiga com o processo de download da aplicação.

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Etapa 10

Selecione o relé conectado ao sistema conforme mostrado abaixo.

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Etapa 11

Uma confirmação será solicitada para finalizar o processo de download.

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Etapa 12

Após a confirmação, você será notificado de que o processo de download está concluído.

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Etapa 13

Você pode avaliar seu programa por meio da verificação on-line, conforme mostrado abaixo (imagem ilustrativa da solução de monitoração).

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Desenvolvimento de aplicações de zona segura usando laser scanner

Versão 1.0 – Novembro de 2025

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Desenvolvimento de aplicações de zona segura usando scanner a laser
Desenvolvimento de aplicações de zona segura usando scanner a laser atendendo aos requisitos das normas de segurança, como ISO 13849-1:2008
Idiomas: English, Spanish, Portuguese
Tempo de implantação: 30 Minutos
English Spanish Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Implementer Software The Connected Enterprise
RMCT - Centro de monitoração remota com ThinManager O aplicativo Remote Monitoring Center com ThinManager permite monitorar aplicativos de TO remotamente a partir de um centro de monitoração centralizado.

Para que serve isso?

O aplicativo Remote Monitoring Center com ThinManager permite monitorar aplicativos de TO remotamente a partir de um centro de monitoração centralizado em um ambiente seguro, gerenciando dispositivos e implantando conteúdo (aplicativos, conteúdo da Web, câmeras IP, VNC Server, IHM etc.) por dispositivos, usuários/funções, locais e eventos. 

Isso foi útil?

Esta versão é uma base para acelerar o desenvolvimento da monitoração remota, permitindo melhorar a produtividade, a segurança e a visualização de informações de qualquer lugar na fábrica. Você tem a possibilidade de exibir conteúdo de diferentes fabricantes em terminais como Desktops, Laptops, Tablets, dispositivos móveis e thin clients.

Esta primeira versão está focada na implantação de conteúdo de TO que pode ser visualizado em TI, seguindo boas práticas de segurança da informação.

Histórias de sucesso:

  • Operação remota e monitoração da fábrica de cimento (supervisão e operação da fábrica de cimento a 200 km de distância devido a eventos de desabamento na estrada para a fábrica).
  • Suporte remoto da fábrica de cimento, reduzindo o custo de transferência e de máquinas paradas. 

A funcionalidade inclui:

  • Monitoração de variáveis críticas local ou remotamente, implantação de ferramentas de software existentes e futuras, uso de terminais ThinManager (WinTMC, aTMC ou iTMC) para tomar decisões em tempo real e melhorar a produtividade.
  • Possibilidade de exibir 4 conteúdos (aplicativos) ao mesmo tempo em um thin client (ASEM 6300) ou em um terminal ASEM 6300 via WinTMC.
  • Forneça suporte de qualquer lugar na fábrica.
  • Mitigação dos riscos presentes em um ambiente industrial conectado.
  • Implante conteúdo de TO para TI com segurança.
  • Opção para implantar conteúdo pré-configurado, como FactoryTalk View Site Edition, FactoryTalk Optix e Studio 5000.

 

Como posso fazer isso funcionar?

Faça o download dos arquivos "RMCT_backup and VTC1_TEST" e restaure o arquivo RMCT_backup no servidor ThinManager e configure os aplicativos que deseja implantar nos terminais. Para começar, use o aplicativo VTC1_TEST como um thin client virtual para testar o conteúdo que deseja implantar. 

Siga a arquitetura de referência para conectividade segura entre TO e TI e tenha em mente as portas a serem usadas, que dependerão das funcionalidades que precisam ser habilitadas.   

Portas com º são  opcionais e não são necessárias para a funcionalidade principal, e portas com ͨ  são configuráveis na solução.

Porta Protocolo Descrição
UDP 67 DHCP Usado pelo servidor PXE (se estiver usando hardware de inicialização PXE).
UDP 69 TFTP É usado para executar TFTP a partir do firmware e módulos para thin clients que suportam ThinManager.
TCP 443 HTTPS É usado para estabelecer túneis HTTPS SSL para o conversor de protocolos RD.
TCP 1494 ICA Usado pelo protocolo ICA (se estiver usando Citrix ICA em vez de RDP).
UDP 1758  TFTP Multicast Usado se o ThinManager habilitar multicast.
TCP 2031 Propriedade É usado para passar a configuração do servidor ThinManager para o terminal e é usado para sincronização automática entre servidores ThinManager.
TCP 3268 LDAP É usado para autenticação de domínio usando o Lightweight Directory Access Protocol.
TCP 3389   RDP Usado pelo protocolo RDP. O thin client inicia a conexão com o servidor RD.
UDP 3391 Datagram Permite que o transporte crie uma conexão com o conversor de protocolos RD (necessário apenas se RDP sobre UDP estiver habilitado; caso contrário, ele volta ao padrão TCP 443).
UDP 4011 DHCP Usado pelo serviço PXE ThinManager quando um servidor DHCP padrão está instalado no mesmo computador que o ThinManager. Esta porta é usada ao inicializar thin clients de inicialização PXE compatíveis com ThinManager usando a BIOS UEFI (Unified Extensible Firmware Interface). (ThinManager 11)
UDP 4900 TFTP Usado para executar firmware TFTP para thin clients prontos para ThinManager.
TCP 5900   Propriedade, VNC Propriedade Shadow Protocol, VNC inicializado pelo thin client para o servidor VNC.

Requisitos do sistema para o aplicativo.

Item Requisito Versão
1 ThinManager/Servidor RDS primário – Windows Server 2019
2 Servidor ThinManager  13.2
3 FactoryTalk View Site Edition 14
4 Studio 5000 36
5 FactoryTalk Optix 1.3

Conhecimentos necessários

Conhecimento no software ThinManager, comunicação em redes e configuração de soluções com RDS.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação

Etapa 1

Consulte a arquitetura de referência para conectividade segura entre OT e TI e consulte o Manual ThinManager-v132-UserGuide_TM-UM001I-EN-P.pdf.

Step 2

Faça o download dos arquivos "RMCT_backup e VTC1_TEST" e restaure o arquivo RMCT_backup para o Servidor ThinManager e configure os aplicativos que deseja implantar nos terminais. Você pode usar o aplicativo VTC1_TEST como um thin client virtual para testar o conteúdo que deseja implantar.

Etapa 3

Configure o Servidor PEX e o VMware Player 17 e execute o VTC1_TEST.

Step 4

Employees in the RA Remote Support Center, wearing headphones and looking at monitors
RMCT - Centro de monitoração remota com ThinManager
O aplicativo Remote Monitoring Center com ThinManager permite monitorar aplicativos de TO remotamente a partir de um centro de monitoração centralizado.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 240 Minutos
English Portuguese Cimento Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Implementer Gerente Software Controle e automação industrial Serviços de consultoria e integração Redes industriais
Facilidade de integrar um indicador de peso MT IND360 via EtherNet/IP Facilidade de integrar um indicador de peso Mettler Toledo IND360 via EtherNet/IP usando o Studio 5000® Application Code Manager

Para que serve isso?

O produto Mettler Toledo IND360 é um produto para medição de peso precisa (célula de carga) e permite excelente integração com nossos controladores (ControlLogix, CompactLogix) via EtherNet/IP. A parceria entre Mettler Toledo e Rockwell Automation permitiu o desenvolvimento de bibliotecas como Add-on, Faceplates (IHM), códigos de amostra, para tornar a integração fácil e rápida. Com o recurso Application Code Manager (gerador de código e telas), é possível integrar, gerar código de aplicação do controlador (Studio 5000), gerar telas de IHM e configurações de rede, reduzindo o tempo de configuração e a inicialização de linhas de produção e máquinas industriais.

https://www.mt.com/us/en/home/library/case-studies/industrial-scales/Encompass.html

 

Recursos gerais

Nossas bibliotecas de objetos de dispositivo permitem que você interaja facilmente com os dispositivos inteligentes da Rockwell Automation®, como inversores, movimento, switches de rede, sensores, IoT e muito mais. As bibliotecas contêm testes, documentação e ciclo de vida. Objetos gerenciados que podem ser usados com o fabricante de máquinas, processos e bibliotecas empacotadas ou como componentes autônomos. Os objetos de dispositivo incluem faceplates de IHM para FactoryTalk® View ME/SE e Studio 5000 View Designer® software e fornecem uma interface do usuário que se integra perfeitamente aos produtos.

Os faceplates de IHM são arquivos de exibição padrão que fornecem a interface ao usuário médio. São telas pop-up de IHM usadas para exibir informações detalhadas relacionadas a uma instrução ou dispositivo específico. Em sistemas que seguem a ISA 101.1, de acordo com as orientações de projeto, as telas frontais são frequentemente chamadas de monitores Nível 4.

Os objetos de dispositivo pré-configurados incluem uma linha de instrução suplementar e um painel frontal IHM que oferece os seguintes benefícios:

  • Coletar, processar e entregar dados entre dispositivos inteligentes e lógica de aplicação
  • Coleta e entrega detalhadas de dados do dispositivo
  • Status do dispositivo e diagnóstico aprimorados
  • Interfaces de controle comuns que maximizam a flexibilidade da automação de dispositivos, seleção e reutilização de código de aplicação

Casos de uso de objetos de dispositivo:

  • Manutenção e diagnóstico básicos do dispositivo
  • Operações de dispositivo virtual para inicialização e comissionamento
  • Controle do operador e do programa para aplicações em máquinas e processos

 

Vantagens

A integração via EtherNet/IP permite excelente facilidade de integração, reduzindo o tempo e o processo de partida da linha. Uso do Application Code Manager para gerar código do controlador (Add-on) e configurações gerais e construção de faceplates de IHM para integração.

 

Application Code Manager

O Studio 5000® Application Code Manager é uma ferramenta que pode ser usada com bibliotecas de objetos de dispositivo para acelerar o desenvolvimento de projetos e máquinas. Esta ferramenta de codificação permite que você projete e padronize funcionalidades com facilidade código de aplicação reutilizável. Permita um desenvolvimento de projeto mais eficiente com bibliotecas de código reutilizáveis: Crie e implante projetos rapidamente por meio do conteúdo do nosso aplicativo

  • bibliotecas

 

Importe bibliotecas de conteúdo de aplicativos fornecidas pela Rockwell para agilidade no desenvolvimento de sistema.

  • Limitações e desvantagens

 

O número de dispositivos IND360, integrados via EtherNet/IP, depende da limitação das conexões CIP de cada controlador usado.

Isso é útil para mim?

 

A integração via EtherNet/IP permite excelente facilidade de integração, reduzindo o tempo e a partida de linhas, processos e máquinas industriais.

Como posso fazer isso funcionar?

 

Hardware

PanelView™ 5500 com firmware v8 ou posterior

  • PanelView™ Plus com firmware v10 ou posterior
  • Controlador ControlLogix® 5570/5580 ou CompactLogix™ 5370/5380
  • Controlador com firmware v3.01 ou posterior
  • Software

Studio 5000 Logix Designer® v31.02 ou posterior para desenvolvimento de aplicações PAC

  • Studio 5000® Application Code Manager v4.01 ou posterior para configuração de código em massa
  • Studio 5000 View Designer® v8.00 ou posterior para desenvolvimento de aplicações PanelView™ 5000
  • FactoryTalk® View Studio v10 ou posterior para PanelView™ Plus ou
  • desenvolvimento de aplicações FactoryTalk® View SE
  • Conhecimento necessário

SO Windows

  • Studio 5000 Design Studio e View Design
  • FactoryTalk View Studio ME
  • FactoryTalk View Studio SE
  • Application Code Manager – Básico
  • Downloads

    Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.


    Precisa de ajuda?

    Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

    Guia de instalação

    Para implementar, verifique as etapas abaixo.

    Etapa 1

    Manual de referência: DEVICE-RM905A-EN-P.pdf

     

    Localizado em General_Files.zip, no caminho:

    MettlerToledoDeviceLibrary_v1.00.00\Reference Manual\DEVICE-RM905A-EN-P.pdf

     

    Como importar e configurar objetos de dispositivo Metter Toledo no ACM – Studio 5000® Application Code Manager.

    Step 2

    Como importar e configurar objetos de dispositivo Metter Toledo no Studio 5000 Logix Designer.

    Etapa 3

    Como importar e configurar objetos de dispositivo Metter Toledo no FactoryTalk View ME e FactoryTalk View SE.

    Step 4

    Como importar e configurar objetos de dispositivo Metter Toledo no Studio 5000 View Designer.

    Etapa 5

    Visualização e dados operacionais MT-IND360 – Faceplates.

Manufacturing process of medicinal and medical preparations. Generative AI
Facilidade de integrar um indicador de peso MT IND360 via EtherNet/IP
Facilidade de integrar um indicador de peso Mettler Toledo IND360 via EtherNet/IP usando o Studio 5000® Application Code Manager
Idiomas: English, Portuguese
Tempo de implantação: 45 Minutos
English Portuguese Automotivo e pneus Implementer Software Fabricantes de máquinas e equipamentos
Solução numérica programável Controlador e solução de programa IHM que fornece funcionalidade de controle numérico computadorizado (CNC) de médio porte na arquitetura Logix, capaz de executar programas de caminho de ferramenta RS274D.

Para que serve isso?

PNC significa Programmable Numerical Control e é uma solução de programa de controlador Logix e IHM que fornece funcionalidade de controle numérico computadorizado (CNC) de médio porte na arquitetura Logix, capaz de executar programas de caminho de ferramenta RS274D. Esses programas são frequentemente chamados de programa de peça CNC ou arquivos de código M&G. Os códigos M&G são fornecidos pelo PNC, que começam com a letra ‘M’ e ‘G’ e fornecem instruções para a máquina.

Recursos gerais

  • Executa arquivos de peças baseados em RS274D
    • Conjunto principal de códigos M&G suportados
    • Os códigos podem ser modificados ou adicionados pelo fabricante de máquina
  • Executa em controladores CompactLogix ou ControlLogix, IHM PanelView Plus ou PV5xx0, qualquer drive padrão CIP Motion ou servo drive
  • Suporte para até 6 eixos de movimento coordenado e contorno 2.5D
  • Suporta uma ampla variedade de tipos de máquinas (mesa X Y Z, pórtico, fresadora, torno, moinho)
  • Fornecido como código de exemplo sem custo para os clientes
  • Oferece um bom valor para aplicações de movimento coordenado com contagem média de eixos, que usam RS274D
  • Compensação de cortador ou ferramenta

Vantagens:

Equipamentos modulares e flexíveis

  • Adaptável/personalizável para máquinas novas ou reconstruídas
    • Ampla variedade de máquinas suportadas
  • Soluções padrão de controle e segurança escaláveis para atender aos requisitos específicos da aplicação

Compatível com programas CNC RS274D padrão da indústria

  • Ampla compatibilidade entre ferramentas e utilitários de projeto
  • Expansível para atender aos requisitos da aplicação

Flexibilidade de projeto e produtividade

  • Conformidade com padrões e programação modular
  • Faceplates, bibliotecas de código, Add-On Instruction, sistema Integrated Architecture, EtherNet/IP oferece uma solução pré-projetada

Solução de menor custo

  • Pode fornecer um TCD3 de menor custo do que soluções CNC tradicionais ou baseadas em PC
  • Soluções sob medida para máquinas com contagem média de eixos

Limitações/Desvantagens

  • Oferece um subconjunto de recursos em relação a um controlador CNC
  • Máx. 6 eixos de movimento coordenado
  • Trocador automático de ferramentas (ATC) não incluído no código de exemplo
  • Funciona apenas com controladores ControlLogix (L8) ou CompactLogix 5380

 

Isso é útil para mim?

Em geral, a solução PNC pode ser recomendada para fabricantes OEM dos seguintes tipos de máquinas:

  • Máquinas de mandrilar
  • Máquinas de brochamento
  • Máquinas de furação
  • Máquinas de moagem
  • Máquinas de brunir, spindle vertical
  • Máquinas de lapidação
  • Sistemas de corte ou furação a laser
  • Sistemas de marcação a laser
  • Máquinas de solda e revestimento a laser
  • Tornos
  • Centros de usinagem
  • Fresadoras
  • Máquinas de curvar tubos e tubos
  • Máquinas de corte a plasma
  • Corte e fenda de plástico
  • Máquinas de rebitagem
  • Máquinas de acabamento de rolos
  • Máquinas de conformação e curvatura de rolos
  • Máquinas de serra
  • Máquinas de corte de rosca e laminação de rosca
  • Máquinas de roscar e corte, tubo e barra
  • Máquinas torno/fresadora, CNC
  • Centros de torneamento
  • Equipamentos de usinagem ultrassônica
  • Máquinas de corte por jato de água
  • Máquinas de solda
  • Equipamentos para marcenaria

Áreas de aplicação:

Automotivo, manufatura, metais, plásticos, madeira, vidro

Benefícios das aplicações com a solução PNC:

  • Permite o uso da mesma plataforma de controle utilizada em outros tipos de máquina 
  • Solução personalizável (código de exemplo de aplicação open-source), melhora a flexibilidade da máquina
  • Facilidade de integração com outros dispositivos

 

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware

  • Kinetix 5300, Kinetix 5500, Kinetix 5700 com CIP Motion e CIP Sync
  • PowerFlex 755 com CIP Motion
  • CompactLogix L340ERM, ControlLogix L82E ou superior
  • Revisão de firmware 33 ou superior
  • PanelView Plus / PanelView 5000

Software

  • Studio 5000 Logix Designer
  • FactoryTalk View Machine Edition / Studio 5000 View Designer
  • PNC_202111291223.ACD / PNC_202111291223_CompactLogix.ACD
  • PNC_202110261632.mer / PNC_202112011432.vpd

Conhecimento necessário

Conhecimento intermediário de controle de movimento, programação e configuração usando o Studio 5000 Logix Designer. Conhecimento básico de programação de IHM usando o FactoryTalk View ME ou Studio 5000 View Designer. Familiaridade com programação CNC (programa de peça, G-Code). Treinamento na solução PNC.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Para implementar, verifique as etapas abaixo.

Etapa 1

Abra o arquivo PNC_202111291223_CompactLogix.ACD (para um controlador CompactLogix 5380) ou PNC_202111291223.ACD (para um controlador ControlLogix L8)

Step 2

Configuração de movimento

  1. Configure as propriedades do eixo de ambos os eixos virtuais (Ax.._Path) e físicos (Ax.._Physical) para todos os eixos aplicáveis, de acordo com os requisitos da aplicação
  2. Mova os eixos não utilizados para a pasta Ungrouped Axes
  3. Substitua e configure os módulos de drive de acordo com a aplicação
  4. Iniba ou exclua os módulos de drive não utilizados
  5. Se um módulo de drive for excluído, o módulo de programa correspondente também deve ser excluído

Etapa 3

Faça o download do arquivo ACD para o controlador

Etapa 4

IHM – Aplicação FactoryTalk View ME (somente para PanelView Plus)

  1. Abra o ME Transfer Utility
  2. Selecione o arquivo PNC_202110261632.mer e faça o download para o terminal
  3. Configure Application Settings > Device Shortcuts para conectar ao controlador correto
  4. Execute a aplicação
  5. Acesse os parâmetros da máquina pelo menu: Machine Setup > Machine Params
  6. Configure os parâmetros da máquina de acordo com os requisitos da aplicação 

Etapa 5

IHM – Studio 5000 View Designer (somente para PanelView 5000)

  1. Abra o arquivo PNC_202112011432.vpd
  2. Configure as propriedades do projeto para corresponder à sua aplicação
  3. Faça o download da aplicação de tempo de execução para o terminal
  4. Execute a aplicação
  5. Acesse os parâmetros da máquina através do menu: Machine Setup > Machine Params
  6. Configure os parâmetros da máquina de acordo com os requisitos da aplicação
Metalworking CNC milling machine, metal processing technology, lot of burning chips and sparks.Hi-technology machining concept.Industrial exhibition of machine tools.
Solução numérica programável
Controlador e solução de programa IHM que fornece funcionalidade de controle numérico computadorizado (CNC) de médio porte na arquitetura Logix, capaz de executar programas de caminho de ferramenta RS274D.
Idiomas: English, Portuguese
Tempo de implantação: 120 Minutos
English Spanish Portuguese Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Airports & Airlines Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Manutenção e suporte industrial
Solução de segurança para monitoração de áreas de acesso parcial Controle de acesso seguro com Compact GuardLogix. Monitore portas e desative contatores em caso de falha, abertura ou destravamento.

Para que serve?

Este documento descreve como implementar uma função de segurança usando o controlador Compact GuardLogix e módulos de E/S para monitorar uma chave de segurança em uma porta. Se houver uma abertura, destravamento ou falha, o sistema desativa os contatores de segurança. O exemplo usa um modelo de controlador específico, mas outros modelos compatíveis podem ser usados, desde que os cálculos de segurança sejam ajustados usando a ferramenta SISTEMA.

Recursos gerais

O sistema de segurança usa um botão de parada de emergência para iniciar o destravamento da porta. O controlador desativa os contatores, espera 5 s para garantir que o movimento tenha parado e então destrava o portão. Sensores e módulos de E/S monitoram o status da trava e dos contatores. O controle é realizado por instruções de segurança certificadas, garantindo que a reativação ocorra apenas quando todas as condições forem atendidas e o operador confirmar via IHM.

Vantagens

  • Conformidade com as principais normas de segurança atuais
  • Uso de soluções de segurança certificadas
  • A solução permite expansão
  • Possibilidade de integração com sistemas de controle via rede EtherNet/IP

Limitações e desvantagens

  • O ambiente Studio 5000 deve estar atualizado
  • Esta solução faz parte do processo de adaptação da máquina; o processo completo de adaptação deve ser realizado

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.


Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Isso é útil para mim?

Aplicação já configurada com todo o sistema de monitoração para a função de parada de emergência por meio de um controlador de segurança.

 

Como posso fazê-lo funcionar?

  • Hardware: Notebook e lista de materiais

Observação: Em relação aos controladores, qualquer uma das CPUs listadas acima pode ser selecionada.

  • Software: ambiente Studio 5000

Guia de instalação 

Para implementar, siga as etapas abaixo.

Etapa 01

Abra o software CCW; uma vez aberto, ele exibirá uma imagem semelhante à imagem a seguir.

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture4.png

Etapa 02

Selecione "Open Existing" e procure o aplicativo fornecido como "Safety_at143.ccwln".

 

O local onde o aplicativo é salvo é escolhido pelo usuário no momento do download. Após selecionar o aplicativo, clique em "Open".

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture5.png

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture6.png

Etapa 03

Uma vez que o aplicativo é carregado, clique em "Edit Logic" para visualizar a lógica do aplicativo.

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture7.png

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture8.png

Etapa 04

Após verificar o aplicativo, basta clicar em "Build" para verificar se há algum problema; se tudo estiver correto, a mensagem "Build Succeeded" aparecerá.

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture9.png

Etapa 05

Após a verificação, clique em "Download" e prossiga com o processo de download do aplicativo.

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture10.png

Step 06

Selecione o relé que está conectado ao sistema, conforme mostrado na imagem a seguir:

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture11.png

Etapa 07

Uma confirmação será solicitada para finalizar o processo de download.

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture12.png

Step 08

Após a confirmação, você será notificado de que o processo de download foi concluído.

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture13.png

Etapa 09

Você pode avaliar seu programa por meio da verificação on-line, como mostrado na imagem a seguir (imagem ilustrativa da solução de monitoração).

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Solução de segurança para monitoração de áreas de acesso parcial

Versão 1.0 - Outubro de 2025

security-solution-for-monitoring-partial-access-areas_Picture1.jpeg
Solução de segurança para monitoração de áreas de acesso parcial
Controle de acesso seguro com Compact GuardLogix. Monitore portas e desative contatores em caso de falha, abertura ou destravamento.
Idiomas: English, Spanish, Portuguese
Tempo de implantação: 45 Minutos
Spanish English Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Implementer Software Controle e automação industrial
Calculadora de torque para servo motores Isso ajudará você a converter a realimentação do torque do motor de porcentagem para unidades de torque e também calcular o parâmetro Peak Torque/Force Lim.

What is this for?

Simplifique o cálculo da realimentação do torque do motor em unidades de torque para servo motores, assim como a conversão do torque máximo de um valor determinado em unidades de torque para porcentagem.

General Features

O uso do bloco ou AOI (para Add-On Instruction) é extremamente simples, basta abrir o arquivo anexo intitulado “AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor - Application Code.ACD” e copiar para o arquivo do seu projeto.

A Add-On Instruction deve ser assim:

Limitações/desvantagens

Pode ser usado apenas com Servodrives com rede SERCOS.


How can I make it work?

O AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor calcula automaticamente a realimentação do torque do motor em unidades de torque. Este AOI também pode calcular o Peak Torque/Force Lim em porcentagem a partir de um limite máximo de torque do motor desejado dado em unidades de torque.

Este AOI é constituído por três conjuntos de parâmetros: um conjunto para configuração do AOI, um conjunto para converter a realimentação do torque de % para unidades de torque e um conjunto para converter o Peak Torque/Force Lim de unidades de torque para %.

O usuário precisa inserir apenas dois parâmetros do motor na AOI: torque de travamento contínuo e torque de travamento de pico encontrados nas folhas de dados. Todos os outros parâmetros necessários nesta AOI são lidos automaticamente do inversor quando esta AOI é habilitada. Esta AOI converte continuamente a realimentação do torque de porcentagem para uma determinada unidade de torque enquanto estiver habilitada. O resultado é colocado no parâmetro Out_Torque_Nm. A unidade de torque é a mesma dos parâmetros Inp_ContStallTorque_Nm e Inp_PeakStallTorque_Nm. Enquanto isso, esta AOI pode ser usada para calcular o parâmetro Peak Torque/Force Lim a partir do torque inserido no parâmetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm, que corresponde ao torque de pico máximo necessário para uma aplicação específica. O parâmetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm é inserido em unidades de torque e o resultado para o Peak Torque/Force Lim armazenado no parâmetro Out_ForceTorqueLim_Perc é dado em porcentagem.

Esta AOI deve permanecer habilitada para calcular a realimentação do torque em uma determinada unidade de torque.

AOI Control

Normalmente, a instrução AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor pode ser executada quando a realimentação do torque precisa ser lida em unidades de torque ou quando o Peak Torque/Force Lim precisa ser calculado para um limite de torque específico, conforme mostrado abaixo.

Apêndice: Definições de parâmetro

Inp_Axis:
Axis (estrutura de dados Servo_Axis_Drive) que terá as unidades de torque convertidas.

Ref_MotorContStallCur:
Este é um tag do tipo de dados Message. Este parâmetro é usado para ler a corrente de travamento contínuo do motor do drive. A corrente de travamento contínuo do motor é o parâmetro 111 (S:0:111) em um drive Kinetix. O tag Ref_MotorContStallCur é configurado na AOI conforme mostrado abaixo. O Destination é o tag MTC.Inp_DriveContCur_mA.

Ref_MotorPeakStallCur:

Este é um tag do tipo de dados Message. Este parâmetro é usado para ler a corrente de pico de travamento do motor do drive. A corrente de pico contínua do motor é o parâmetro 109 (S:0:109) em um drive Kinetix. O tag Ref_MotorPeakStallCur é configurado na AOI conforme mostrado abaixo. O Destination é o tag MTC.Inp_MotorPeakStallCur_mA.

Ref_DriveContCur:

Este é um tag do tipo de dados Message. Este parâmetro é usado para ler a corrente contínua do inversor. A corrente contínua do inversor é o parâmetro 112 (S:0:112) em um inversor Kinetix. O tag Ref_DriveContCur é configurado na AOI conforme mostrado abaixo. O Destino é o tag MTC.Inp_DriveContCur_mA.

Ref_DrivePeakCur:

Este é um tag do tipo de dados Message. Este parâmetro é usado para ler a corrente de pico do drive. A corrente de pico do drive é o parâmetro 110 (S:0:110) em um drive Kinetix. O tag Ref_DrivePeakCur é definido na AOI conforme mostrado abaixo. O Destination é o tag MTC.Inp_DrivePeakCur_mA.

Inp_ContStallTorque_Nm:

Este é um tag do tipo de dados REAL. O usuário usa este parâmetro para inserir o torque de travamento contínuo do motor, que é encontrado na placa de identificação do motor ou no Motion Selection Guide. Este parâmetro é apresentado em Nm. No entanto, qualquer outra unidade de torque pode ser usada se o Inp_PeakStallTorque_Nm também for definido na mesma unidade de torque. Assim, a realimentação do torque fornecida em Out_Torque_Nm também será apresentada nesta mesma unidade de torque.

Inp_PeakStallTorque_Nm:

Este é um tag do tipo de dados REAL. O usuário usa este parâmetro para inserir o torque de pico de travamento do motor, que é encontrado no Motion Selection Guide.

Out_Torque_Nm:

Este é um tag do tipo de dados REAL. Este parâmetro mostra a realimentação do torque convertida de porcentagem para a unidade de torque definida pelos parâmetros Inp_ContStallTorque_Nm e Inp_PeakStallTorque_Nm.

Inp_DesiredTorqueLim_Nm:

Este é um tag do tipo de dados REAL. Este parâmetro é usado para inserir, em unidades de torque, o limite de torque para uma aplicação específica. O AOI converte esse torque de unidades de torque para porcentagem. Esse torque em porcentagem é o Peak Torque/Force Lim a ser inserido manualmente na aba Limits das propriedades do eixo. O torque inserido neste parâmetro deve estar na mesma unidade que os parâmetros Inp_ContStallTorque_Nm e Inp_PeakStallTorque_Nm.

Out_TorqueForceLim_Perc:

Este é um tag do tipo de dados REAL. Este parâmetro retorna o Peak Torque/Force Lim necessário para limitar o torque do motor ao valor inserido no parâmetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm. Este parâmetro é apresentado em porcentagem.

Sts_EN:

O bit Enable é definido enquanto a linha está ativada.

Sts_TLim:

Este bit de limite de torque é definido quando o valor inserido no parâmetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm é maior que o torque que o sistema motor-drive pode fornecer.

Sts_ER:

O bit de error é definido se alguma das instruções de mensagem usadas para ler parâmetros do drive falhar em se comunicar com o drive. Esse bit é redefinido quando o AOI é habilitado. Quando ocorre um error, a mensagem de erro pode ser lida na janela Message Configuration, que pode ser acessada clicando na caixa ao lado do tag name, conforme mostrado abaixo.

Inp_MotorContStallCur_mA:

Este é um tag do tipo de dados DINT. Este parâmetro é o Destino na mensagem Ref_MotorContStallCur. Este parâmetro contém a corrente de travamento contínuo do motor em mA lida do inversor pela mensagem Ref_MotorContStallCur.

Inp_MotorPeakStallCur_mA:

Este é um tag do tipo de dados DINT. Este parâmetro é o Destino na mensagem Ref_MotorPeakStallCur. Este parâmetro contém a corrente de travamento de pico do motor em mA lida do inversor pela mensagem Ref_MotorPeakStallCur.

Inp_DriveContCur_mA:

Este é um tag do tipo de dados DINT. Este parâmetro é o Destino na mensagem Ref_DriveContCur. Este parâmetro contém a corrente contínua do inversor em mA lida do inversor pela mensagem Ref_DriveContCur.

Inp_DrivePeakCur_mA:

Este é um tag do tipo de dados DINT. Este parâmetro é o Destino na mensagem Ref_DrivePeakCur. Este parâmetro contém a corrente de pico do inversor em mA lida do inversor pela mensagem Ref_DrivePeakCur.

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Allen‑Bradley MP-Series™ Low Inertia (MPL) Servo Motors are high-output brushless motors which use innovative design characteristics to reduce motor size while delivering significantly higher torque.
Calculadora de torque para servo motores
Isso ajudará você a converter a realimentação do torque do motor de porcentagem para unidades de torque e também calcular o parâmetro Peak Torque/Force Lim.
Idiomas: Spanish, English
Tempo de implantação: 10 Minutos
English Portuguese Spanish Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Celulose e papel Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Implementer Software Controle e automação industrial Soluções de processo
Controle simples liga-desliga para sistemas de primeira ordem e sobremodulados Controle Bang-Bang: um controle de planta de primeira ordem fácil de programar e calibrar quando a saída do sistema é um atuador liga-desliga.

Para que serve isso?

O objetivo deste documento é apresentar um controle de planta de primeira ordem fácil de programar e calibrar quando a saída do sistema é um atuador liga-desliga. Este algoritmo é baseado no Controle Bang-Bang, que usa histerese para ligar e desligar a saída do controle com um aprimoramento de um filtro de primeira ordem em uma malha de realimentação interna para aumentar a modulação da saída.

O tipo de saídas que este controle pode acionar são:

- Válvulas solenoides.

- Válvulas motorizadas com 2 posições (Abrir/Fechar).

1. Relés de estado sólido (para acionar resistores de aquecimento).

2. Contatores eletromecânicos.

Essa solução foi testada em sistemas físicos de aquecimento térmico e aquecimento/resfriamento descritos na ferramentas e pré-requisitos seção (veja abaixo) como o equipamento de teste, e em sistemas de controle de nível (testados em sistema industrial não mostrado aqui) onde temos fluxo de entrada e saída.

Isso é útil para mim?

O princípio de operação bang-bang é o controle liga/desliga com histerese, mas adicionamos uma malha interna de realimentação na saída liga/desliga por meio de um filtro de primeira ordem. 

O efeito final do filtro de primeira ordem de realimentação no controle Bang-Bang é compensar o tempo morto entre o atuador que afeta a variável medida e o sensor que reporta a medição real. 

Com o filtro de realimentação, a oscilação na saída de controle começará mais cedo do que se tivesse apenas o comparador de histerese, limitando assim a quantidade de calor fornecida ao tanque e ajudando a evitar o overshoot à medida que o líquido aquecido chega ao sensor.

Esse algoritmo pode substituir uma malha de controle Proporcional-Integral que precisa ser conectada a uma saída proporcional ao tempo, é mais simples de ajustar e tem menos parâmetros para configurar.

Observação: sugerimos usar este algoritmo para sistemas de primeira ordem e apenas sistemas de segunda ordem criticamente amortecidos e superamortecidos (ζ ≥ 1). Sistemas não amortecidos podem produzir oscilações indesejáveis que podem ter um comportamento inesperado.

Como posso fazer isso funcionar?

Conhecimento prévio:

  • Teoria de operação do algoritmo Bang-Bang aprimorado.
  • Definição de um sistema de primeira ordem e de segunda ordem criticamente amortecido ou superamortecido.

(Documentação completa disponível aqui)

O diagrama de blocos para o algoritmo de controle Bang-Bang aprimorado é mostrado na Figura 1:

O princípio de operação bang-bang é o controle liga/desliga com histerese; como o diagrama mostra, o sistema ligará quando a entrada [e2] for maior que H, mas permanecerá ligado até que [e2] seja menor que L. 

Normalmente, essa é toda a funcionalidade bang-bang, mas adicionamos uma malha interna de realimentação na saída liga/desliga por meio de um filtro de primeira ordem. Esse filtro é implementado matematicamente no algoritmo. 

Esse filtro de primeira ordem (FOF) receberá o status do bloco de saída bang-bang (BB) (histerese), que é 1 (um) ou 0 (zero), dependendo se a saída está ligada ou desligada. O resultado será uma carga ou descarga de capacitância, dependendo do estado da saída do bloco Bang-Bang. A tendência da saída do FOF será K quando a saída do BB estiver ligada e tenderá a zero quando a saída estiver desligada.

A saída do FOF é subtraída do erro e, produzindo um [e2] reduzido que tenderá a K; isso significa que, quando o erro (e = SP − PV) for maior por tempo suficiente, e2 tenderá a e − Kr, portanto, e2 será maior que H, ligando a saída do BB.

O elemento de controle final permanecerá aberto até que a planta atinja a diferença declarada por e2 ≤ L; a saída do BB será desligada mesmo quando a planta ainda não atingiu o Setpoint, mas então o filtro de realimentação iniciará uma descarga, provocando um aumento em e2. A descarga continuará até que e2 atinja H, o que ligará novamente a saída do BB.

O processo continuará a alternar entre ligado/desligado até que a PV atinja a SP.

Ajuste do Bang-Bang

O método de ajuste é bastante intuitivo, mas é melhor começar com um pequeno ganho no filtro de realimentação e poucas unidades de erro para ligar o controle e poucas unidades para desligar o controle. Pode começar centrado sobre zero. Por exemplo, comece com [H = 0.5% da variável de controle] e [L = −0.5% da variável de controle]. Faça K = 0 para ver como o sistema reage a um bang-bang puro.

O tempo de amostragem deve ser igual à chamada de função periódica para a função Bang-Bang. Esse parâmetro é importante porque determinará o tempo do sistema para as etapas seguintes.

Verifique o overshoot após o sistema se estabilizar, faça [K] igual ao overshoot e [Tao] igual ao tempo morto (t₀); para estimar esse tempo (não precisa ser preciso), meça o tempo entre a saída do atuador ativar e quando você pode ver uma mudança perceptível de 0.5% na variável de controle. 

Isso configurará o Bang-Bang para o ajuste da primeira passagem. 

Ao observar a capacidade do sistema, você pode reduzir a diferença entre [H] e [L] para reduzir a magnitude das flutuações em torno do ponto de ajuste [SP].

Você também pode reduzir ou aumentar o período de liga/desliga modificando [Tao] no controle. Isso aprimorará a precisão da saída do sistema, mas criará e aumentará os ciclos de liga/desliga no atuador.

Esteja ciente de que, se o atuador tiver uma operação mecânica, como um relé, contator ou válvula solenoide, a vida útil do atuador será inversamente proporcional ao número de ciclos de liga/desliga, portanto, você precisará fazer um compromisso entre a vida útil do atuador e a precisão do controle.

Resfriamento Bang-Bang (atuador para diminuir a variável de controle)

O algoritmo para diminuir a variável de controle, como resfriamento em um tanque aquecido ou válvula de alívio de pressão em um tanque de pressão, é muito semelhante ao diagrama de aquecimento, mas com algumas alterações, conforme mostrado na figura 2:

A diferença no algoritmo é que a saída de diminuição é multiplicada por −1 antes de alimentar a entrada do filtro da malha interna. Os parâmetros de controle diferem: agora a histerese liga o atuador de diminuição quando e₂ < SP no ponto DecON e desliga o atuador de diminuição quando e₂ > ponto DecOFF.

Bang-Bang de aquecimento e resfriamento

O último caso para Bang-Bang é quando você tem ambos os atuadores para o mesmo sistema; este é o caso de aplicações como cromagem ou galvanização, onde os sistemas precisam estar a uma determinada temperatura para iniciar o processo, mas, uma vez que o processo está em operação, ele gera mais calor devido à corrente de galvanoplastia e, portanto, precisa ser resfriado.

Neste caso, precisamos usar o Bang-Bang em modo duplo, conforme mostrado na figura 3:

Como você pode ver na figure 8, temos 2 histereses, uma para acionar o atuador de aumento e outra para acionar o atuador de diminuição. A chave para ajustar essa opção é garantir que o parâmetro [DecON] seja sempre menor que [IncOn] e é preferível que o ponto de desligamento de ambos os parâmetros não se cruzem. É preferível que ambos os histereses sejam configurados como mutuamente exclusivos.

Ferramentas e pré-requisitos

Software:

  • Studio 5000 Logix Designer v35.
  • FactoryTalk View ME v12.00.00.

Hardware:

  • ControlLogix Logix (1756-L83) FW v35.
  • CompactLogix I/O Adapter (5069-AEN2TR).
  • CompactLogix Universal Analog Input Card (5069-IY4).
  • CompactLogix 16 24 VDC output card (5069-OB16F).
  • PanelView Plus 7 Performance 700 (2711P-T7C22A9P).

Componentes do sistema de teste:

  • 1 Pc aquário de 8 litros.
  • 1 pc sensor de temperatura RTD PT100.
  • 1 pc relé de estado sólido bobina de entrada 24 VDC / saída 125 VAC.
  • 1 pc resistor de aquecimento de 400 watts.

Arquivos:

  • BB.acd Logix Designer Addon Instruction

Entradas e saídas para o sistema de teste.

As entradas e saídas utilizadas são:

  • 1 sensor de temperatura PT100 RTD conectado à entrada Remote Compact I/O no slot 3 entrada 0 (5069-IY4). Tag do controlador: Compact_Ethernet_Adapter:3:I.Ch00.Data.
  • 2 saídas CC conectadas à placa de saída 24 VDC no Remote Compact I/O no slot 2 saída 0 & 1. Compact_Ethernet_Adapter:2:O.Pt00.Data & Compact_Ethernet_Adapter:2:O.Pt01.Data.

Bang-Bang Add On Instruction (AOI).

A Bang-Bang Add On Instruction contém os parâmetros de instrução, variáveis de entrada e variáveis de saída para fazer o controle funcionar, bem como a lógica. Os parâmetros que são entrada e saída são mostrados no faceplate feito para o PanelView Plus 7.

Estrutura da AOI

A instrução AOI tem um tipo de dado definido para nomear cada sistema de controle por seu nome exclusivo. No caso deste exemplo, o nome do sistema é “Acuarium”, que tem o tipo de dado {aoi_Bang_Bang}.

Habilitar/Desabilitar parâmetros:

Lista e descrição de parâmetros.

[BB_is_ON] Variável de entrada boleana para ligar ou desligar o controle.

[Has_inc_element] Variável de entrada boleana para indicar se o controle possui atuador de aumento variável.

[Has_dec_element] Variável de entrada boleana para indicar se o controle possui atuador de diminuição variável.

Parâmetros de operação:

[PV] Variável de processo: este é um parâmetro real de ponto flutuante. Você deve atribuir a variável escalada do cartão de entrada a essa variável.

[SP] Set Point: este é um parâmetro real de ponto flutuante. Essa variável será definida na IHM ou em qualquer dispositivo de entrada que defina a referência para o controle.

Parâmetros de calibração:

[Inc_On] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é parte da histerese do Bang-Bang que, se o erro de entrada para a histerese for maior que este valor, a saída para aumentar a variável de controle é ativada.

[Inc_Off] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é parte da histerese do Bang-Bang que, se o erro de entrada para a histerese for menor que este valor, a saída para aumentar a variável de controle é desativada.

[Dec_On] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é parte da histerese do Bang-Bang que, se o erro de entrada para a histerese for menor que este valor, a saída para diminuir a variável de controle é ativada.

[Dec_Off] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é parte da histerese do Bang-Bang que, se o erro de entrada para a histerese for maior que este valor, a saída para diminuir a variável de controle é desativada.

[tsample] Parâmetro real de ponto flutuante. Este parâmetro deve ser igual ao tempo definido para o tempo de varredura da tarefa periódica do Bang-Bang.

[Tao] Parâmetro real de ponto flutuante. Esta é a constante de tempo, em segundos (s), para o filtro de primeira ordem no realimentador da malha interna.

[K] Parâmetro real de ponto flutuante. Este é o ganho para o qual a saída do sistema de primeira ordem tenderá após um longo período de tempo (normalmente 7 × Tao). Se K = 3, então após 7 × Tao, a saída do filtro estará próxima de 3.

Parâmetros de monitoração

[e] Variável real de ponto flutuante. Indica a diferença entre o setpoint e a variável de processo ([e] = [SP] − [PV]).

[e2] Variável real de ponto flutuante. É a diferença entre o erro [e] e a saída do filtro de primeira ordem [FB_Filter_Out].

[FB_Filter_In] Variável real de ponto flutuante. É a entrada para o filtro de realimentação, que é o resultado da soma dos parâmetros de saída [INC_OUT] − [DEC_OUT]. Esses parâmetros são as saídas reais para os elementos do atuador. Como os parâmetros [INC_OUT] e [DEC_OUT] são booleanos, para somar esses parâmetros é necessário usar variáveis inteiras antes de atribuir à entrada do filtro.

[FB_Filter_Out] Variável real de ponto flutuante. É a saída do filtro de realimentação, que é o resultado da digitalização da função de transferência de um sistema de primeira ordem. Para fins de simplificação, a equação diferencial de primeira ordem é transformada em amostragem digital com o método de Euler.

A equação do filtro é a seguinte:

Parâmetros de saída

[INC_OUT] Parâmetro de saída boleana. Esta é a saída que deve ser conectada à placa de saída para acionar o atuador da variável de controle de aumento.

[DEC_OUT] Parâmetro de saída boleana. Esta é a saída que deve ser conectada à placa de saída para acionar o atuador da variável de controle de diminuição.

Variáveis internas da AOI

A Add On Instruction possui outras variáveis internas necessárias para executar a instrução, como conversão de boleana para número inteiro. Não descreveremos cada uma dessas variáveis neste documento, pois a instrução AOI está aberta para revisão e edição.

Telas do PanelView Plus 7

A tela PanelView Plus 7 Machine Edition é fornecida como faceplate para o controle Bang-Bang.

O faceplate é fornecido como exemplo para um sistema e está incluído no pacote de documentação.

Conhecimento prévio

Definição de um sistema de primeira ordem e de segunda ordem criticamente amortecido ou superamortecido. Você pode encontrar o documento completo aqui.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Para implementar a Instrução Add On, verifique as seguintes etapas.

Studio 5000 AOI

Etapa 1:

Extraia os arquivos de BB.ZIP para o seu diretório de trabalho

Etapa 2:

Abra o arquivo BB.acd no Studio 5000

Etapa 3:

Abra o projeto onde deseja usar o Bang-Bang (presume-se que o mapeamento de I/O do seu projeto já esteja feito).

Etapa 4:

Destacar Selecione a instrução aoi_Bang_Bang no menu Assets na seção do organizador do controlador do Logix Designer.

Etapa 5:

Clique com o botão direito do mouse e selecione Copiar conforme mostrado na Figura.

Etapa 6:

Vá para o programa que deseja usar o Bang-Bang e, em Assets, destaque e selecione a pasta Add-On Instructions.

Etapa 7:

Verifique se o programa de destino possui o novo AOI colado e, em tipo de dados, você também deve ter uma nova estrutura em Add-On-Defined.

Etapa 8:

Crie uma tarefa periódica onde deseja usar o Controle Bang-Bang ou copie e cole a tarefa de amostra do programa BB.acd. Se você optar por copiar a tarefa periódica, isso deve ser feito em 2 etapas:

a. Selecione a tarefa Bang_Bang (10 ms), clique com o botão direito do mouse e selecione copiar.

b. Vá para o programa de destino e, na pasta Task, clique com o botão direito e selecione colar. A tarefa periódica será criada no programa de destino.

c. No programa BB.acd, na tarefa Bang_Bang (10 ms), clique com o botão direito, selecione a rotina BB_Logic e selecione copiar.

d. No programa de destino, selecione Bang_Bang (10 ms) e clique com o botão direito para colar a lógica.

Etapa 9:

Em Controller Tags, defina uma nova variável “Acuarium” (porque este é o nome do sistema na rotina BB_Logic).

Etapa 10:

Na rotina BB_Logic, no programa chamado {IOAssignments_n_Scaling}, altere o endereço de entrada analógica de E/S para corresponder ao seu projeto. Também altere a saída digital para os atuadores de controle para corresponder ao seu projeto.

Etapa 11:

Seu Bang-Bang deve estar pronto para funcionar em seu programa de destino.

FactoryTalk View ME

Para usar o modelo para o PanelView Plus 7 Performance, será necessário recuperar o projeto do arquivo .mer no Studio 5000 View ME. 

Etapa 12:

A partir do arquivo zip, descompacte o arquivo chamado PV7P_BB.mer (lembre-se de que este arquivo está na versão 12 para ViewME).

Etapa 13:

Use o FactoryTalk ViewME Application Manager no menu de ferramentas dentro do aplicativo FactoryTalk ViewME.  

Etapa 14:

Selecione "Restaurar aplicação de tempo de execução".

Step 15:

Selecione o arquivo BB.mer file.

Step 16:

Selecione Open application e a aplicação deve ser restaurada.

Você também pode encontrar muitos vídeos sobre como restaurar uma aplicação .mer para recuperar

Refinaria de petróleo com tubulações ao pôr do sol
Controle simples liga-desliga para sistemas de primeira ordem e sobremodulados
Controle Bang-Bang: um controle de planta de primeira ordem fácil de programar e calibrar quando a saída do sistema é um atuador liga-desliga.
Idiomas: English, Portuguese, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Portuguese Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Implementer Software Fabricantes de máquinas e equipamentos
Aplicação de bobinadeira e desenroladora acionadas por centro Código de exemplo para spindle de diâmetro variável com base no feedback de tensão de uma célula de carga, utiliza o regulador de torque para controlar a tensão do material na bobinadeira acionada por centro.

Para que serve isso?

Uma máquina de bobinadeira e desbobinadeira é essencial em vários setores, principalmente na fabricação e processamento de materiais em fita, como papel, filme, têxteis, borracha, fio, fita, etc.

Essas máquinas são usadas para bobinar e desbobinar rolos contínuos de material, facilitando a produção, o armazenamento e o transporte eficientes.

A bobinadeira é projetada para enrolar o material em um principal ou carretel, criando um rolo firmemente enrolado.

A desbobinadeira, por outro lado, é usada para desenrolar o material de um rolo, alimentando-o nos processos ou aplicações a jusante.

Este código de exemplo mostra como utilizá-la em aplicações com spindle de diâmetro variável, com base no feedback de tensão de uma célula de carga, utilizando o Torque Regulator para controlar a tensão do material em acionamento central.

Recursos gerais:

  • Aplicação com acionamento central.
  • Controle de torque para acionamentos de bobinadeira e desbobinadeira.
  • Torque ajustável limitado por velocidade.
  • Controle de velocidade para o acionamento do puxador.
  • A velocidade segue um eixo imaginário.
  • Controle de tensão na velocidade da linha.
  • Controle total de tensão durante aceleração e desaceleração.
  • Parâmetros flexíveis.
    • Velocidade de referência da máquina.
    • Tempo de aceleração.
    • Tempo de desaceleração.
    • Controle de tensão no desbobinamento do rolo.
    • Controle de tensão no bobinamento do rolo.
    • Controle de comprimento do rolo.
    • Controle de diâmetro do rolo.
  • Status do acionamento, alarmes e falhas.

Vantagens:

As bobinadeiras que controlam a tensão do material em acionamento central apresentam excelente precisão no controle de torque para materiais em fita.

  • Diagnósticos flexíveis e preditivos, segurança integrada. • Configuração automática de dispositivo.
  • Integrated Architecture.
  • Torque ajustável limitado por velocidade.

Limitações/Desvantagens

  • O inversor para desenrolador e bobinadeira deve ter controle de torque.
  • O controlador deve ser pelo menos 1769-L19 ou superior.
  • A aplicação deve ser adaptada se usar acionamento por superfície.

Isso é útil para mim?

Em geral, os sistemas podem ser recomendados a clientes, fabricantes OEM,

Use quando: 

  • Controlando a tensão da rede em um enrolador ou desenrolador acionado pelo centro.
  • Controle de torque para controlar a tensão da rede.
  • O dispositivo de realimentação de tensão é uma célula de carga ou um dançarino.

NÃO use quando:

  • O regulador de ajuste de velocidade para controlar a tensão da rede é preferível ao controle de torque.
  • O inversor não possui recurso de controle de torque.
  • Acionamento por superfície para bobinadeira ou desenroladora. É necessário adaptar a aplicação para calcular.

 

Áreas de aplicação

Material de rede, CPW, conversor, impressora, metais, plásticos

Benefícios da aplicação:

  • Enroladores acionados pelo centro têm o benefício de controlar a tensão por meio do controle direto do torque do produto enrolado.
  • O afilamento da tensão pode ser aplicado conforme o diâmetro aumenta.
  • Controle flexível, ganho e velocidade de produção.
  • Maior dinamismo na produção.
  • Controle total da tensão ao acelerar e desacelerar a máquina.
  • Configuração automática de dispositivos, caso haja algum problema com os dispositivos. Esse recurso reduz o tempo de parada do processo.
  • Controle do comprimento do produto rastreando o material.
  • Controle do diâmetro do produto se incluir sensor de diâmetro.

 

Como posso fazer funcionar? 

Hardware:

  • CompactLogix 1769-L19ER, 5069-L310ER ou superior
  • PowerFlex 753 ou PowerFlex 755.
  • PowerFlex 525.
  • PanelView 800.
  • CR30. • Revisão de firmware 30 ou superior

Software:

  • Logix Design Studio 5000 versão 30 ou superior.
  • Connected Component Workbench, versão 21 ou superior. 
  • Winder_Unwinder.ACD.
  • WinderUnwinder.ccwarc.

 

Conhecimento prévio 

Conhecimento básico de programação e configuração no ambiente Studio 5000:

Conhecimento básico de programação e configuração no Workbench software:

  • Configuração do PowerFlex 525.
  • Configuração do PowerFlex 753 e PowerFlex 755.
  • Configuração do PanelView 800.
  • Configuração do CR30.
  • Linguagem ladder (LD), FBD

Conhecimento sobre sistema de acionamento, velocidade, torque, controle de posição.

Downloads

Observe: você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Guia de instalação

Etapa 1

1. Abra o programa Winder_Unwinder.ACD – Este arquivo está localizado em Generalfiles.

Step 2

Atribua um endereço IP estático e a última versão do firmware para todos os componentes da arquitetura.

PowerFlex 525

https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/520com-um001_-en-e.pdf#page=29
https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/answer_view/a_id/546043/loc/en_US

PowerFlex 75x

https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/750-qs001_-en-p.pdf#page52

CR30

https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/answer_view/a_id/702836/loc/en_US
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/440c-um001_-en-p.pdf#page=106

PanelView 800

1.1 Configurações de comunicação, configure o PanelView 800: Vá para a tela de configuração principal.

1.2 Press terminal settings.

1.3 Press Communication.

https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/2711r-um001_-en-e.pdf#page=28

Etapa 3

Baixe o aplicativo para o controlador.

  • No menu Communications, escolha Who Active para abrir a caixa de diálogo Who Active.
  • No painel de navegação, encontre o caminho entre sua Workstation e o controlador Logix de destino para este projeto.
  • Clique em Download para abrir a caixa de diálogo Download.

Step 4

Repita esta etapa para outros inversores PowerFlex 75x.

Step 5

Baixe a aplicação para o CR30

https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/440c-um001_-en-p.pdf#page=115

 Após a conclusão do download, o indicador E/S sem resposta pisca.

Um ícone de advertência aparece no relé de segurança CR30 na árvore de configuração de E/S.

A falha do módulo é o código 16#0106, pois a configuração no controlador Logix para o relé de segurança CR30 não corresponde ao que está no dispositivo físico.

  • Clique duas vezes no perfil do relé de segurança. 
  • Clique na guia Logic Configuration. A caixa de diálogo Project Mismatch é aberta. Clique em Download the current project to the safety relay.
  • A caixa de diálogo Change to Program Mode aparece. Clique em Yes
  • A caixa de diálogo Download Success aparece. Clique em Yes.
  • Uma vez que o download esteja completo, a conexão de E/S entre o controlador Logix e as E/S é bem-sucedida.

Step 6

Abra e baixe a aplicação IHM para o PanelView 800.

  • Abra o programa Connect Components Workbench - CCW 
  • Abra o programa WinderUnwinder.ccwarc – Este arquivo está localizado em Generalfiles.zip.
  • Faça o download da aplicação para o PanelView 800 e execute-a.

Etapa 7

Configure o aplicativo de acordo com seu respectivo projeto.

Para todos os inversores, você deve configurar:

  • Velocidade do motor (rpm).
  • Frequência do motor (Hz).
  • Diâmetro do rolo (mm).
  • Relação de engrenagem

Quando o PanelView 800 estiver em execução, você terá esta tela para configurar todos esses parâmetros:

Paper sheet manufacturing factory pulp and paper industry         Innovative Paper Sheet Manufacturing at a Leading Factory"
Aplicação de bobinadeira e desenroladora acionadas por centro
Código de exemplo para spindle de diâmetro variável com base no feedback de tensão de uma célula de carga, utiliza o regulador de torque para controlar a tensão do material na bobinadeira acionada por centro.
Idiomas: English, Portuguese
Tempo de implantação: 120 Minutos
OEM Integrador de sistemas English Portuguese Spanish Alimentos e bebidas Implementer Gerente Hardware Software Fabricantes de máquinas e equipamentos
Sistema de transporte multibelt Projetado para transportar na indústria, especialmente alimentos e bebidas, o sistema multibelt é um sistema de armazenamento/transporte utilizado em muitas aplicações que exigem o movimento de vários produtos simultaneamente de um ponto a outro

Para que serve isso?

O sistema Multibelt é um sistema de armazenamento/transporte e consiste em duas ou mais cintas acionadas independentemente. Cada cinta contém dois ou mais trens (coladores) que são construídos para transportar uma bandeja ou para um número variável de bolsos. Os trens variam em projeto mecânico. No caso de uso de uma bandeja, a bandeja é colocada dentro do trem na posição de carregamento por qualquer módulo de carregamento. Os produtos são alimentados de um transportador de entrada para o trem na posição de enchimento. Se o trem de alimentação estiver cheio, ele se move para a posição de descarga. Após isso, o trem se move em rotação positiva (movimento de recuperação) atrás do próximo trem. Essa sequência garante um fluxo contínuo de produto na área de enchimento, enquanto os outros trens podem ser carregados com uma bandeja e descarregados ao passar pela posição de descarga. O módulo de equipamentos Multibelt pode ser configurado com um grande número de parâmetros, que são descritos em outros capítulos. Uma interface padronizada para os módulos de carga, alimentação e saída permite adaptação flexível. 

Recursos gerais

O  módulo do sistema Multibelt apresenta os seguintes recursos:

• Procedimento de sequência de armazenamento Multibelt para 2 eixos (modo de produção)

• Procedimento automático de homing/movimento de referência

• Procedimento automático de movimento sincronizado

• Adaptação de override de velocidade variável durante a produção

• Função de avanço manual (jog) para cada eixo separadamente (modo de serviço)

• Manipulação de múltiplos trens por cinta

• Manipulação de dados de interface para qualquer outro dispositivo de módulo de carregamento, alimentação e saída

• Ampla gama de parâmetros para configurar o módulo

Vantagens:

O sistema Multibelt tem a vantagem de ser flexível e com possibilidade de adaptação conforme as necessidades da aplicação – número de coladores (trem).

Do ponto de vista de software, o sistema é relativamente fácil de implementar usando AddOn e Data DataTypes específicos: Multibelt_AOI e Q_MAM_P (desenvolvidos para esta aplicação, a fim de reduzir o tempo de configuração, comissionamento e inicialização).

Limitações/Desvantagens

• Velocidade – depende do mecanismo de arraste

• Número de elementos mecânicos – engrenagens, cintas

• Espaço fixo entre calços; se for necessário alterar, é preciso uma modificação mecânica

Isso é útil para mim?

Em geral, sistemas Multibelt podem ser recomendados para fabricantes OEM, como:

  • Fabricantes de transportadores
  • Fabricantes de máquinas especiais
  • Fabricantes de paletizadores
  • Fabricantes de máquinas de embalagem

Áreas de aplicação:

Alimentos, fabricação, bebidas

Benefícios de aplicações com sistemas Multibelt:

• Ganho de produção e velocidade

• Maior dinamismo na produção

• Redução de 60% no tempo de comissionamento e inicialização

• Facilidade de integração com dispositivos: robô, dispositivos de transferência

 

Como posso fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • Kinetix 5300, Kinetix 5500, Kinetix 5700 com CIP Motion e CIP Sync
  • PowerFlex 755 com controle de posição/CIP Motion
  • CompactLogix L18ERM ou superior
  • Revisão de firmware 30 ou superior

Software

  • Logix Design Studio 5000
  • Programa Multibelt_2Collators.ACD
  • Instruções AddOn: Multibelt_AOI, Q_MAP_P

Conhecimento

Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000:

  • Linguagem ladder (LD)
  • Configuração de movimento.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Informações adicionais estão no documento "Multibelt.pdf" em Downloads >> GeneralFiles.zip

Etapa 1:

Instruções:

  1. Abra o programa Multibelt_2Collators.ACD – Este arquivo está localizado dentro do Generalfiles.zip package na seção Downloads.
  2. Inicialmente, você pode usar este programa com Virtual Axis para testes. Depois disso, você pode acoplar o eixo imaginário com o eixo físico usando Motion Axis Gear (MAG).

Etapa 2

Configuração de movimento:

  1. Configure os parâmetros dos eixos imaginário (Collator_X_AV) e físico (Collator_X_AP) . Para físico: Modelo de operação: Malha de posição.
  2. Configure os eixos imaginários.
  3. Acople o eixo imaginário com o real – Esta função já está no exemplo de programa (Multibelt_2Collators.ACD).

Etapa 3:

Configure os parâmetros de dados do Add-on:

1. MainTask > MainProgram > _01_Multibelt, configure o Add-on MultiBelt_AOI.

  • Axis
  • Axis Preceding
  • Wagon Size
  • Number of Wagons
  • Loading Station Position
  • Waiting Station Position
  • Unloading Station Positions

2. MotionEventTask > Main_Motion_Rtn, configure os parâmetros do Add-on Q_MAM_P (Configurar e ajustar os dados do trem).

  • Axis
  • Axis Preceding
  • Command Position
  • Velocity
  • Acceleration
  • Deceleration 
  • Acceleration Jerk 
  • Deceleration Jerk

Etapa 4:

Download e comissionamento

  1. Você pode usar o emulador (Factory Talk Logix Echo)
  2. Para simulação, use MainTask > MainProgram > _02_Simulation program
linha de empacotamento indústria de alimentos e bebidas
Sistema de transporte multibelt
Projetado para transportar na indústria, especialmente alimentos e bebidas, o sistema multibelt é um sistema de armazenamento/transporte utilizado em muitas aplicações que exigem o movimento de vários produtos simultaneamente de um ponto a outro
Idiomas: English, Portuguese, Spanish
Tempo de implantação: 30 Minutos
English Spanish Chéêmïícãâl Implementer Software Soluções de processo
Modelo de temperatura em reatores Os reatores em muitas indústrias são equipamentos essenciais para transformar matérias-primas em produtos intermediários ou finais e precisam de controles de temperatura.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Para que serve isso?

Contexto: Reatores em muitas indústrias são equipamentos essenciais para transformar matérias-primas em produtos intermediários ou finais. Para alcançar essa transformação, em alguns casos, é necessário um controle de temperatura para garantir a temperatura em operação.


Objetivo: Usar o controle de temperatura para garantir o desempenho das reações químicas.

Como usar:

Itens presumidos:


1 - O volume do reator 1.1 m³

2 - Reação de primeira ordem em relação à concentração de óxido de propileno e de ordem zero em relação ao excesso de água, o modelo de reação é seguido.

3 - Representação da reação.

4 - A energia de ativação é

5 - As unidades são

6 - A conversão de reação é assumida como 85%

7 - Fluxo inicial,

Limitações:

Na configuração atual, o reator escolhido é um reator de mistura perfeita ideal (CSTR ideal), de modo que no líquido do interior se supõe que:

1 - No reator não existe evaporação de nenhum dos componentes e, adicionalmente, considera-se o processo adiabático.

2 - Não se consideram as propriedades da mistura, ou seja, as propriedades da mistura serão a soma ponderada das propriedades de cada uma das espécies.

3 - Todas as propriedades das substâncias são independentes da composição e, portanto, invariantes no tempo.

4 - Assume-se reação direta.

 

Problema a ser abordado:

A ideia é ter um elemento de configuração inicial, no qual a temperatura é um parâmetro importante para a produção de propilenoglicol.

 

Isso é útil para mim?

O modelo de controle de temperatura e de reação é útil porque pode ser utilizado por outros desenvolvedores para representar o modelo de reação que é influenciado pela temperatura.

 

 

Como posso fazê-lo funcionar?

  • Produtos: 
    • Studio 5000 34.11.00
    • FactoryTalk Logix Echo V3.00.00
    • Process Library 5.20.01
  • Ferramentas:
    • PlantPAX Process Librerias
  • Conhecimento:
    • Modelo de reação e transferência de calor

 

Links de interesse (internos ou externos)

  • https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0926860X0300694X?via%3Dihub
  • https://compatibility.rockwellautomation.com/Pages/MultiProductSelector.aspx?crumb=111

Isso é útil?
Este código é definido para aplicações quando é necessário enviar um pacote de dados em buffer pela EtherNet/IP.


Áreas de aplicação: Alimentos, fabricação, bebidas

 

Como posso fazer isso funcionar?

  • Hardware
    • Computador pessoal com uma porta USB disponível
    • Controlador CompactLogix, ControlLogix 
  • Software
    • Studio 5000, versão 21 ou posterior
  • Conhecimento prévio:
    • Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000: linguagem ladder (LD)

Guia de implementação 

Etapa 01

As próximas etapas oferecem uma explicação sobre o código e como fazer o buffer de dados antes de enviá-los para outro controlador e usar números de reconhecimento (#) para indicar quando um novo pacote de dados chegou.

Buffering de dados: Uma razão para fazer o buffer de dados seria manter uma lista de dados em execução antes de transferir, caso haja uma falha de comunicação. Outra razão seria garantir que o pacote de dados que você está criando esteja completo. Neste exemplo, estou fazendo o buffer de 10 pacotes (492 byte) em uma ordem de entrada/saída (first in/first out). Se isso for muito buffer de dados, isso pode ser personalizado para sua aplicação.

O reconhecimento é usado para indicar quando há um novo pacote de dados sendo enviado/recebido. Alguns aplicativos usam o que é chamado de número de rodapé no final do pacote, outros aplicativos usam um número de cabeçalho no início do pacote. Neste exemplo, estou usando tanto um cabeçalho quanto um rodapé. A operação básica disso é a seguinte: toda vez que um novo pacote de dados está pronto para ser enviado, os números de cabeçalho e rodapé incrementados são anexados ao início e ao final do pacote de dados (492 bytes), tornando-o um pacote completo de produção/consumo (500 bytes). Quando o outro controlador vê que há uma diferença entre o número de cabeçalho/rodapé antigo e o novo, ele sabe que este é um novo pacote de dados e o armazena em seu buffer na memória. Este novo número de cabeçalho/rodapé é armazenado para ser verificado posteriormente quando um novo pacote for enviado novamente. Isso é levado um passo adiante ao introduzir um método de reconhecimento bidirecional. Isso significa que estou enviando o número de cabeçalho ou rodapé de volta ao produtor dos dados como um disparador para enviar outro pacote.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step 1-Image1

Há dois programas ControlLogix, um programa produz dados e o outro programa consome dados. O programa que está produzindo dados é chamado CLX1_producing_data_with_handshaking_and_Buffering1. O programa que consome dados é chamado CLX2_consuming_data_with_handshaking. Eles serão referenciados como programa CLX1_Produce e CLX2_Consume.

 

Os dados devem ser coletados e armazenados em buffer antes de enviá-los ao tag produzido.

 

Consulte as linhas 7, 8 e 9 do programa CLX1_produced.

 

Linha 7.Os dados são coletados e armazenados em buffer de maneira FIFO (primeiro a entrar, primeiro a sair). Neste exemplo, estou armazenando em buffer 10 (123 dint) pedaços de dados (1–10). Se não houver dados no 10º pedaço de dados armazenado em buffer, adicione 123 ao indicador de dados armazenados em buffer; se houver dados, pare de preencher o registrador armazenado em buffer.

 

Linha 8.Quando os dados aparecem no 10º registrador de dados armazenados em buffer (123 dint), a área do registrador armazenado em buffer está cheia e definirá a saída Buffer full.

 

Linha 9.Se a saída Buffer full estiver definida, desloque os pedaços de dados armazenados em buffer 2–10 para cima por (123 dints). Em seguida, preencha o 10º pedaço de dados armazenado em buffer com zeros.

Etapa 02

Agora que temos dados em buffer, comece a produzir esses dados na rede Ethernet. Consulte as Rungs 10, 11 do programa CLX1_produced. 

Rung 10.Copiará o primeiro bloco de dados do buffer para o tag produzido.

 

Rung 11.Atribuirá um número de ID de cabeçalho e rodapé. Esses números variarão de (0–100). Esses IDs também serão usados como os números de reconhecimento entre os dois processadores CLX. A próxima varredura através dos IDs será aumentada em 1.

 

Neste ponto, o pacote é formado e se parece com isto:

 

  • Producing_data_to_CLX1
    • [0] = Header ID#
    • [1]–[123] = Data
    • [124] = Footer ID#

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step2-Image1

Etapa 03

Os dados estão sendo consumidos por outro processador CLX2 via Ethernet. O tag consumido se parece com isto:

  • Consumed_data_from_CLX1
    • [0] = Header ID#
    • [1]–[123] = Data
    • [124] = Footer ID#

 

Consulte o programa CLX2_consumed em Rung 1.

 

Rung 1.Compara os novos ID’s atribuídos na Step 2 Rung 11 com os ID’s antigos armazenados em buffer na Step 6 Rung 6. Se os ID’s forem diferentes, sabe-se que está lendo um novo pacote de dados.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step3-Image1

Step 04

Se as comunicações pararem, o controle precisa estar ciente disso, consulte o programa CLX2_consumed nas Rung 2, 3 e 4.

 

Rung 2. Toda vez que houver uma diferença nos ID’s, o contador conta 1 + 1

 

Rung 3. Se o contador não for concluído em 5 s, o temporizador retentivo expira.

 

Rung 4. Se o temporizador retentivo for concluído, não houve comunicações por mais de 5 s e a saída sem comunicações entre clx1 e clx2 é definida. Isso pode ser usado como um bit de alarme.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step4-Image1

Etapa 05

Verifique novamente se os IDs de cabeçalho e rodapé não mudaram. Consulte a linha 5 do programa CLX2_consumed.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step5-Image1

Step 06

Agora é hora de copiar os dados do tag de consumo para um registro diferente no CLX2, para ser usado em seu programa.

 

Em seguida, mova os ID’s de cabeçalho e rodapé atuais para o registro de ID antigo para serem comparados posteriormente quando o próximo pacote de novos dados for enviado. Agora para a parte de reconhecimento do programa.

 

O ID de rodapé é enviado de volta ao CLX1, em um tag produzido, para agir como a peça de dados de reconhecimento, que será comparada no CLX1, como você verá na Step8. Consulte o programa CLX2_consumed nas Rung 6–8.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step6-Image1

Etapa 07

Mais uma vez, se as comunicações pararem, o controle precisa estar ciente disso. Consulte o programa CLX1_produced em Rung 2, 3 e 4.

 

Rung 2. Toda vez que houver uma diferença nos ID’s, o contador conta 1 + 1

 

Rung 3. Se o contador não for concluído em 5 s, o temporizador retentivo expira.

 

Rung 4. Se o temporizador retentivo for concluído, não houve comunicações por mais de 5 s e a saída sem comunicações entre clx1 e clx2 é definida. Isso pode ser usado como um bit de alarme.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step7-Image1

Step 08

Referindo-se à Step6, o ID de rodapé está sendo produzido pelo CLX2 e agora será consumido pelo CLX1, se o ID produzido inicialmente corresponder ao ID agora consumido, ainda há comunicações, o reconhecimento está completo e o CLX1 agora está pronto para produzir um novo pacote de dados.

 

Mas antes de produzir um novo pacote de dados, devemos examinar se nosso ID atingiu 100, se sim, redefina para 0 e comece a contar até 100 novamente. Consulte o programa CLX1_produced nas Rung 5 e 6.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step8-Image1

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step1-Image1

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send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step3-Image1

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send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step8-Image1

Enviar dados entre controladores com reconhecimento no ambiente Studio 5000

Versão 1.0 – novembro de 2024

A professional in a white coat with safety equipments in a space with several industrial reactors. ADO-964525043
Modelo de temperatura em reatores
Os reatores em muitas indústrias são equipamentos essenciais para transformar matérias-primas em produtos intermediários ou finais e precisam de controles de temperatura.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
OEM Integrador de sistemas English Portuguese Spanish Alimentos e bebidas Cimento Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Mineração Implementer Gerente Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial
LOTO - Bloqueio e sinalização Como fazer um bloqueio elétrico digital eficiente e seguro em painéis elétricos?

Para que serve isso?

LOTO consiste em uma funcionalidade disponível no FactoryTalk View SE e no Studio 5000 que permite o bloqueio digital seguro, direto e indireto de equipamentos em painéis elétricos, gavetas e CMM, controlado por usuários devidamente credenciados, aumentando a segurança para operadores e pessoal de manutenção. 

Recursos gerais

O bloqueio elétrico consiste no encerramento do componente responsável por energizar um circuito (geralmente um disjuntor) e na inserção de um cadeado nesse disjuntor desconectado, de modo que ele não possa ser reconectado por outra pessoa durante toda a manutenção.

Dessa forma, o bloqueio elétrico impede que alguém consiga acessar e/ou manobrar esse componente e energizar um determinado circuito, onde os trabalhadores estão intervindo na manutenção.

As travas podem ser usadas individualmente ou coletivamente, por meio de dispositivos multiplicadores, em situações em que várias equipes estão trabalhando no mesmo equipamento, mas em frentes de serviço diferentes. Dessa forma, a máquina só será energizada quando todas as travas das equipes forem removidas.

Afinal, é importante enfatizar que o bloqueio nos circuitos elétricos deve ser realizado principalmente nos circuitos de alimentação e pode ser complementado com o encerramento do circuito de controle. 

Ao lado do dispositivo de bloqueio, também é inserido um cartão de sinalização, geralmente contendo a foto do responsável pela trava, sua função e setor de alocação, além do nome do circuito ou equipamento que foi bloqueado por ele.

Portanto, o objetivo do cartão de sinalização é alertar visualmente as pessoas não envolvidas no processo de que o equipamento está bloqueado por algum motivo e não pode, sob nenhuma circunstância, ser energizado.

Vantagens:

LOTO com FactoryTalk View SE e Studio 5000 torna simples e seguro bloquear painéis, gavetas CMM, equipamentos específicos como válvulas, motores e instrumentos no campo.

  • Tempo para configuração
  • Solicitação
  • Autorização pelo proprietário da área
  • Indicação de colocação do cadeado
  • Indicação de teste de energia zero pelo proprietário da área
  • Remoção do bloqueio pelo proprietário da área
  • Saídas de bloqueio
  • Colocação da etiqueta
  • Retirada da etiqueta
  • Autorização pelo gerente geral
  • Encerramento pelo responsável
  • Mais proteção para operadores e pessoal de manutenção

 

Isso é útil para mim?

Em geral, LOTO é recomendado especialmente para controle de processo de automação, onde é necessário bloquear equipamentos para manutenção e reparos.

  • Processo de cimento
  • Processo de alimentos e bebidas
  • Processo químico
  • Indústria do aço
  • Empresas de mineração

Áreas de aplicação:

Cimento, alimentos e bebidas, químico, aço, mineração.

Benefícios das aplicações com sistemas LOTO:

  • Gestão segura de bloqueio digital
  • Rastreabilidade
  • Bloqueio por área e equipamento
  • Banco de dados SQL Server para dados de registro

 

Como posso fazer isso funcionar?

Hardware

  • Controladores Logix (ControlLogix / CompactLogix)

Software

  • FactoryTalk View SE Enterprise v13 ou superior
  • Studio 5000 Logix Design v35 ou superior
  • SQL Express (ou SQL Server para  FTAlarm&Event)
  • FactoryTalk Logix Echo V2 (ou controlador físico)

Conhecimento

Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000:

  • Studio 5000 – linguagem ladder (LD)
  • Studio 5000 – FBD
  • FactoryTalk View Studio
  • FactoryTalk Logix Echo

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Etapa 1:

Studio 5000 Logix Design:

  1. Documentação de arquivos para download disponível
  2. Abrir FILES> LOTO_Aplication Referency_en_EN.docx – Use este documento como referência
  3. Studio 5000 Logix Design, abrir o programa PController_FTEcho.ACD em Files/CS – Control Strategie
  4. Importe o cartão 32Dis (para exemplificar usando a "Connection", onde podemos modificar com o controlador em execução, sem parar)
  5. Programa Slow/Slow, importe a rotina MTR_Lock_Routine_FBD.L5X.

Etapa 2

FactoryTalk Logix Echo:

  1. Abra o FactoryTalk Logix Echo - ControlLogix 5580 Emulator V35
  2. Adicione o controlador (ACD) PController_FTEcho.ACD
  3. No Studio 5000, Who Active, selecione Emulate 5580 Controller, faça o download do programa e coloque em Run Mode.

Etapa 3:

Factory Talk SE:

  1. Abra o FactoryTalk View SE Application Manager
  2. Restaure um arquivo (menu), FILES\Backup .Apb – Aplicação distribuída, selecione a aplicação LOTO_2023_01.apb. Verifique o nome da sua máquina (Primary Host)
  3. Abra a aplicação no FT View Studio (Network Distributed)
  4. Importe a configuração de alarme do arquivo Excel. FILES\Alarms Exported > LOTO_2023_01_FTAE_AlarmExport.xls
  5. Configure a configuração de comunicação
  6. Adicione o banco de dados em System\Connections\Databases.

Etapa 4:

Factory Talk SE – Aplicação:

  1. Onde temos uma pasta chamada LOTO, as telas de amostra "001_Coluna 1-8" para uso na aplicação
  2. Com a tela "001_Coluna 1-8" aberta, veja que cada coluna contém seus dispositivos em cada gaveta, configurando assim de acordo com seu CCM
  3. Adicione o bloqueio do motor MTR001 na Coluna 3 (ra-blk) bloqueio de equipamento e segure e arraste o objeto "GO_EqpLockLOTO" para a Coluna 3.

Etapa 5:

Factory Talk SE – Aplicação do cliente:

  1. Clique no arquivo FactoryTalk View Client na pasta (se precisar editar para funcionar, clique com o botão direito e em Edit). Temos no exemplo do modelo PlantPAx DCS onde ele pode ser usado.
  2. O botão da coluna 1–8″ abre a tela com o CCM
  3. Veja que automaticamente a coluna que configuramos já aparece configurada
  4. Digite, como exemplo, "RAZAO 01" e pressione ENTER para iniciar o bloqueio digital  
  5. "Solicitar", marque para seguir a próxima etapa
  6. Siga as etapas e veja que há a possibilidade de verificar o STATUS (razão) para os seguintes itens (Autorizar e Zero Energia)
  7. Na Etiquete, temos, como mostrado, a opção abaixo e no ícone de bloqueio/cadeado para a execução do trabalho ou a interrupção do mesmo, tudo registrado nos eventos. No ícone Avançado, verifique as outras configurações disponíveis. Para modificação de descrições, pode ser feito via faceplate ou via controlador em aoi MTR001_lock 
  8. Após realizar o trabalho, clique em "Desbloquear" e o faceplate retornará ao modo normal (toda ação limpa)
  9. Para verificar todas as etapas tomadas para bloqueio, usuários, comentários, clique em "Eventos" e navegue por cada linha para detalhamento
Duas pessoas trabalhando em um chão de fábrica com um tablet
LOTO - Bloqueio e sinalização
Como fazer um bloqueio elétrico digital eficiente e seguro em painéis elétricos?
Idiomas: English, Portuguese, Spanish
Tempo de implantação: 240 Minutos
English Spanish Portuguese Implementer Controle e automação industrial
Configuração prática do Micro800 e Kinetix 5100 O principal objetivo desta aplicação é fornecer um programa de partida para qualquer projeto de controle de movimento envolvendo o Kinetix 5100 e o Micro800.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.


Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Para que serve isso?

O objetivo principal deste aplicativo é fornecer às equipes de engenharia — sejam de usuários finais, integradores, OEMs, etc. — um programa de partida pronto para uso para qualquer projeto de controle de movimento envolvendo Kinetix 5100, Micro800 e PanelView 800.

Os arquivos executáveis para executar o aplicativo de controle de movimento foram desenvolvidos usando os ambientes de software do Connected Components Workbench (para programar o Micro800 e o PanelView 800) e KNX5100C (para configurar o Kinetix 5100). Esses arquivos incluem o programa e a configuração necessários para controlar o Micro800, os parâmetros para o K5100 e o programa IHM.

Isso é útil para mim?

Este aplicativo foi projetado com uma lista de materiais básica e facilmente acessível, permitindo que os usuários o executem com complexidade mínima. Além disso, é totalmente funcional para qualquer setor que exija uma solução simples de controle de movimento.

Tudo isso oferece inúmeras vantagens, como estabelecer uma base comum para projetos futuros após entender e trabalhar com esse tipo de aplicativo. Também ajuda a reduzir o tempo de desenvolvimento e comissionamento para novos aplicativos, beneficiando as equipes de controle da planta e automação, integradores e OEMs. Além disso, serve como uma ferramenta prática para treinamento técnico e teste de conceito, enquanto aprimora a compreensão do controle de movimento e tópicos relacionados.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

Software

  • Connected Components Workbench (V23 ou superior)
  • KNX5100C (V 4.0 ou superior)

Conhecimento

  • Conhecimento básico de programação e configuração no software Connected Components Workbench (CCW), bem como experiência com programação e uso do Micro800, PanelView 800 e Kinetix 5100 usando o software de configuração KNC5100C.
  • Compreensão do ambiente do sistema de controle Micro.
  • Esquema de arquitetura e conexões para uso da aplicação

Manuais/notas técnicas

Dentro da pasta disponível para download junto com os arquivos da aplicação, você encontrará três manuais que complementam o uso e a compreensão dos vários componentes e dispositivos usados nesta aplicação. São eles:

  • CCW: Usando projeto da Sample Code Library
  • Connected Components Workbench v21: UDFBs de mensagens implícitas para Kinetix 5100 e PowerFlex série 520
  • Controladores programáveis Micro830, Micro850 e Micro870

Guia de implementação

Etapa 1: Baixar o software de projeto e configuração – CCW e KNC5100C

Na página de downloads da Rockwell Automation, você pode pesquisar e baixar cada uma das ferramentas de software mencionadas pelo nome.

 

Uma vez baixadas, instale-as para tê-las disponíveis para as tarefas de configuração necessárias.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture4.jpg

Etapa 2: Configuração do FT Linx – Verificação da versão do firmware

Você deve verificar a conectividade Ethernet com os respectivos dispositivos usando o FT Linx, garantindo que as versões do firmware estejam atualizadas.

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Após confirmar a conectividade adequada, é importante verificar se todos os dispositivos têm as versões mais recentes do firmware instaladas.

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Se o firmware não estiver atualizado, ele pode ser atualizado usando o aplicativo ControlFLASH Plus, que é instalado automaticamente junto com o Connected Components Workbench.

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Etapa 3: Configuração do inversor em KNX5100C

Abra o arquivo baixável anexado K5100_Project_3_OK.prj no software KNX5100C.

 

 

Confirme a porta USB atribuída para conexão.

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Baixamos o projeto para o Kinetix 5100 drive.

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micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture10.jpg

Uma vez concluído o procedimento anterior, o sistema deve estar funcionando online e corretamente.

Em seguida, prossiga para revisar e confirmar as várias configurações do programa principal necessárias para a operação adequada, como a atribuição do endereço IP e a configuração das configurações de comunicação.

 

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture12.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture11.jpg

Outras configurações importantes a serem feitas:

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture13.jpg

Modo de operação E/S → Este ajuste define o modo de operação, permitindo que outro dispositivo controle o inversor — neste caso, o Micro800.

 

 

Seleção do motor → Ao escolher a opção de código de catálogo, você deve inserir o código de catálogo do motor TLP proposto na seção de lista de materiais. Em seguida, confirme o método de operação incremental.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture14.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture15.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture16.jpg

Configuração geral → Podemos configurar a direção de rotação (1); se estivermos usando um resistor de frenagem –  podemos definir seus parâmetros (2). Está disponível a opção de habilitar a frenagem e definir o tempo de frenagem (3); por fim, podemos configurar a detecção de velocidade zero – e sua notificação (4)

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture17.jpg

E/S digital →As entradas são atribuídas de acordo com os requisitos da aplicação. Para este caso, confirme se a primeira entrada está definida como “Homing Switch” e realize os testes de status e funcionalidade necessários — principalmente para garantir a conexão adequada, conforme mostrado na imagem correspondente.

Etapa 4 – Configuração do CCW

Inicialmente, é necessário confirmar nas configurações de comunicação que o software de comunicação utilizado é o FT Linx.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture18.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture19.jpg

Em seguida, prossiga para importar o projeto incluído nos arquivos anexados da aplicação: 

K5100_Class1_UDFBs_with_PV800_Sample_Screens.ccwarc

 

micro800-e-kinetix-5100-configuração-prática_Picture20.jpg

Observação: Para uso futuro do projeto, é importante salvá-lo localmente em seu PC usando: Arquivo → Salvar projeto como

O primeiro ajuste deve ser feito no controlador Micro870. Clique com o botão direito no controlador e selecione Controller Change, depois escolha o código de catálogo do dispositivo com o qual você está trabalhando na prática (consulte a lista de materiais no início da documentação).

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture21.jpg

Após concluir esta etapa, vá para as configurações de Ethernet nas opções do controlador e confirme se o endereço IP está configurado corretamente de acordo com os critérios definidos anteriormente.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture22.jpg

Por fim, na seção Modules , certifique-se de que as configurações correspondam às mostradas na imagem de referência. Esta etapa confirma que o dispositivo conectado ao Micro800 via Ethernet é o Kinetix 5100 drive correto e verifica seu endereço IP, status de conexão e compatibilidade do módulo.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture23.jpg

Etapa 5 – Configuração do PanelView 800

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture24.jpg

Assim como começamos com ajustes iniciais para a configuração do Micro800, neste caso, realizaremos a primeira configuração para o PanelView 800, alterando o tipo de tela no projeto para corresponder ao selecionado na lista de materiais proposta anteriormente.

micro800-e-kinetix-5100-configuração-prática_Picture25.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture26.jpg

É importante confirmar (e ajustar, se necessário) o endereço IP definido anteriormente, garantir o uso da porta Ethernet e verificar se o protocolo de comunicação industrial CIP está selecionado. Os demais ajustes podem ser deixados como padrão.

 

Esta aplicação foi projetada para funcionar com duas telas. A tela principal é composta da seguinte forma na próxima imagem:

 

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture27.jpg

A segunda telafoca em tendências de gráfico e comportamento do servo motor ao longo do tempo. Além disso, os botões usados nesta tela são essencialmente os mesmos da tela principal, com suas respectivas funções.

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Etapa 6 – Comissionamento e demonstração

Após concluir as configurações anteriores, tudo está pronto para baixar o programa para o controlador Micro800 e verificar o funcionamento adequado da aplicação.

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Você também deve baixar o programa para o PanelView 800. Este processo segue etapas semelhantes.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture33.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture34.jpg

A imagem a seguir destaca todas as bibliotecas necessárias para programar o controle do inversor no controlador Micro800. Recomenda-se que, se você planeja trabalhar em novos projetos semelhantes, leia e siga as etapas descritas nas notas técnicas/manuais compartilhados na seção Links of Interest :

  • Connected Components Workbench v21: UDFBs de mensagens implícitas para inversores Kinetix 5100 e PowerFlex 520-series
  • CCW: Usando projeto da Sample Code Library

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture35.jpg

Todas essas bibliotecas são reutilizadas no projeto do programa principal dentro do projeto

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture36.jpg

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture37.jpg

O DEVICE OBJECT é o bloco principal do programa. À medida que você avança no código do bloco funcional, encontrará a programação para todos os botões mostrados nas telas e outros componentes da aplicação.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture38.jpg

micro800-e-kinetix-5100-configuração-prática_Picture39.jpg

Por exemplo, as imagens anteriores mostram a programação do botão drive ON/OFF.

Outro manual importante que recomendamos revisar para entender a configuração do DEVICE OBJECT (também vinculado nos Links of Interest) é:

  • Controladores programáveis Micro830, Micro850 e Micro870 / Apêndice H – Instruções de movimento de bloco de funções definidas pelo usuário

Este manual contém as informações necessárias para configurar o bloco para o Kinetix 5100, incluindo suas instruções e descrições.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture40.jpg

É essencial criar um DEVICE OBJECT para cada inversor atribuído ao controlador Micro800, especialmente se o projeto ou aplicação exigir trabalhar com vários inversores.

 

Recomendamos revisar o apêndice completo em detalhes para entender completamente como esses blocos de instrução podem ser programados de acordo com as necessidades e objetivos de suas aplicações ou projetos.
 

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture41.jpg

Com a aplicação em execução e os testes iniciais confirmando a operação adequada, você pode começar por:

  1. Verificar a conexão com o Micro800
  2. No bloco DEVICE OBJECT, verificar o Control Status – 7, que indica a prontidão para receber instruções
  3. Confirmar que Active = True, o que significa que o servo motor está “LIGADO” e pronto para iniciar


Uma maneira de verificar o desempenho da aplicação é usando o recurso Scope no KNX5100C, o software de configuração do inversor.

micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture42.jpg

Uma maneira de verificar o desempenho da aplicação é usando o recurso Scope no KNX5100C, o software de configuração do inversor.

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micro800-and-kinetix-5100-practical-setup_Picture44.jpg

Você também pode alterar os canais para monitorar outras variáveis relevantes para seus objetivos.


Ao clicar no botão Run para iniciar e começar a traçar o gráfico da resposta do sistema, você tem acesso a várias opções dentro da função Scope no KNX5100C. Esta é a informação chave para entender para sua aplicação de partida de controle de movimento.


Um exemplo claro são os dados disponíveis no gráfico: como mostrado na imagem anterior, você pode colocar o cursor em qualquer ponto no tempo(1) e, usando as caixas de informações do canal, identificar os valores das variáveis selecionadas—posição e velocidade—naquele momento específico.


Você também pode observar as mudanças ao longo do tempo. Por exemplo, quando a velocidade cai para zero(2), a posição do servo motor permanece fixa a partir daquele momento.
 

Configuração prática do Micro800 e Kinetix 5100

Versão 1.2 - Maio de 2026

Man uses tablet in a smart manufacture
Configuração prática do Micro800 e Kinetix 5100
O principal objetivo desta aplicação é fornecer um programa de partida para qualquer projeto de controle de movimento envolvendo o Kinetix 5100 e o Micro800.
Idiomas: English, Spanish, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Spanish Portuguese Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Software Evolution
Monitoração de energia usando FT Optix Criação de faceplate, transferência de dados para HTML, exemplo de gráfico Sankey em HTML, objetivo principal sendo monitorar a energia (WAGES)

Para que serve isso?

O aplicativo foi desenvolvido usando o software FactoryTalk Optix. O principal objetivo deste aplicativo é monitorar a energia (WAGES). Neste exemplo, consideramos a energia elétrica, mas esta é a base para desenvolver os faceplates para os outros WAGES. Esta solução usa a capacidade do Optix de estruturar objetos associados a dados e gráficos em dashboards.

Outro objetivo é poder utilizar recursos de visualização, gestão de dados e estruturas de programação usando C# e um exemplo de desenvolvimento em HTML com JS. A plataforma permite que nossas operações estejam na linha de frente com soluções tecnológicas que nos ajudam a facilitar os desafios da indústria atual.

Recursos gerais

O FactoryTalk Optix pode ajudar a melhorar seus processos, eficiência e produtos finais — tudo com uma ferramenta de fácil acesso. Aproveite os níveis de colaboração, expansibilidade e interoperabilidade necessários para alcançar sua visão de transformação digital.

O FT Optix se destaca por sua capacidade de se conectar a uma ampla variedade de dispositivos e protocolos industriais, como OPC UA, EtherNet/IP, Profinet, Modbus, HTTPS, MQTT e muitos outros. Essa capacidade permite a integração e a monitoração em tempo real de equipamentos de diferentes fabricantes a partir de uma única plataforma de IoT. Além disso, o FactoryTalk Optix oferece a capacidade de criar registros de dados e salvar essas informações em um banco de dados SQL.

Usar o FT Optix como uma plataforma de visualização é essencial; no entanto, ele também nos ajuda a enviar informações para outras estruturas ou arquivos, como páginas da web HTML. Neste caso, usaremos código para exibir um gráfico Sankey e analisar a energia em nosso exemplo. No entanto, você pode usar outros gráficos que pode desenvolver ou pesquisar como complemento. A ideia é que você possa identificar como enviar dado em tempo real via FT Optix.

 

Vantagens

  • Uso de código estruturado
  • Flexibilidade de conectividade
  • Impacto no tempo de desenvolvimento
  • Notificações baseadas no modelo operacional
  • Envio de dado para páginas da web HTML
  • Alta confiabilidade
  • Compatível para implementação em suas aplicações
  • Flexibilidade e expansibilidade
  • Melhoria no fluxo de informações
  • Otimização de dados
  • Monitoração em tempo real
  • Análise de informações

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Isso é útil para mim?

Ser capaz de monitorar ativos ou o consumo de energia é o primeiro passo para entender o comportamento do meu equipamento e da minha planta em geral. A ideia é estruturar nossa hierarquia de consumo de energia como fazemos em nossa planta.

Este aplicativo é a base para desenvolver os faceplates WAGES que você precisa monitorar e pode complementar seus projetos de análise de dado em tempo real enviando dados para gráficos em páginas HTML.

É aplicável a qualquer indústria ou segmento industrial onde você queira começar a analisar e monitorar o consumo de energia da planta.

Esta funcionalidade pode ser replicada quantas vezes forem necessárias em seus projetos, aumentando o valor de seus produtos, otimizando os custos de implementação e aproveitando os dados de seus medidores e instrumentação por meio da monitoração e análise dos dados.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

  • Hardware
    • Controladores/CLP compatíveis com conectividade FT Optix.
  • Software
    • FactoryTalk Optix (V1.5.6.0) ou superior
  • Conhecimento de fundo 
    • Conhecimento básico de FactoryTalk Optix, C#, html.

Guia de implementação

Faça o download do arquivo do programa para a pasta do seu projeto FT Optix.

Identifique o aplicativo que deseja usar: FactoryTalk Optix.

Abra o arquivo EnergyMonitoring no local onde você o baixou.

 

Certifique-se de ter o SDK .NET x64 instalado

https://dotnet.microsoft.com/en-us/download

Lembre-se do caminho onde você instalará o projeto Optix.

 

 

energy-monitor-using-optix_Step 1

Etapa 2.1

 

Explore o aplicativo, abra a janela principal, onde você pode ver os elementos que compõem esta demonstração.

energy-monitor-using-optix_Step 2_1

Etapa 2.2

 

Na visualização do projeto, você identificará várias pastas: Faceplates, Levels, Model, Variables, que revisaremos para a criação dos Faceplates e criação do Painel de Navegação.

energy-monitor-using-optix_Step 2_2

Criando um Faceplate - Neste caso, criaremos o Faceplate para monitoração de energia elétrica.

 

Etapa 3.1

Um objeto chamado Electric é criado na pasta Model.

Com as variáveis básicas para um medidor de energia elétrica:

  • nome
  • kW
  • V
  • I

energy-monitor-using-optix_Passo 3_1

Etapa 3.2

Na pasta Faceplates, crie um painel chamado ElectricFaceplate, que será usado para registrar todos os nossos medidores de eletricidade.

Gere um Alias associado ao nosso objeto Electric da etapa anterior.

Cada objeto, como Label, Text Box e Circular Gauge, está associado à variável Alias que deve exibir.

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 3_2

Crie os objetos para os medidores e defina a estrutura hierárquica dos medidores de energia elétrica que temos.

Etapa 4.1

Devemos considerar quantos medidores de eletricidade temos (neste caso, eles são simulados; no entanto, você pode associá-los posteriormente a um controlador) e definir como criaremos nossa estrutura hierárquica.

Neste exemplo, teremos 17 medidores:

Medidor

Nome

1

Sub1

2

Sub2

3

Linha 1

4

Linha 2

5

Linha 3-1

6

Linha 3-2

7

Aux

8

Machine 1

9

Machine 2

10

Machine 3

11

Machine 4

12

Machine 5

13

CCM1

14

Compressor 1

15

Motor 1

16

Motor 2

17

Motor 3

Com uma hierarquia que normalmente será a mesma que você tem em seus diagramas elétricos.

 

energy-monitor-using-optix_Step 4_1

 

Etapa 4.2

Na pasta Model > Variables > Electric, todos os objetos associados aos 17 medidores que consideramos são criados, com a mesma estrutura que utilizamos: nome, kW, V, I.

energy-monitor-using-optix_Step 4_2

Etapa 5

Geramos as telas dos diferentes níveis que temos na planta para medição de energia:

  • Principal
  • Subestações
  • Áreas: Linhas e Auxiliar
  • Máquinas, CCM, Compressor
  • Motor (motor)

Na pasta Levels, temos os painéis para criar os diferentes níveis:

  • Sub
  • Áreas
  • Máquinas
  • Dispositivos

Neste caso, são os Faceplates chamados ElectricFaceplate que associamos a cada medidor conforme apropriado com Meter Objects.
 

Passo 5.1

Para o Panel Sub, criamos dois medidores

  • Sub1 associado ao medidor1
  • Sub2 associado ao medidor2

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 5_1

Etapa 5.2

Para a área do painel, criamos 5 medidores:

  • Line1 associada ao meter3
  • Line2 associada ao meter4
  • Line3_1 associada ao meter5
  • Line3_2 associada ao meter6
  • Auxiliars associada ao meter7

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 5_2

E assim por diante com os outros painéis para os níveis e medidores seguintes.

  • Máquinas
  • Dispositivos

Dados para a página da web HTML.

Na pasta EnergyMonitoring > ProjectFiles > Sankey, temos nossos arquivos de amostra para uma página da web HTML para exibir dados no gráfico Sankey.

É importante mencionar que os gráficos ou bibliotecas para a página da web HTML podem ser desenvolvidos conforme sua conveniência ou obtidos de outros modelos. Este é apenas um exemplo para mostrar como enviar dados para a página da web.

Existem dois arquivos:

  • Sankey.html – que estaremos revisando continuamente
  • Template-Sankey.html – que nos ajuda a enviar dados do Optix

Step 6.1

 

Sankey.html será o arquivo onde revisaremos os dados para analisá-los no gráfico Sankey.

 

Aqui vemos a estrutura de como nosso gráfico Sankey será definido, praticamente de acordo com nossos níveis hierárquicos.

energy-monitor-using-optix_Step 6_1

Etapa 6.2

 

Template-Sankey.html será o arquivo que usaremos para construir nosso website HTML com os dados do Optix.

 

Nomearemos principalmente as variáveis $01, $02 e $17, associando-as aos medidores que criamos em nosso aplicativo Optix.
 

energy-monitor-using-optix_Step 6_2

Etapa 6.3

 

Em nosso aplicativo Optix na pasta UI > MainWindow, encontraremos nosso RuntimeChartHTML, que é um NetLogic para enviar os dados do Optix para a página da web HTML, escrito em C#.

energy-monitor-using-optix_Step 6_3

Step 6.4

 

Revisando o código C# para RuntimeChartHTML, encontramos o bloco onde associamos as variáveis da nossa página HTML com os objetos criados no Optix.

 

$01 associado aos dados do Optix do objeto meter1/kw.

Como o que analisaremos na página HTML no gráfico Sankey é kW.
 

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 6_4

Também criamos Faceplates para poder estruturar manualmente nossa hierarquia em um painel para o layout de energia.

energy-monitor-using-optix_Step 7

Etapa 8.1

 

Execute o aplicativo e você poderá ver as medições simuladas de consumo de energia (você pode vinculá-las posteriormente aos seus medidores reais).

 

Primeiro, o layout de energia.

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_1

Etapa 8.2

 

Subestação

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_2

Etapa 8.3

 

Áreas

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_3

Etapa 8.4

 

Máquinas

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_4

Etapa 8.5

 

Dispositivos

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_5

Etapa 8.6

 

Sankey HTML

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_6

Na pasta do seu projeto, EnergyMonitoring > ProjectFiles > Sankey, você pode abrir a página Sankey.html e visualizar os dados em um navegador para analisar o gráfico de Sankey.

 

Você pode visualizar os dados enviados diretamente do Optix para a página HTML e analisá-los.

energy-monitor-using-optix_Passo 9

energy-monitor-using-optix_Step 1

energy-monitor-using-optix_Passo 2_1

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monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 4_1

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monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 6_1

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 6_2

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monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 6_4

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monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_1

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monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_4

monitor de energia usando FactoryTalk Optix_Etapa 8_5

energy-monitor-using-optix_Step 8_6

energy-monitor-using-optix_Step 9.png

Monitoração de energia usando FT Optix

Versão 1.2 – Junho de 2026

 

Smart energy grid utilization with cutting-edge display.
Monitoração de energia usando FT Optix
Criação de faceplate, transferência de dados para HTML, exemplo de gráfico Sankey em HTML, objetivo principal sendo monitorar a energia (WAGES)
Idiomas: English, Spanish, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
Spanish Portuguese English Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Gerente Implementer Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Uso do protocolo MQTT com FactoryTalk Optix e Studio 5000 Aplicação do protocolo MQTT com FT-Optix e Studio 5000

PARA QUE SERVE?

O protocolo MQTT (Message Queuing Telemetry Transport) permite o transporte e o envio de mensagens via publicação/assinatura, é baseado no modelo cliente/servidor, extremamente leve, ideal para conectividade remota, envio de dados para a nuvem com pouco código e largura de banda mínima. Esses princípios tornam esse protocolo ideal para comunicações "Machine-to-Machine" (M2M) e para aplicações de saída imediata (Internet das coisas) e Internet das coisas industrial (Internet das coisas industrial) para facilitar a conexão de dispositivos, como sensores, medidores, controladores industriais, diretamente à nuvem.


O FactoryTalk Optix permite a implementação de aplicações usando MQTT com a vantagem de ter um driver de comunicação para rede EtherNet/IP (entre outros) como conexão com controladores industriais.


Nesta nota, apresentamos as formas e demonstramos como é fácil implementar o MQTT no FactoryTalk Optix, conectando-se a um controlador de automação CompactLogix (1769-L36ERM) e enviando dados via MQTT para um broker, permitindo que dispositivos e controladores no chão de fábrica (máquinas e processos) enviem dados diretamente para a nuvem.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.


Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Links úteis

  • MQTT: https://mqtt.org/
  • Software MQTT (servidores, brokers, outros): https://mqtt.org/software/
  • FactoryTalk Optix: https://www.rockwellautomation.com/pt-br/products/software/factorytalk/optix/try-it-now.html
  • FactoryTalk Hub: https://home.cloud.rockwellautomation.com

CARACTERÍSTICAS GERAIS

O MQTT é um protocolo de publicação/assinatura projetado para conectar dispositivos de Internet das coisas industrial. Ao contrário do paradigma de solicitação/resposta HTTP, o MQTT opera de maneira orientada a eventos, permitindo que as mensagens sejam enviadas aos clientes. Essa abordagem de arquitetura permite soluções altamente escaláveis, desacoplando produtores e consumidores de dados e eliminando dependências entre eles. Dois componentes principais para estabelecer a conexão MQTT para publicação e assinatura de mensagens são os clientes MQTT e o broker MQTT.


Mais informações sobre o protocolo MQTT: https://www.hivemq.com/blog/mqtt-essentials-part-1-introducing-mqtt


O FactoryTalk® Optix™ permite que os desenvolvedores de sistemas aprimorem seus processos, eficiência e entregas com uma plataforma IHM moderna e habilitada para nuvem que permite projetar, testar e implantar aplicativos diretamente de um navegador da Web – a qualquer hora, em qualquer lugar. Essa nova plataforma aberta oferece:

  • Opções de design: Crie e teste seus projetos em um ambiente de programação moderno e orientado por objeto.
  • Opções de implantação: Crie seu programa aplicativo uma vez e implante-o em qualquer dispositivo.
  • Opções gráficas: Estilize seus gráficos para atender a um público global e oferecer uma experiência responsiva.
  • Opções extensíveis: Abertura e interoperabilidade por meio de comunicações máquina a máquina e máquina a nuvem habilitadas por conectividade nativa OPC UA, MQTT e saída imediata, com uma interface C# aberta.

VANTAGENS

  • Leve e eficiente - os clientes MQTT são muito pequenos, exigem recursos mínimos, portanto, podem ser usados em pequenos microcontroladores. Os cabeçalhos de mensagem MQTT são pequenos para otimizar a largura de banda da rede.
  • Comunicações bidirecionais - o MQTT permite mensagens de dispositivo para nuvem e de nuvem para dispositivo. Isso facilita a transmissão de mensagens para grupos de coisas.
  • Entrega confiável de mensagens - a confiabilidade da entrega de mensagens é importante para muitos casos de uso de Internet das coisas industrial. É por isso que o MQTT tem 3 níveis de qualidade de serviço definidos: 0 – no máximo uma vez, 1 – pelo menos uma vez, 2 – exatamente uma vez.
  • Suporte para redes não confiáveis - muitos dispositivos de Internet das coisas industrial se conectam por meio de redes celulares não confiáveis. O suporte do MQTT para sessões persistentes reduz o tempo para reconectar o cliente com o broker.
  • Segurança habilitada - o MQTT facilita a criptografia de mensagens usando TLS e a autenticação de clientes usando protocolos de autenticação modernos, como OAuth.

 

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

  • Uma das desvantagens de usar o protocolo MQTT é que as mensagens não são armazenadas no broker.
  • Dependência de rede. É necessário uma conexão estável e constante para o funcionamento adequado.

 
CONHECIMENTO

  • THEN Windows
  • MQTT – Conceitos e fundamentos
  • FactoryTalk Optix – Conhecimento básico
  • Studio 5000 – Conhecimento básico
  • Visual Studio C# – Conhecimento básico

ISSO É ÚTIL PARA MIM?

  • Fácil de implementar
  • Fácil de adicionar novos dispositivos/clientes na arquitetura
  • Possui recursos de segurança e criptografia (SSL/TLS)
  • Atualmente, é um dos protocolos mais fáceis de implementar para transportar dados de telemetria de saída imediata e Internet das coisas industrial para a nuvem

 

COMO POSSO FAZER ISSO FUNCIONAR?
Você precisará do seguinte software:

1 - FactoryTalk Optix Studio Free/Pro – versão mais recente disponível - Download: https://www.rockwellautomation.com/pt-br/products/software/factorytalk/optix/try-it-now.html

Importante: O FactoryTalk Optix Studio utiliza C# como linguagem de backend – NetLogic. Recomendamos instalar o Microsoft Visual Studio 2022 Community (após instalar o FT-Optix).

No menu FT-Optix, Options>>Optix Studio>>Preferred Code Editor (selecionar Visual Studio) https://visualstudio.microsoft.com/pt-br/vs/community/

2 - MQTT.fx Broker - Opção de download: https://mqttfx.jensd.de

Observação: Existem outras fontes para baixar este programa

3 - FactoryTalk Studio 5000 Design Studio V30 ou superior

Guia de instalação

Para implementar, verifique as etapas a seguir.

Etapa 01 - Carregando a aplicação base (exemplo) da ajuda do FactoryTalk Optix.

Etapa 02 - Configurando a aplicação FT-Optix para comunicação com o Studio 5000.

Etapa 03 - Configurando a aplicação FT-Optix para publish/subscribe.

Etapa 04 - Configurando o broker MQTT.fx e testando as aplicações.

Uso do protocolo MQTT com FactoryTalk Optix e Studio 5000

Versão 1.0 – julho de 2024

Uso do protocolo MQTT com FactoryTalk Optix e Studio 5000
Aplicação do protocolo MQTT com FT-Optix e Studio 5000
Idiomas: Spanish, Portuguese, English
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Gerente Implementer Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Implantação de aplicativos com FactoryTalk Optix e FactoryTalk Remote Access A solução combinada entre FactoryTalk Optix e FactoryTalk Remote Access permite enviar seu aplicativo remotamente, por meio de uma conexão VPN segura.

A solução combinada entreFactoryTalk Optix e FactoryTalk Remote Access permite implantar remotamente seu aplicativo FT-Optix e conectar remotamente os controladores e a rede do Studio 5000 diretamente, por meio de uma VPN segura. Essa solução reduz custos e permite assistência, instalação, programação, localização de falhas e manutenção de qualquer sistema de automação que possa ser utilizado por usuários finais e fabricantes de máquinas.

O portfólio FactoryTalk Optix é uma plataforma industrial de ponta habilitada para nuvem. Ele transforma dados brutos de fabricação em insights acionáveis, proporcionando visibilidade em tempo real dos processos de produção com interoperabilidade, flexibilidade, modularidade e conectividade de borda integradas. O FactoryTalk Optix aprimora a eficiência operacional, reduz o tempo de inatividade e melhora a produtividade geral para uma manufatura mais inteligente.

Observação:

Para uma boa compreensão desta nota de aplicação, recomendamos fortemente a leitura da nossa nota de aplicação: Acesso remoto usando FactoryTalk Remote Access Runtime, que apresenta conceitos básicos para o entendimento desta nota de aplicação.

Recursos gerais

FactoryTalk Hub é uma solução SaaS baseada em nuvem, permitindo o desenvolvimento de projetos de qualquer lugar com múltiplas equipes. O FactoryTalk Optix possui dois tipos básicos para o desenvolvimento do seu projeto: área de trabalho local ou nuvem. Ambos, combinados com a FactoryTalk Remote Access solution, permitem que o usuário implante um aplicativo remotamente, sem a necessidade de deslocamento até uma organização ou cliente.

O FT-Optix baseado em nuvem possui portabilidade de conexão para repositórios de aplicativos baseados em Git (Github), onde você pode armazenar seu aplicativo, enviá-lo diretamente para o FT-Optix Studio (nuvem) e transferi-lo diretamente para o End Point (IPC ou Optix Panel) por meio do FT-Remote Access.

Com o uso do FactoryTalk Remote Access, também é possível conectar-se remotamente aos controladores e redes conectados ao End Point (IPC ou Optix Panel), permitindo o acesso ao programa de controle.

Nesta nota de aplicação, vamos guiá-lo pelos principais passos sobre como configurar e habilitar essa solução.

Vantagens

FactoryTalk® Optix Studio Pro

Ambiente de projeto integrado para criar projetos do FactoryTalk® Optix

Projete e teste seus projetos de IHM diretamente de um navegador da Web ou editor de área de trabalho

Recursos padrão mais

  • FactoryTalk® Optix Studio™ baseado na Web
  • Colaboração multiusuário
  • Salve aplicativos em um repositório remoto ou local
  • Controle de versão de projeto e biblioteca
  • Implante aplicativos a partir da nuvem

Aplicativo FactoryTalk® Optix

Aplicativo criado pelo FactoryTalk® Optix Studio

Tempo de execução – módulos de tempo de execução estritamente necessários para executar um aplicativo específico

Projeto – lógica do aplicativo, objetos, parâmetros de comunicação.

O aplicativo é implantado em dispositivos

Dispositivos da Rockwell Automation – abertos e fechados 

PCs e dispositivos de terceiros

Comunicações da Rockwell Automation e de terceiros


Limitações / Desvantagens

FactoryTalk® Optix Studio Básico permite apenas o desenvolvimento local de aplicativos. Não permite implantação remota.


Isso é útil para mim?

  • Redução de custos com viagens para a organização/cliente para implantação e inicialização
  • Alterações e mudanças em seu projeto rapidamente
  • Controle de versão
  • Gestão de usuários


Como posso fazer isso funcionar?

Credenciais RA

FactoryTalk Remote Access Manager – Direitos

Instale o FactoryTalk Optix Studio Pro – Direitos para operações do Hub

Instale o FactoryTalk Optix Studio – Última versão

Credenciais do GitHub – Gratuito 


Conhecimento necessário

SO Windows

FT-Optix – Conhecimento básico

FT-Remote Access – Conhecimento básico

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, entre em contato conosco.

Guia de instalação 

Para implementar, siga as próximas etapas.

Etapa 1

Abrir FactoryTalk Hub.

Step 2

Implantar o aplicativo da área de trabalho/local para IPC remoto.

Complex industrial plant showcasing various pipes and valves for production operations
Implantação de aplicativos com FactoryTalk Optix e FactoryTalk Remote Access
A solução combinada entre FactoryTalk Optix e FactoryTalk Remote Access permite enviar seu aplicativo remotamente, por meio de uma conexão VPN segura.
Idiomas: English, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Spanish Alimentos e bebidas Implementer Software Fabricantes de máquinas e equipamentos
Sequência de posição inicial para limite de torque no Studio 5000 A sequência de posição inicial para limite de torque é definida para aplicações de monitoração de torque enquanto conduz um eixo a um batente mecânico

Para que serve isso?

Esta aplicação explica como usar a sequência Home to Torque-level no ambiente Studio 5000, e as considerações necessárias ao utilizar este método de retorno à posição inicial. Este documento fornece um exemplo para uma rotina típica de programa de retorno à posição inicial.


O retorno à posição inicial para nível de torque é um processo que referencia uma posição conhecida monitorando o torque enquanto conduz um eixo até um batente mecânico. Uma vez que o nível de torque real atinja ou exceda um nível de torque especificado por um tempo definido de 500 ms, um flag de status é definido no controlador.

Recursos gerais

  • Sequência de nível de torque de posição inicial
  • Guia Home Configuração do eixo
  • Guia Limits Configuração do eixo

Vantagens:

Esta sequência facilita a implementação e configuração rápida para a posição inicial de um eixo quando é necessário monitorar o torque.

 

Limitações/Desvantagens:
Esta sequência está disponível para controladores CompactLogix / ControlLogix.

Isso é útil para mim?

Este código é definido para aplicações de monitoração de torque enquanto conduz um eixo até um batente mecânico.

 

  • Áreas de aplicação: 
    • Alimentos, fabricação, bebidas

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.


Precisa de ajuda?

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Como posso fazer isso funcionar?
  • Hardware
    • Computador pessoal com uma porta USB disponível
    • Controlador CompactLogix, ControlLogix
  • Software
    • Studio 5000, versão 21 ou posterior
  • Conhecimento
    • Conhecimento intermediário de programação e configuração no ambiente Studio 5000: Linguagem ladder (LD)

Guia de instalação

Etapa 01 - Configurar a guia Axis Homing

Como o processo de retorno à posição inicial para nível de torque requer movimento do eixo, o modo de homing do eixo deve ser configurado como Active.

 

1- Abra a guia Axis Properties. E complete a próxima configuração. A opção Torque Level define a posição inicial após o torque de saída atingir o valor de Torque Level, inverter a direção e mover até que o bit Homing Torque Above Threshold esteja baixo e o bit de status seja definido. O Torque Level – Marker define a posição inicial após o torque de saída atingir o valor de Torque Level, inverter a direção e encontrar um marcador do encoder.

Quando a opção Torque Level ou Torque Level – Marker do procedimento de retorno à posição inicial é selecionada na guia Homing, o campo Torque Level é ativado no grupo Active Home Sequence. As unidades para este campo são uma porcentagem do torque contínuo do motor (% Continuous Torque) limitada pela razão corrente nominal do inversor/corrente nominal do motor. Este número é interpretado no inversor como um valor absoluto e o intervalo é 0…TorqueLimitPositive value.

 

Forward Bi-directional e Reverse Bi-directional são as únicas opções para o campo Direction quando a sequência de retorno à posição inicial Torque Level ou Torque Level – Marker é selecionada. O retorno à posição inicial unidirecional não é possível, pois a sequência Home to Torque-level depende de um batente mecânico.

Etapa 02 - Ajuste do limite de torque bipolar do inversor

Ao retornar um eixo para uma parada mecânica, defina o valor do Home Torque-level acima do valor de torque necessário para mover o sistema, mas baixo o suficiente para não causar problemas com a mecânica do sistema.

Como parte do processo de retorno à posição inicial para um limite de torque, limite o valor de Peak Torque para um nível 10 % acima do valor de Home Torque para reduzir os estresses na mecânica e eliminar a chance de uma falha de sobrecorrente.

O valor de 10 % é um ponto de partida estimado. Este valor pode precisar de ajuste com base nos requisitos da aplicação. Limite o valor de Peak Torque antes de emitir a instrução de retorno à posição inicial (MAH) e redefina o campo de Peak Torque para o valor original após a conclusão do retorno à posição inicial.

Etapa 03 - Desabilitar o limite de sobrecurso suave

Se a aplicação exigir o uso de Soft Travel Limits (guia Limits) para salvaguardar a mecânica do sistema, os Soft Travel Limits devem ser desabilitados para que o eixo retorne à posição inicial.

Os Soft Travel Limits devem ser desabilitados por meio de programação para evitar que uma falha ocorra durante a operação de retorno à posição inicial, mas reabilitados após a conclusão do retorno à posição inicial.

Etapa 04 - Sequência de código ladder

Esta sequência mostra como ajustar o limite de torque de pico e desabilitar a verificação do limite de sobrecurso suave ao retornar à posição inicial para um limite de torque. O código usa uma metodologia de modelo de estado em que cada rung de código precisa ser concluído com sucesso antes de passar para o próximo rung.

O rung 11 do código ladder verifica se a posição do eixo, após o retorno à posição inicial, está dentro dos Soft Travel Limits antes de reabilitar a verificação do limite de sobrecurso suave. Neste código, um movimento de Offset de 1.15 cm é configurado na guia Homing e essa é a posição inicial final. Os 0.5 cm estão dentro dos Soft Travel Limits definidos na guia Limits.

Lista de tags usados

Propriedades do eixo – Guia Homing

Propriedades do eixo – Guia Limits

Exemplo de código ladder

Potencial para falha de erro de posição

Ao executar um procedimento de retorno à posição inicial com limite de torque, há potencial para uma falha de erro de posição. Como mencionado anteriormente, para que o retorno à posição inicial com limite de torque seja concluído, o torque de saída para o motor deve atingir (ou exceder) o nível de torque especificado por um tempo definido de 500 ms. Durante esse tempo, o eixo está contra a parada mecânica e o erro de seguimento está aumentando na malha de posição. Se o valor de Tolerância de Erro de Posição for excedido antes da conclusão da instrução de retorno à posição inicial, resultará em uma falha de erro de posição (E19).

 

Existem duas maneiras de limitar a ocorrência de um E19.

- Defina o valor de Tolerância de Erro de Posição na guia Limits das propriedades do eixo para um valor suficientemente alto para eliminar a ocorrência de uma falha.

- Modifique o valor de Tolerância de Erro de Posição por meio de uma instrução SSV semelhante ao método usado no código acima para alterar o Bipolar Torque Limit.

 

Rung 6 do código ladder abre a janela de erro de posição. Isso permite que o retorno à posição inicial seja concluído sem causar uma falha de erro de posição. O valor original é redefinido após a conclusão do retorno à posição inicial.

Sequência de posição inicial para limite de torque no Studio 5000

Versão 1.0 – agosto de 2024

A person operates a machine
Sequência de posição inicial para limite de torque no Studio 5000
A sequência de posição inicial para limite de torque é definida para aplicações de monitoração de torque enquanto conduz um eixo a um batente mecânico
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 30 Minutos
English Spanish Chéêmïícãâl Implementer Software Soluções de processo
Reação de acetato de etila e etanol sob um modelo adiabático Esta aplicação usa um modelo de reação de segunda ordem para representar a reação de acetato de etila usando etanol e produzindo acetato de etila e água, sob um modelo adiabático.

Para que serve?

Contexto

As reações de esterificação são muito importantes na indústria de processos; geralmente, os ésteres são usados na indústria química e na indústria de alimentos. Essas reações são caracterizadas por um modelo de reação.

 

Objetivo

Usar a reação de acetato de etila como exemplo para verificar se o modelo de reação representa o modelo de reação no Logix.

Como usar

Itens presumidos:

Limitações

Na configuração atual, o reator escolhido é um reator de mistura ideal perfeita (CSTR ideal), de modo que, no líquido interno, presume-se que:

  1. Não há gradientes em nenhuma de suas propriedades e, portanto, as condições dos fluxos de saída são as mesmas que as do fluido dentro dele, isso para simplificar a implementação da configuração.
  2. No reator não há evaporação de nenhum dos componentes e, adicionalmente, considera-se o processo adiabático.
  3. As propriedades da mistura não são consideradas, ou seja, as propriedades da mistura serão a soma ponderada das propriedades de cada uma das espécies.
  4. As propriedades das substâncias são todas independentes da composição e, portanto, invariantes ao longo do tempo.
  5. Embora a reação seja reversível, a reação inversa pode ser considerada negligenciável.

 

Problema a ser abordado

A ideia é ter um elemento de configuração inicial, para poder iniciar a configuração de um modelo de reação.

Isso é útil para mim?

O modelo de reação é útil porque pode ser usado por outros desenvolvedores para representar o modelo de reação de esterificação de Fischer–Speier, entre ácido carboxílico e álcool.

 

Como posso fazê-lo funcionar?

Produtos

Studio 5000 34.11.00

FactoryTalk Logix Echo V3.00.00

Conhecimento Modelo de reação

 

Links externos

https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0926860X0300694X?via%3Dihub

Downloads

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Precisa de ajuda?

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Guia de instalação

Para implementar, verifique as etapas abaixo.

Etapa 1

Abra o FactoryTalk Logix Echo, adicione um novo controlador (ControlLogix5580) e conecte-o.

Step 2

Faça o download do arquivo de configuração .ACD em seu laptop e execute-o no Studio 5000, observe os reagentes e produtos:

Etapa 3

Após o início da reação, a formação de produtos como acetato de etila usa a interação entre o volume do reator, a energia de ativação, as composições de etanol e ácido acético e segue este modelo matemático.

Step 4

Após o início da reação, a formação de produtos como água usa a interação entre o volume do reator, a energia de ativação, as composições de etanol e ácido acético e segue este modelo matemático.

Enameled steel chemical reactor equipment. Selective focus.
Reação de acetato de etila e etanol sob um modelo adiabático
Esta aplicação usa um modelo de reação de segunda ordem para representar a reação de acetato de etila usando etanol e produzindo acetato de etila e água, sob um modelo adiabático.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Spanish Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Implementer Software Controle e automação industrial
Aplicação de tesoura voadora Seu design exclusivo permite que o produto seja cortado em movimento enquanto passa pela tesoura. A produtividade é ideal porque a correia transportadora nunca para durante o corte.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.


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Para que isso serve?

Tesouras voadoras são usadas em uma variedade de indústrias como vidro, plástico e borracha, fibra, etc., para cortar produto em comprimentos especificados. Seu design exclusivo permite que o produto seja cortado em movimento enquanto passa pela tesoura. A produtividade é ótima porque a cinta nunca para durante o corte.

Isso é útil para mim?

O eixo mestre (transportador) pode ser servo acionado. Para sincronizar a velocidade e a posição com o eixo escravo, um encoder é montado em um dos rolos de acionamento do eixo mestre (transportador). Esse encoder se torna um eixo apenas de realimentação no controlador de movimento.

O eixo escravo é tipicamente servo acionado. Sua velocidade e posição são sincronizadas com o eixo mestre (transportador) durante o corte.

O eixo de corte (perpendicular ao transportador) pode ser servo acionado. Sistemas menos custosos podem usar cilindros pneumáticos ou hidráulicos de malha aberta para atravessar a tesoura pela zona de corte. Nessas aplicações de malha aberta, os programadores usam temporizadores de atraso para permitir tempo suficiente para o corte.

O conjunto inteiro escravo/corte é tipicamente elevado durante o movimento de retração para evitar que a faca corte a cinta. A precisão para elevar e abaixar o conjunto não é crítica; portanto, servos não são usados para essa operação.

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • Kinetix Over Ethernet 

Software

  • Studio 5000 (V30–V35) 

Conhecimento

  • Conhecimento de Motion Control.

Guia de implementação

Abra o projeto Studio 5000 que você baixou da seção Downloads desta página.

Substitua as unidades físicas na configuração e mantenha os nomes reais.

flying-shear-application_Step2.png

Rung 2 na Rotina de Controle da Web é usado para detectar a marca de registro do produto.

Seu bit PC avançou a Máquina de Estados após o evento ser capturado.

flying-shear-application_Step3.png

A rung (3) não é necessária. Ela está incluída para contar eventos de registro para diagnóstico.

flying-shear-application_Step4.png

A rung (4) não é usada neste laboratório. Ela pode ser empregada em uma máquina real para compensar imprecisões mecânicas ou para escorregamento do produto (ou seja, a marca de registro não ocorre no ponto de rollover do eixo).

flying-shear-application_Step5.png

Rung 5 inicia a tesoura voadora. Consiste em 2 instruções MAPC. Vamos examinar cada MAPC em detalhes.

flying-shear-application_Step6.png

O primeiro MAPC executa o Perfil de Came de Aceleração. Ele é executado uma vez, toda vez que ocorre um registro de produto.

flying-shear-application_Step7.png

Clique no botão de configuração do Perfil de Came.

flying-shear-application_Step8.png

Atualize o Perfil de Came de acordo com os valores de sua aplicação. Clique em Apply e OK.

flying-shear-application_Step9.png

Faça o download e teste a aplicação.

flying-shear-application_Step2.png

flying-shear-application_Step3.png

flying-shear-application_Step4.png

flying-shear-application_Step5.png

flying-shear-application_Step6.png

flying-shear-application_Step7.png

flying-shear-application_Step8.png

flying-shear-application_Step9.png

Aplicação de tesoura voadora

Versão 1.1 – Maio de 2026

Closeup tire conveyor belt at modern industrial manufacture working process. Automated robotic technology of tyre production automation in automotive warehouse. Auto machinery industry concept
Aplicação de tesoura voadora
Seu design exclusivo permite que o produto seja cortado em movimento enquanto passa pela tesoura. A produtividade é ideal porque a correia transportadora nunca para durante o corte.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 45 Minutos
English Spanish Alimentos e bebidas Implementer Software Fabricantes de máquinas e equipamentos
Integração Kinetix Primer O processo passo a passo para a integração Premier entre Kinetix drives e Logix controllers em uma plataforma, simplificando a configuração de movimento, diagnóstico e substituições para máxima eficiência.

Para que serve isso?

A integração Premier da Rockwell Automation aprimora o controle de movimento ao permitir que Kinetix drives e Logix controllers trabalhem nativamente dentro de um ambiente de projeto integrado. Usar um único software para configurar ambos simplifica a programação de eixo, a sincronização e a gestão de perfis de movimento, enquanto as configurações são armazenadas automaticamente no controlador.

Essa integração fornece diagnóstico avançado para manutenção preditiva, melhor visualização por meio de gráficos pré-projetados e configuração automática de dispositivo, reduzindo o tempo de parada não programada ao restaurar o firmware e os parâmetros após as substituições. O resultado: uma solução de movimento otimizada que aumenta a eficiência, a confiabilidade e a produtividade do cliente.

Isso é útil para mim?

Isso é útil porque a Premier Integration entre Kinetix eixos e controladores Logix oferece benefícios importantes para aplicações de controle de movimento:

  • Projeto e programação simplificados: Um único software para configurar controladores e eixos reduz tempo e erros.
  • Sincronização precisa e gestão de perfil: Ideal para sistemas multi-eixo e aplicações complexas.
  • Diagnóstico avançado e manutenção preditiva: Detecta problemas antes que ocorram falhas, evitando tempo de parada não programada.
  • Visualização aprimorada: Gráficos pré-projetados facilitam a operação e a monitoração.
  • Configuração automática de dispositivo: Minimiza o tempo de parada ao substituir eixos, restaurando firmware e parâmetros sem intervenção manual.

 

Áreas de aplicação – Alimentos, Manufatura, Bebidas

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Como posso fazê-lo funcionar?

  • Hardware
    • Computador pessoal
  • Software
    • FactoryTalk Optix
    • Studio 5000
    • FT Echo
  • Conhecimento prévio 
    • Conhecimento de programação e configuração em FactoryTalk Optix e Studio 5000.

Guia de implementação

Este documento está dividido em duas partes, são necessárias duas configurações. Uma para o FactoryTalk Optix e outra para a configuração do Studio 5000.

Primeiro, configuraremos o Studio 5000.

Parte I. 

Use as bibliotecas de dispositivos da Rockwell Automation no Studio 5000 Logix Designer

Pré-requisitos

  • Conhecimento básico de Studio 5000 Logix Designer.
  • Um projeto existente já criado.
  • (Recomendado) Studio 5000 Application Code Manager (ACM) instalado para acelerar o processo de configuração.
     

1. Baixe as bibliotecas de dispositivos

  • Acesse o site da Rockwell Automation Central de Download e Compatibilidade de Produtos: rockwellautomation.com.
  • Pesquise por “Device Library” e baixe as bibliotecas necessárias.
  • (Opcional) Baixe o Studio 5000 Application Code Manager (ACM) se ainda não o fez.
  • Este software gratuito simplifica e acelera a configuração da biblioteca de dispositivos.
  • Ele atua como uma extensão do Logix Designer para configuração em massa de projetos.
     

2. Registrar a biblioteca no Application Code Manager (ACM)

  • Localize o arquivo de comando de configuração na pasta raiz da biblioteca.
  • Execute o script para registrar automaticamente todos os objetos da biblioteca no ACM.
  • Quando o script for concluído, feche a janela.
     

3. Importar objetos da biblioteca usando o plugin Import Library Objects

No seu projeto Logix Designer, clique com o botão direito em qualquer Task.
Selecione Plugins → Import Library Objects.
O Assistente de importação de objetos da biblioteca será aberto; esta é uma versão leve do ACM dentro do Logix Designer.


No painel esquerdo, você verá sua lista de bibliotecas registradas (aquelas para as quais você executou o script de configuração).
Dentro da pasta do dispositivo ralib, você encontrará todos os objetos da biblioteca de dispositivos da Rockwell Automation.
Pastas comuns incluem dispositivos de alimentação discreta, dispositivos de rede, etc.

Por exemplo, abra a pasta Power Motion e arraste o dispositivo Kinetix 5500 para o painel direito em Library Objects.

Você pode arrastar vários dispositivos ou instâncias se desejar configurá-los em um único processo de importação.

 

kinetix-primer-integration_Imagen 1

4. Configurar parâmetros do objeto

Na janela Object Configuration, preencha os parâmetros do objeto:

  • Name → O nome da instância para a AOI.
  • Description → Um texto curto e útil que aparece no campo de descrição da AOI e nos faceplates da IHM.

Use os menus para selecionar a Task e o Program onde a rotina será importada.

Em Tag Scope, escolha se deseja criar tags de Program Scope ou Controller Scope.

Para alguns objetos de dispositivos de potência, configure o Object Interface Data Type:

Se estiver usando um sistema PlantPAx com um controlador P, selecione Predefined Data Type e tags de Controller Scope.

Defina Include Hardware conforme necessário:

  • True → O assistente cria e configura automaticamente o módulo do dispositivo na IO Tree.
  • False → Se você já tiver o módulo, certifique-se de que ele corresponda à definição necessária no Manual de Referência da Device Library.

Verifique se o Module Name gerado não usa o mesmo nome da AOI.

kinetix-primer-integration_Imagen 2

5. Concluir o Assistente de importação

Na guia Linked Libraries, clique em Auto Create para gerar todos os componentes necessários.

Clique em Next para revisar as alterações pendentes.

A menos que modificações específicas sejam necessárias, prossiga para Finish.

Quando a importação for concluída: O módulo aparece na Árvore de configuração de E/S.

Uma nova rotina é criada com um rung contendo a instância da AOI e todas as tags necessárias.

O código deve compilar sem erros — não é necessária programação manual.
 

kinetix-primer-integration_Imagen 3

6. Integrar lógica personalizada

As AOIs do dispositivo incluem tags de interface usadas para conectar sua própria lógica de controle:

  • CMD (Command) → Usado para controlar as saídas do dispositivo (por exemplo, Start, Jog, Locate LED).
  • STS (Status) → Fornece feedback de status (falhas, avisos, conexão, etc.).
  • SET (Settings) → Usado para parâmetros configuráveis (por exemplo, Speed Setpoint, Trip Setpoint).
  • INF (Information) → Transfere dados entre objetos relacionados (por exemplo, entre Power Device e Extension, ou Safety Device e Group).

Não escreva diretamente nas tags de saída do módulo que já estão vinculadas a uma AOI.

Ao usar as instruções PlantPAx ou MachineBuilder, elas gravarão automaticamente nessas interfaces de controle.
 

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factorytalk-optix-condition-monitoring-dashboards_16x9-optix_monitoreo_step1_image17.jpg

Parte II.

Use bibliotecas de dispositivos com o FactoryTalk Optix

Pré-requisitos

  • FactoryTalk Optix Studio v1.4 ou posterior instalado.
  • Bibliotecas da Rockwell Automation baixadas da Central de Download e Compatibilidade de Produtos (PCDC).
     

1. Baixe e instale a biblioteca de dispositivos

Acesse o website da Central de Download e Compatibilidade de Produtos da Rockwell Automation.
Pesquise pela FactoryTalk Optix Library e verifique a compatibilidade de versão.

Baixe o pacote da versão mais recente.

Execute o script de configuração fornecido para copiar automaticamente os arquivos da biblioteca para o local padrão da biblioteca do usuário.

O script prepara o conteúdo tanto para o FactoryTalk Optix Studio quanto para o Studio 5000 Application Code Manager.

2. Importar objetos da biblioteca para o projeto

Abra o FactoryTalk Optix Studio e crie ou abra um projeto.

Para um novo projeto: insira um nome de projeto. Escolha o tamanho da tela. Clique em Create.

Organize sua estrutura:

  • Na pasta UI, clique com o botão direito → Add Subfolder.
  • Renomeie-a para corresponder ao nome da biblioteca usando o ícone de edição.
  • Abra a Libraries Window usando o ícone da barra de ferramentas.

A janela lista todas as bibliotecas disponíveis do caminho padrão (incluindo as instaladas anteriormente).

Selecione a nova biblioteca para filtrar seus componentes.

Arraste e solte o componente da biblioteca desejado em sua nova subpasta.

A pasta agora contém:

  • Faceplates de dispositivo
  • Símbolos gráficos
  • Elementos privados (painéis, widgets)
  • Painéis de ajuda

Se você precisar de vários objetos de dispositivo e aparecer uma caixa de diálogo "Conflicting Types Detected", escolha:

  • Skip All → para manter os tipos existentes.
  • Replace All → para atualizar para uma versão mais recente.
  • Rename All → para criar nomes de tipo alternativos.

 

kinetix-primer-integration_Imagen 4

3. Copie e configure a Style Sheet

Na pasta UI, adicione uma nova subpasta chamada Style Sheets.

Reabra a Libraries Window e selecione a Style Sheets Library.

Arraste a ISA Style Sheet para sua nova pasta Style Sheets.

 

Esta style sheet segue os padrões de IHM ISA-101 e é recomendada para visualização consistente. Feche a Libraries Window.

 

Na pasta UI, selecione Native Presentation Engine.

Em suas Properties, defina Style Sheet = ISA Style Sheet.

 

kinetix-primer-integration_Imagen 5

4. Configurar o driver de comunicação e importar tags

Se ainda não existir uma estação, abra o Dashboard → Configure Communications to Devices.

  • Clique em New Station.
  • Escolha RAE EtherNet/IP Station → Next.
  • Insira o Controller Path e o IP Address na Root Property.
  • Confirme com Next → a nova estação aparece em Available Devices.
  • Selecione a Configured Station na pasta Communication Drivers.

Em suas propriedades:

  • Defina Enable Extended Properties = True.
  • Alterne o modo Online para a importação de tags.
  • O processo de Tag Import inicia automaticamente.
  • Revise todos os tags do controlador detectados.
  • Selecione All ou apenas os tags necessários → Next.

Quando a importação for concluída, o dispositivo aparece com os dados de tag sincronizados.

Clique em Exit para fechar o assistente.

kinetix-primer-integration_Imagen 6

5. Configurar símbolos gráficos

Na pasta UI, clique com o botão direito na janela ou tela → New → [Library Folder] → [Device].

Em Graphic Symbols, escolha a representação desejada: Text Button ou Graphic Button.

 

Vincule o símbolo à sua instância de Add-On Instruction (AOI): Selecione o botão → defina a Reference Tag navegando até o tag do objeto do dispositivo.

 

Para Configuration Label:

Deixe em branco para preencher automaticamente a partir dos metadados da descrição do tag, ou insira um grupo personalizado. Mantenha todos os outros parâmetros como padrão.

 

kinetix-primer-integration_Imagen 7

6. Salvar o projeto e criar o tempo de execução

Quando estiver pronto para testar, clique no menu do emulador → Local.

Pressione + para adicionar um Novo dispositivo de destino.

Preencha:

  • Nome do destino
  • Endereço IP

Caminho de destino do painel Optix de destino.
 

Execute a emulação.

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Kinetix Premier Integration

Versão 1.2 – junho 2026

 

A man interacts with a tablet to manage a machine, highlighting the use of digital devices in operational tasks.
Integração Kinetix Primer
O processo passo a passo para a integração Premier entre Kinetix drives e Logix controllers em uma plataforma, simplificando a configuração de movimento, diagnóstico e substituições para máxima eficiência.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
Portuguese English Spanish Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Soluções de segurança Produção inteligente
Adaptação de máquinas transportadoras com aplicações de muting Adaptação de máquinas transportadoras com aplicações de muting com relés de segurança programáveis e sensores fotoelétricos

Para que isso serve?

As cortinas de luz são usadas para detectar tentativas de acesso a uma área perigosa. Em operação normal, se a cortina de luz detectar um objeto, ela faz com que o sistema de segurança pare qualquer movimento perigoso naquela área. Em algumas aplicações, é desejável que um produto passe pela cortina de luz sem interromper o movimento perigoso. Essa configuração pode ser alcançada por meio do uso de muting.

Recursos gerais

Esta técnica de aplicação de função de segurança explica como conectar e configurar um sistema de muting tipo L com dois sensores, para passagem unidirecional, incluindo uma função de override (cancelamento manual) e um botão de parada de emergência adicional (parada de emergência). O sistema é baseado no relé de segurança configurável Guardmaster® 440C-CR30.

Downloads

Observe que: Você precisará concordar com os Termos & Conditions para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor,  entre em contato conosco.

Vantagens

  • Conformidade com as principais normas de segurança aplicáveis
  • Uso de soluções de segurança certificadas
  • Solução que permite expansões futuras
  • Possibilidade de integração com sistemas de controle via rede EtherNet/IP

 

Limitações e desvantagens

  • O software CCW deve ser atualizado para a versão mais recente
  • Esta solução faz parte do processo de conformidade da máquina; o processo completo de conformidade deve ser realizado 

 

Isso é útil para mim?

Aplicação já configurada com o sistema de monitoração completo para a função de parada de emergência usando relé de segurança configurável. 

 

Como posso fazê-lo funcionar?

  • Hardware: Notebook e lista de materiais.
  • Software: CCW Connected Components Workbench

Layout da solução: 

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Guia de implementação

 

 

 

Abra o software CCW; uma vez aberto, ele exibirá uma tela semelhante à mostrada abaixo: 

adapting-conveyor-machines-with-muting-applications_Picture4.png

 

 

 

Selecione “Open Existing” e procure o aplicativo fornecido como “Safety-at163.ccwsln”. O local onde o aplicativo é salvo é definido pelo usuário no momento do download. Após selecionar o aplicativo, clique em “Open”.

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Uma vez que o aplicativo esteja carregado, clique em “Edit Logic” para visualizar a lógica do aplicativo; ajuste as saídas conforme mostrado abaixo.

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Uma vez que o aplicativo tenha sido verificado, basta clicar em “Build” para verificar se há algum problema; se a validação for bem-sucedida, a mensagem “Build Succeeded” será exibida.

adapting-conveyor-machines-with-muting-applications_Picture10.png

 

 

 

Após a verificação, clique em "Download" e prossiga com o processo de download do aplicativo.

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Selecione o relé conectado ao sistema conforme mostrado na imagem abaixo:

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Você será solicitado a confirmar a conclusão do processo de download.

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Após a confirmação, o sistema indicará que o processo de download foi concluído com sucesso.

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Você pode avaliar seu programa por meio da verificação online, conforme mostrado na imagem abaixo (imagem ilustrativa da solução de monitoração).  

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Adaptação de máquinas transportadoras com aplicações de muting

Versão 1.2 – Maio 2026

 

adapting-conveyor-machines-with-muting-applications_Picture1.png
Adaptação de máquinas transportadoras com aplicações de muting
Adaptação de máquinas transportadoras com aplicações de muting com relés de segurança programáveis e sensores fotoelétricos
Idiomas: Portuguese, English, Spanish
Tempo de implantação: 45 Minutos
English Spanish Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Implementer Software Soluções de processo
Aplicação e configuração de um sistema inversor seguidor de torque com PowerFlex 755T- e o uso do módulo TLink (módulo FO) Configuração de um PowerFlex 755T usando um módulo TLink para distribuição de carga, usando uma configuração de inversor seguidor de torque.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

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Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Centro de Inovação, por favor, entre em contato conosco.

Para que serve isso?

O objetivo deste documento é fornecer orientações sobre como configurar uma aplicação de compartilhamento de carga usando uma configuração de seguidor de torque.

Compartilhamento de carga é um termo usado para descrever um sistema em que vários inversores e motores são acoplados e usados para operar uma carga mecânica.

As seguintes suposições são feitas:

  • Os inversores e motores estão devidamente dimensionados para a aplicação
  • Os inversores estão com ajuste de fábrica
  • Os motores estão equipados com dispositivos de realimentação robustos
  • Os inversores estão equipados com módulo opcional TLink e placas de realimentação

O exemplo é baseado em uma engrenagem de touro de grande diâmetro com dois motores. Os motores são acoplados por meio de rodas dentadas e caixas de engrenagens.

Isso cria uma conexão rígida entre os motores, ideal para uma configuração de seguidor de torque.

O seguidor de torque (também conhecido como mestre-escravo) é um tipo de configuração de compartilhamento de carga quando usamos um inversor mestre em regulação de velocidade e um inversor seguidor em regulagem de torque.

O comando de torque gerado pela malha de velocidade do mestre é transmitido ao inversor seguidor para ser usado como referência de torque.

Uma configuração de seguidor de torque faz com que dois ou mais motores atuem como 1 grande motor. Veja abaixo o diagrama de blocos do seguidor de torque.

Neste exemplo, a referência de torque é transferida do inversor mestre para o inversor seguidor via módulo opcional TLink.

Isso foi útil?
Se você estiver trabalhando com sistemas que envolvem vários motores acoplados a uma única carga, este documento será muito útil para você na configuração de uma estratégia de controle eficiente e eficaz.

 

Como posso fazer isso funcionar?

  • Hardware
    • Controle Logix 5580-1756-L8SE
    • Ajuste vetorial de fluxo PowerFlex 755T
    • TLink (módulo FO) - 20-750-TLINK-FOC-5
    • Placa de encoder incremental 20-750-ENC-1
  • Software
    • Studio 5000 (V36)
  • Conhecimento prévio:
    • Conhecimento básico do Studio 5000
    • Conhecimento básico do PowerFlex 755T.

 

Documentos de referência

  • Guia rápido de PowerFlex com controle TotalFORCE, Publicação Rockwell Automation 750-QS100D-EN-P - Janeiro 2023.
  • Manual de programação de PowerFlex com controle TotalFORCE, Publicação Rockwell Automation 750-RM100C-EN-P - Agosto 2022.
  • Técnica de aplicação de ajuste vetorial de fluxo PowerFlex 755T, Publicação Rockwell Automation 750-AT006D-EN-P - Janeiro 2022.
  • Instruções originais do manual do usuário do módulo opcional TLink, Publicação Rockwell Automation 750COM-UM100A-EN-P - Junho 2021.

Guia de instalação 

Etapa 01

Pasos de configuración VDF

1. Configurações gerais

Neste exemplo, ambos os inversores estão equipados com um módulo 20-750-TLINK-FOC-5 (Fibra 5 m) localizado na Porta 4 e um cartão de encoder incremental 20-750-ENC-1 na Porta 5.

As seguintes configurações se aplicam a ambos os inversores.

- 0:65 [Pri Mtr Ctrl Mode] = 4 “Induction FV”. Isso seleciona o modo do controlador do motor como vetorial de fluxo de indução.
- Insira os parâmetros de dados do motor em 10:400–10:407.
- 10:1000 [Pri Vel Fb Sel] = 5:4 [Encoder Feedback]. Isso seleciona o encoder incremental como fonte de realimentação do motor.
- Insira a resolução do encoder em 5:2 [Encoder PPR].

2. Configuração do inversor mestre

  • 10:30 [PsnVelTrq Mode A] = 1 “Reg Velocidade”. Isso seleciona o modo de controle para regulação de velocidade.
  • Selecione a fonte de referência de velocidade em 10:1800 [Vel Ref A Sel]
  • Defina os limites de velocidade e as taxas de rampa de acordo com a aplicação.
    • 10:1392 [Max Speed Fwd] 
    • 10:1393 [Max Speed Rev] 
    • 10:1915 [VRef Accel Time 1]
    • 10:1917 [Vref Decel Time 1]
  • 10:930 [Direction Mode] = 1 “Bipolar”.Isso seleciona a referência de velocidade que pode ser positiva e negativa.
  • 10:2020 [LdObs Mode] = 1 “LdObs Only”.
  • Esta é a configuração recomendada do Load Observer para aplicações em modo de velocidade. Para mais informações sobre o recurso Load Observer, consulte a publicação Ajuste do vetorial de fluxo PowerFlex 755T, publicação 750-AT006.
  • Defina os limites de torque de saída de acordo com o projeto da máquina, dimensionamento do inversor e do motor. Neste exemplo, −150% a 150%.
  • 10:2083 [Torque Limit Pos] = 150%
  • 10:2084 [Torque Limit Neg] = −150%

3. Configuração do Master Drive do módulo opcional TLink

 

  • 4:1 [TLink Mode] = 1 “Mode A”. O Master envia 2 palavras sincronizadas com atualizações de 50 mµ.
  • 4:2 [TLink Role] = 0 “Master”. Define o papel TLink para o drive, Master fornece dados para os nós.
  • 4:201 [TLink Out Sel 1] = 0 “Trq Ref Out”. Seleciona a saída de referência de torque.
  • 4:202 [TLink Out Sel 2] = 3 “VRef Ramped”. Seleciona a saída de referência de velocidade em rampa.

4. Configuração do inversor escravo

  • 110:30 [PsnVelTrq Mode A] = 2 “Regulagem de torque”.  Isso seleciona o modo de controle para regulagem de torque.
  • 10:2000 [Trq Ref A Sel] = 4:203 [TLink In 1]. Isso obtém a referência de torque do mestre.
  • 10:1800 [VRef A Sel] = 4:206 [TLink In 2]. Isso obtém a referência de velocidade em rampa do mestre.
  • 10:2020 [LdObs Mode] = 0 “Desabilitado”. Esta é a configuração recomendada do observador de carga para aplicações em modo de regulagem de torque.
  • Defina os limites de torque de saída de acordo com o projeto da máquina, dimensionamento do inversor e do motor. Os valores do inversor escravo são definidos um pouco mais altos, pois os valores de comando são limitados pelo inversor mestre.
  • 10:2083 [Torque Limit Pos] = 155
  • 10:2084 [Torque Limit Neg] = −155 %

 

5. Configuração do inversor escravo do módulo opcional TLink 

  • 4:1 [TLink Mode] = 1 “Modo A”. O escravo recebe 2 palavras sincronizadas com atualizações de 50 mµ.
  • 4:2 [TLink Role] = 0 “Escravo”. Define o papel TLink para o inversor; o escravo consome dados do mestre.
  • 4:3 [TLink Status] = 1 “Tx Ativo”. Verifique a transmissão de dados pelo mestre (módulo opcional TLink no inversor mestre)
  • 4:3 [TLink Status] = 3 “Sincronizado”. Verifique se o inversor escravo está sincronizado com o inversor mestre no escravo (módulo opcional TLink no inversor escravo)

Etapa 02

Etapas de ajuste

O ajuste é fundamental ao trabalhar no modo de controle vetorial de fluxo. Usaremos a função Autotune para medir as características do motor. O Autotune é composto por vários testes individuais, cada um destinado a identificar um ou mais parâmetros do motor. Esses testes exigem que as informações da placa de identificação do motor sejam inseridas nos parâmetros do inversor. Podemos executar todos os testes no parâmetro 10:910 [Autotune].


Estas são as etapas recomendadas:

1- Insira os parâmetros de dados do motor em 10:400–10:407.

2 - Execute 10:910 [Autotune] = 1 “Direction”. Isso permite determinar se o motor gira na direção desejada. Também permite verificar se a contagem de realimentação do encoder aumenta em valor para um comando de velocidade de avanço.

3 - Meça os parâmetros elétricos do motor:

  • Defina 10:510 [MtrParam C/U Sel] = 1 “User Entered”
  • Execute 10:910 [Autotune] = 3 “Rotate MtrID” para medir os parâmetros elétricos do motor. Ele inicia o movimento e gira a carga. Para obter a medida mais precisa da corrente de fluxo do motor, desconecte a carga para este teste.
  • Se não puder iniciar o movimento para girar a carga, execute 10:910 [Autotune] = 2 “Static MtrID” para medir os parâmetros elétricos do motor.

 

4 - Defina a largura de banda do regulador de corrente 10:445 [VCL CReg BW]

  • 125 quando 10:425 [PWM Frequency]  = 1.33 kHz
  • 250 quando 10:425 [PWM Frequency]  = 2 kHz
  • 375 quando 10:425 [PWM Frequency] = 4 kHz

 

5 - Execute 10:910 [Autotune] = 4 “InertiaMotor” para medir a inércia do motor. Este teste inicia a rotação momentânea do motor para medir e atualizar 10:900 [Motor Inertia].

 

Este teste é apenas uma opção se a carga puder ser desconectada para executar o teste. Se a carga não puder ser desconectada, você deve inserir o valor manualmente em 10:900 [Motor Inertia].

 

6 - No inversor mestre, execute 10:910 [Autotune] = 5 “Inertia Total”. Este teste inicia a rotação momentânea do motor e da carga para medir a inércia total e calcular 10:901 [Load Ratio]. Após selecionar este valor, você deve emitir um comando de partida para iniciar o teste. Realize este teste com a carga conectada ao motor.

 

10:900 [Motor Inertia] e 10:901 [Load Ratio] são usados para calcular o escalador de torque Kⱼ, um parâmetro interno que compensa os efeitos da inércia e afeta o ajuste geral. Load Ratio também é usado para calcular os ganhos do controlador.

Como a aplicação será controlada por 2 motores de compartilhamento de carga, a Load Ratio do inversor mestre medida durante o teste pode ser dividida por 2.

 

7 - No inversor mestre, execute 10:910 [Autotune] = 6 “BW Calc”. O teste de cálculo da largura de banda calcula os ganhos da malha de controle e os limites dinâmicos.

8 - Execute o inversor mestre e ajuste a largura de banda do sistema em 10:906 [System BW] se necessário. Diminuir a largura de banda do sistema estabiliza o sistema e aumentá-la melhora o desempenho. Normalmente, um ganho alto resulta em um tempo de resposta mais rápido, mas um ganho excessivo causa instabilidade no sistema.

 

Para mais informações sobre ajuste, consulte  PowerFlex 755T Flux Vector Tuning, publicação 750-AT006.

Etapa 03

Verificações de sinal e etapas de operação

1. Verificações de sinais

Execute o motor mestre (somente) até a velocidade nominal. Master Drive: Verifique10:2087 [Trq Ref Limited]durante a aceleração.

 

2. Operação

Para iniciar a aplicação de seguidor de torque

  • Inicie o inversor seguidor primeiro. Como o inversor mestre não está em operação, o inversor seguidor não está recebendo nenhuma referência de torque. Nesta etapa, o motor está fluxado e pronto para funcionar.
  • Quando o inversor escravo estiver em operação, inicie o inversor mestre. O regulador de velocidade do inversor mestre gera um comando de torque que é usado no inversor mestre e transferido para o inversor seguidor. Ambos os inversores e o motor assumirão uma parte igual da carga e atuarão como um só grande.

 

Para interromper a aplicação do triturador seguidor de torque

  • Pare primeiro o inversor mestre. O inversor mestre irá reduzir sua velocidade em rampa e enviará um comando de torque negativo para o inversor escravo para auxiliar. Os valores do comando de torque podem ser limitados pelo regulador de barramento, reduzindo a quantidade de energia regenerativa.
  • Pare o inversor seguidor assim que o inversor mestre não estiver mais ativo. Veja a palavra de status do inversor via a interfaces de comunicação ou via10:354 [Motor Side Sts 1] bit 1 [Active].

 

Quando um inversor está com falha

  • Se o inversor mestre estiver com falha, o seguidor não receberá nenhuma referência de torque. Nessa condição, o inversor escravo quase irá parar por inércia. Nesta etapa, há duas opções:
  • A falha pode ser eliminada e o inversor mestre pode ser reiniciado; a velocidade será captada imediatamente pelo encoder do motor (não há necessidade de ativação de partida com motor em movimento).
  • O inversor escravo pode ser parado. Para garantir que o inversor escravo pare com uma rampa de desaceleração controlada, verifique se o bit 1 [Torq Mode stop]de 10:40 [Motor Cfg Options]está definido.
  • - Se o inversor escravo estiver com falha, o inversor mestre estará assumindo toda a carga. Ele pode atingir o limite de corrente e potencialmente travar. O inversor pode então desarmar por sobrecarga do motor. O inversor mestre pode ser parado.

 

Etapa 04

Carregar o programa Logix no controlador Etapas

1 - No software de desenvolvimento Studio 5000, abrimos o programa “Torque_Follower_with_TLink”. A imagem a seguir é exibida, onde o controlador, uma placa analógica e uma digital, bem como a placa Ethernet onde os inversores PowerFlex 755TS farão parte da rede, já estão adicionados.

2 - Na barra de menu, clique em “comunicação” e escolha “download” nas opções que aparecem, depois clique novamente no botão na janela que se abre, conforme mostrado na imagem a seguir.

3 - Aguardamos o programa ser baixado para o controlador

4 - Finalmente, clicamos no botão Yes na janela que aparece após o programa ser carregado no controlador, para alterar o modo do controlador para “Remote Run”

Aplicação e configuração de um sistema seguidor de torque com PowerFlex 755T e o uso do módulo TLink (módulo FO)

Versão 1.0 - Dezembro de 2024

Electric motor with gear driven conveyor belt.A close-up image of a blue machine, emphasizing the motor and its engineering features in sharp detail.
Aplicação e configuração de um sistema inversor seguidor de torque com PowerFlex 755T- e o uso do módulo TLink (módulo FO)
Configuração de um PowerFlex 755T usando um módulo TLink para distribuição de carga, usando uma configuração de inversor seguidor de torque.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Spanish Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Airports & Airlines Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Manutenção e suporte industrial
SCMSPS - Solução escalável de monitoração da condição para sistemas de bombeamento O SCMSPS permite o registro, a integração, a visualização e a análise de dados combinados em uma única plataforma para sistemas de bombeamento com Drive PF755 e PF755T.

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Para que serve isso?

O objetivo deste documento é fornecer orientações sobre como configurar uma aplicação de compartilhamento de carga usando uma configuração de torque follower.

Compartilhamento de carga é um termo usado para descrever um sistema em que vários inversores e motores são acoplados e usados para operar uma carga mecânica.

As seguintes suposições são feitas:

  • Os inversores e motores são dimensionados adequadamente para a aplicação
  • Os inversores estão com ajuste de fábrica
  • Os motores estão equipados com dispositivos de realimentação robustos
  • Os inversores estão equipados com módulo TLink opcional e placas de realimentação

O exemplo é baseado em um grande diâmetro de engrenagem principal com dois motores. Os motores são acoplados por meio de rodas dentadas e caixas de engrenagens.

Isso cria uma conexão rígida entre os motores, ideal para uma configuração de torque follower.

O torque follower (também conhecido como master-slave) é um tipo de configuração de compartilhamento de carga quando usamos um inversor mestre em regulação de velocidade e um inversor seguidor em regulagem de torque.

O comando de torque gerado pela malha de velocidade do mestre é transmitido ao inversor seguidor para ser usado como referência de torque.

Uma configuração de torque follower faz com que dois ou mais motores atuem como 1 grande motor. Veja abaixo o diagrama de blocos do torque follower.

Neste exemplo, a referência de torque é transferida do inversor mestre para o inversor seguidor via módulo opcional TLink.

Isso foi útil?
Se você estiver trabalhando com sistemas que envolvem vários motores acoplados a uma única carga, este documento será muito útil para você na configuração de uma estratégia de controle eficiente e eficaz.

 

Como posso fazer isso funcionar?

  • Hardware
    • Logix 5580-1756-L8SE Control
    • PowerFlex 755T Flux Vector Tuning
    • TLink (FO Module) - 20-750-TLINK-FOC-5
    • Placa de encoder incremental 20-750-ENC-1
  • Software
    • Studio 5000 (V36)
  • Conhecimento prévio:
    • Conhecimento básico de Studio 5000
    • Conhecimento básico de PowerFlex 755T.

 

Documentos de referência

  • PowerFlex Drives with TotalFORCE control Quick Start, Rockwell Automation Publicação 750-QS100D-EN-P - Janeiro 2023.
  • PowerFlex Drives with TotalFORCE control Programming Manual, Rockwell Automation Publicação 750-RM100C-EN-P - Agosto 2022.
  • PowerFlex 755T Flux Vector Tuning Application Technique, Rockwell Automation Publicação 750-AT006D-EN-P - Janeiro 2022.
  • TLink Option Module User Manual Original Instructions, Rockwell Automation Publicação 750COM-UM100A-EN-P - Junho 2021.

Guia de instalação 

Passo 01

Abrir o arquivo Project_PF755_PF755T.ACD, reutilizar as Add-On Instructions e UDT (User-Defined Types).

Configurar o Drive PF755 ou PF755T utilizando os Add-on Profile e o Studio 5000.

 

 

Ver vídeo: Como configurar PowerFlex 755TS VFDs com movimento integrado: Parte 2, Configuração online.

Integração dos Drive PF755_PF755T com Studio 5000_Step1

Etapa 02

Abra o arquivo SCMSPS.optix com o FactoryTalk Optix Studio.

 

Ver link:  Open a project.

FactoryTalk Optix Studio_Step2

Etapa 03

Configure o caminho de “comunicação” do controlador ControlLogix ou CompactLogix.

 

Ver link:  Open a project.

FactoryTalk Optix Studio_Rota de “comunicação”_Etapa 3

Etapa 04

Restaure o URL da aplicação FT Analytics GuardianAI.

URL do navegador da Web_FT GuardianAI_Etapa 4

Etapa 05

Crie a aplicação FactoryTalk Optix (FTOptixApplication).

 

 

Ver link: Export a FactoryTalk Optix Application to a folder.

Exportar uma aplicação FactoryTalk Optix para uma pasta_Step5

Etapa 06

Ao abrir a aplicação que foi criada previamente com FactoryTalk Optix Studio, as seguintes imagens serão exibidas. (Clique para ampliar)

FTOptixApplication Main View_Step6a

FTOptixApplication Gaurdian AI_Step6b

FTOptixApplication Main View_Step6c

FTOptixApplication Main View_Step6d

FTOptixApplication Main View_Step6e

FTOptixApplication Main View_Step6f

FTOptixApplication Main View_Step6g

Integración de los Drive PF755_PF755T con Studio 5000_Step1

FactoryTalk Optix Studio_Step2

FactoryTalk Optix Studio_Ruta de comunicación_Step3

Web Brower URL_FT GuardianAI_Step4

Exportar una aplicación FactoryTalk Optix a una carpeta_Step5

FTOptixApplication Main View_Step6a

FTOptixApplication Guardian AI_Etapa 6b

FTOptixApplication Main View_Step6c

FTOptixApplication Main View_Step6d

FTOptixApplication Main View_Step6e

FTOptixApplication Main View_Step6f

FTOptixApplication Main View_Step6g

SCMSPS - Solución Escalable de Monitoreo de Condición para Sistemas de Bombeo

Versión 1.0 - Marzo de 2025

Etapa 01

Etapas de configuração VDF

1. Ajustes gerais

Neste exemplo, ambos os inversores estão equipados com um módulo 20-750-TLINK-FOC-5 (fibra 5 m) localizado na porta 4 e um cartão 20-750-ENC-1 encoder incremental na porta 5.

Os ajustes a seguir se aplicam a ambos os inversores.

- 0:65 [Pri Mtr Ctrl Mode] = 4 “Induction FV”. Isso seleciona o modo de controle do motor como vetorial de fluxo de indução.
- Insira os parâmetros de dados do motor em 10:400–10:407.
- 10:1000 [Pri Vel Fb Sel] = 5:4 [Encoder Feedback]. Isso seleciona o encoder incremental como fonte de realimentação do motor.
- Insira a resolução do encoder em 5:2 [Encoder PPR].

2. Configuração do inversor mestre

  • 10:30 [PsnVelTrq Mode A] = 1 "Reg Velocidade". Isso seleciona o modo de controle para a regulação de velocidade.
  • Selecione a fonte de referência de velocidade em 10:1800 [Vel Ref A Sel]
  • Defina os limites de velocidade e as taxas de rampa de acordo com a aplicação.
    • 10:1392 [Max Speed Fwd] 
    • 10:1393 [Max Speed Rev] 
    • 10:1915 [VRef Accel Time 1]
    • 10:1917 [Vref Decel Time 1]
  • 10:930 [Direction Mode] = 1 "Bipolar".Isso seleciona que a referência de velocidade pode ser positiva e negativa.
  • 10:2020 [LdObs Mode] = 1 "LdObs Only".
  • Esta é a configuração recomendada do recurso Load Observer para aplicações em modo de velocidade. Para mais informações sobre o recurso Load Observer, consulte PowerFlex 755T Flux Vector Tuning, publicação 750-AT006.
  • Defina os limites de torque de saída de acordo com o projeto da máquina, dimensionamento do inversor e do motor. Neste exemplo, −150% a 150%.
  • 10:2083 [Torque Limit Pos] = 150%
  • 10:2084 [Torque Limit Neg] = −150%

3. Configuração do módulo de opção TLink como Master Drive

 

  • 4:1 [TLink Mode] = 1 “Mode A”. O Master envia 2 palavras sincronizadas com atualizações de 50 mµ.
  • 4:2 [TLink Role] = 0 “Master”. Define o TLink role para o drive, o Master envia dados para os nós.
  • 4:201 [TLink Out Sel 1] = 0 “Trq Ref Out”. Seleciona a saída de referência de torque.
  • 4:202 [TLink Out Sel 2] = 3 “VRef Ramped”. Seleciona a saída de referência de velocidade em rampa.

4. Configuração do inversor escravo

  • 110:30 [PsnVelTrq Mode A] = 2 “Reg. de torque”.  Isso seleciona o modo de controle para a regulagem de torque.
  • 10:2000 [Trq Ref A Sel] = 4:203 [TLink In 1]. Isso obtém a referência de torque do mestre.
  • 10:1800 [VRef A Sel] = 4:206 [TLink In 2]. Isso obtém a referência de velocidade em rampa do mestre.
  • 10:2020 [LdObs Mode] = 0 “Desabilitado”. Esta é a configuração recomendada do observador de carga para aplicações em modo de torque.
  • Defina os limites de torque de saída de acordo com o projeto da máquina, dimensionamento do inversor e do motor. Os valores do inversor escravo são definidos um pouco mais altos, pois os valores de comando são limitados pelo inversor mestre.
  • 10:2083 [Torque Limit Pos] = 155
  • 10:2084 [Torque Limit Neg] = −155 %

 

5. Configuração do inversor escravo do módulo opcional TLink 

  • 4:1 [TLink Mode] = 1 “Modo A”. O escravo recebe 2 palavras sincronizadas com atualizações de 50 mµ.
  • 4:2 [TLink Role] = 0 “Escravo”. Define o papel TLink para o inversor; o escravo consome dados do mestre.
  • 4:3 [TLink Status] = 1 “Tx Active”. Verifique a transmissão de dados pelo mestre (módulo opcional TLink no inversor mestre)
  • 4:3 [TLink Status] = 3 “In Sync”. Verifique se o inversor escravo está sincronizado com o inversor mestre no escravo (módulo opcional TLink no inversor escravo)

Etapa 02

Etapas de ajuste

O ajuste é fundamental ao trabalhar no modo de controle vetorial de fluxo. Usaremos a função Autotune para medir as características do motor. O Autotune é composto por vários testes individuais, cada um destinado a identificar um ou mais parâmetros do motor. Esses testes exigem que as informações da placa de identificação do motor sejam inseridas nos parâmetros do inversor. Podemos executar todos os testes no parâmetro 10:910 [Autotune].


Estas são as etapas recomendadas:

1- Insira os parâmetros de dados do motor em 10:400–10:407.

2 - Execute 10:910 [Autotune] = 1 “Direction”. Isso permite determinar se o motor gira na direção desejada. Também permite verificar se a contagem de realimentação do encoder aumenta em valor para um comando de velocidade de avanço.

3 - Meça os parâmetros elétricos do motor:

  • Defina 10:510[MtrParam C/U Sel] = 1 “User Entered”
  • Execute 10:910 [Autotune] = 3 “Rotate MtrID” para medir os parâmetros elétricos do motor. Ele inicia o movimento e gira a carga. Para obter a medida mais precisa da corrente de fluxo do motor, desconecte a carga para este teste.
  • Se não puder iniciar o movimento para girar a carga, execute 10:910 [Autotune] = 2 “Static MtrID” para medir os parâmetros elétricos do motor.

 

4 - Defina a largura de banda do regulador de corrente 10:445 [VCL CReg BW]

  • 125 quando 10:425 [PWM Frequency]  = 1.33 kHz
  • 250 quando 10:425 [PWM Frequency]  = 2 kHz
  • 375 quando 10:425 [PWM Frequency] = 4 kHz

 

5 - Execute 10:910 [Autotune] = 4 “InertiaMotor” para medir a inércia do motor. Este teste inicia a rotação momentânea do motor para medir e atualizar 10:900 [Motor Inertia].

 

Este teste é apenas uma opção se a carga puder ser desconectada para executar o teste. Se a carga não puder ser desconectada, você deve inserir o valor manualmente em 10:900 [Motor Inertia].

 

6 - No inversor mestre, execute 10:910 [Autotune] = 5 “Inertia Total”. Este teste inicia a rotação momentânea do motor e da carga para medir a inércia total e calcular 10:901 [Load Ratio]. Após selecionar este valor, você deve emitir um comando de partida para iniciar o teste. Realize este teste com a carga conectada ao motor.

 

10:900 [Motor Inertia] e 10:901 [Load Ratio] são usados para calcular o torque scaler Kj, um parâmetro interno que compensa os efeitos da inércia e afeta o ajuste geral. Load Ratio também é usado para calcular os ganhos do controlador.

Como a aplicação será controlada por 2 motores de compartilhamento de carga, a Load Ratio do inversor mestre medida durante o teste pode ser dividida por 2.

 

7 - No inversor mestre, execute 10:910 [Autotune] = 6 “BW Calc”. O teste de cálculo da largura de banda calcula os ganhos da malha de controle e os limites dinâmicos.

8 - Execute o inversor mestre e ajuste a largura de banda do sistema em 10:906 [System BW] se necessário. Diminuir a largura de banda do sistema estabiliza o sistema e aumentá-la melhora o desempenho. Normalmente, um ganho alto resulta em um tempo de resposta mais rápido, mas um ganho excessivo causa instabilidade no sistema.

 

Para mais informações sobre ajuste, consulte  PowerFlex 755T Flux Vector Tuning, publicação 750-AT006.

Etapa 03

Verificações de sinal e etapas de operação

1. Verificações de sinais

Acione o motor mestre (somente) até a velocidade nominal. Master Drive: Verifique10:2087 [Trq Ref Limited]durante a aceleração.

 

2. Operação

Para iniciar a aplicação de seguidor de torque

  • Inicie o inversor seguidor primeiro. Como o inversor mestre não está em operação, o inversor seguidor não está recebendo nenhuma referência de torque. Nesta etapa, o motor está fluxado e pronto para operar.
  • Quando o inversor escravo estiver em operação, acione o inversor mestre. O regulador de velocidade do inversor mestre gera um comando de torque que é utilizado no inversor mestre e transferido para o inversor seguidor. Ambos os inversores e o motor dividirão igualmente a carga e atuarão como um só.

 

Para parar a aplicação do triturador seguidor de torque

  • Pare primeiro o inversor mestre. O inversor mestre irá reduzir sua velocidade e enviar um comando de torque negativo para o inversor escravo para auxiliar. Os valores do comando de torque podem ser limitados pelo regulador de barramento, reduzindo a quantidade de energia regenerativa.
  • Pare o inversor seguidor assim que o inversor mestre não estiver mais ativo. Consulte a palavra de status do inversor via a interfaces de comunicação ou via10:354 [Motor Side Sts 1] bit 1 [Active].

 

Quando um inversor está com falha

  • Se o inversor mestre estiver com falha, o seguidor não receberá nenhuma referência de torque. Nessa condição, o inversor escravo praticamente irá parar por inércia. Neste estágio, há duas opções:
  • A falha pode ser eliminada e o inversor mestre pode ser reiniciado; a velocidade será imediatamente captada pelo encoder do motor (não é necessário ativação de partida com motor em movimento).
  • O inversor escravo pode ser parado. Para garantir que o inversor escravo pare com uma rampa de desaceleração controlada, verifique se o bit 1 [Torq Mode stop]de 10:40 [Motor Cfg Options]está definido.
  • - Se o inversor escravo estiver com falha, o inversor mestre estará assumindo toda a carga. Ele pode atingir o limite de corrente e potencialmente travar. O inversor pode então desarmar por sobrecarga do motor. O inversor mestre pode ser parado.

 

Step 04

Carregar o programa Logix no controlador Etapas

1 - No software de desenvolvimento Studio 5000, abrimos o programa “Torque_Follower_with_TLink”. A imagem a seguir é exibida, onde o controlador, uma placa analógica e uma digital, bem como a placa Ethernet onde os inversores PowerFlex 755TS farão parte da rede, já estão adicionados.

2 - Na barra de menu, clique em “comunicação” e escolha “download” nas opções que aparecem, depois clique novamente no botão na janela que se abre, conforme mostrado na imagem a seguir.

3 - Esperamos que o programa seja baixado para o controlador

4 - Finalmente, clicamos no botão Yes na janela que aparece após o programa ser carregado no controlador, para mudar o controller mode para “Remote Run”

Aplicação e configuração de um sistema torque follower com PowerFlex 755T e o uso do módulo TLink (módulo FO)

Versão 1.0 - Dezembro de 2024

scmsps-scalable-condition-monitoring-solution-for-pumping-systems_ADO_243316539
SCMSPS - Solução escalável de monitoração da condição para sistemas de bombeamento
O SCMSPS permite o registro, a integração, a visualização e a análise de dados combinados em uma única plataforma para sistemas de bombeamento com Drive PF755 e PF755T.
Idiomas: English, Spanish
Tempo de implantação: 120 Minutos
English Spanish Portuguese Alimentos e bebidas Implementer Software Manutenção e suporte industrial
Implemente o AUDIT TRAIL 21CFR no FACTORYTALK OPTIX Guia passo a passo para implementar o Audit Trail 21 CFR no FactoryTalk Optix, incluindo assinaturas eletrônicas e rastreabilidade de alterações.

Para que serve?

21 CFR Parte 11 é uma regulamentação emitida pela Food and Drug Administration (FDA) dos EUA em 1997. Ela estabelece os critérios sob os quais assinaturas e registros eletrônicos são aceitos como equivalentes legais às assinaturas manuscritas e registros em papel na indústria de ciências da vida (farmacêutico, biotecnologia, dispositivo médico, etc.).


Seu objetivo é garantir que os sistemas de computador usados na fabricação, controle de qualidade e documentação regulatória atendam aos padrões de:

  • Autenticidade
  • Integridade
  • Confidencialidade
  • Não repúdio (uma assinatura não pode ser rejeitada como não genuína)

A implementação do 21 CFR é útil porque:

  • Substitui o papel: Reduz os custos de armazenamento, impressão e manuseio físico.
  • Agiliza os processos: Permite fluxos de trabalho digitais legalmente válidos.
  • Auditoria eficiente: Facilita o rastreamento de ações e alterações em registros eletrônicos.
  • Conformidade regulatória: Isso é obrigatório para empresas que operam sob a FDA.

Recursos gerais

  • Sistemas fechados vs. abertos: Defina controles com base em quem gerencia o acesso.
  • Registros eletrônicos: Texto, gráficos, áudio, dados etc., em formato digital.
  • Assinaturas eletrônicas: Equivalentes legais das assinaturas manuscritas.
  • Auditorias automatizadas: Registros de quem modificou o quê, quando e o quê.
  • Controles de acesso: Autenticação de usuário e permissões baseadas em função.

Vantagens:

  • Rastreabilidade completa: Cada ação é registrada com um nome de usuário e data e hora.
  • Segurança: Controles de acesso, criptografia e políticas de senha.
  • Eficiência:Fluxos de trabalho de aprovação digital com assinaturas eletrônicas.
  • Flexibilidade: Configurável de acordo com as necessidades específicas de cada empresa.

Limitações/Desvantagens:

  • Complexidade de implementação: Requer configuração de segurança detalhada e auditoria.
  • Custos iniciais: Investimento em software compatível e treinamento.
  • Manutenção: Atualizações, backups e gestão de usuário.
  • Rigidez: As mudanças devem seguir procedimentos validados.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.


Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com uma aplicação ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Isso é útil para mim?

Este código é definido para aplicações onde você precisa implementar o 21CFR.


Áreas de aplicação: Alimentos, fabricação, bebidas
 

 

Como posso fazê-lo funcionar?

  • Hardware: Computador pessoal
  • Software: FactoryTalk Optix
  • Conhecimento: Conhecimento de programação e configuração no FactoryTalk Optix e aplicação da norma 21CFR.

Guia de instalação 

Para implementar, siga os passos abaixo.

Etapa 01

Crie a tela, os botões e os controles aos quais a assinatura eletrônica será aplicada.

Imagem 1.1. Criando objetos

Imagem 1.2. Criando objetos (tempo de execução)

Etapa 02

Crie os usuários necessários para a aplicação na guia Security e atribua uma senha na seção Properties.

Imagem 2. Criando usuários

Etapa 03

Na biblioteca de objetos, adicione o objeto Signing Workflows arrastando-o da biblioteca para a UI.

Imagem 3. Objeto de fluxos de trabalho de assinatura

Step 04

Configure as propriedades do objeto AuditDialogBox e atribua usuários.

Imagem 4. Configurar as propriedades da AuditDialogBox

Etapa 05

Atribua a propriedade Audit Signature e os usuários que podem alterar a condição do objeto às variáveis dos objetos que precisam ser auditados.

Imagem 5. Configuração da propriedade Audit em variáveis.

Step 06

Crie um banco de dados Audit, por exemplo, incorporado, a partir da opção DataStores.

 

Em seguida, no campo Database do objeto Signing Workflows, atribua o nome do banco de dados criado anteriormente na propriedade SigningEventLogger.

Imagem 6. Definição e atribuição do banco de dados de auditoria.

Etapa 07

Gere uma nova tela chamada Audit e atribua o objeto Datagrid encontrado em  User Interface → Data Controls → Data Grid.

 

Uma vez ajustado à resolução da tela, pegue a propriedade SigningEventLogger do objeto Signing Workflows arrastando-a para o Data Grid. A partir das propriedades do Datagrid, altere a configuração para Descendant.

Imagem 7. Configurar o registro de dados de auditoria.

Step 08

O registro de alterações nas variáveis e objetos definidos é exibido na guia Audit.

Imagem 8. Registro de auditoria de variáveis.

Imagem 1.1. Criando objetos

Imagem 1.2. Criando objetos (tempo de execução)

Imagem 2. Criando usuários

Imagem 3. Assinando objeto Workflows

Imagem 4. Configurar propriedades do AuditDialogBox

Imagem 5. Configurando a propriedade Audit em variáveis.

Imagem 6. Definição e atribuição do banco de dados de auditoria.

Imagem 7. Configurar o registro de dados de auditoria.

Imagem 8. Registro de auditoria de variáveis.

Implementar AUDIT TRAIL 21CFR no FactoryTalk Optix

Versão 1.0 - setembro de 2025

Digital Audit Trail: Ensuring Compliance and Transparency in Modern Systems
Implemente o AUDIT TRAIL 21CFR no FACTORYTALK OPTIX
Guia passo a passo para implementar o Audit Trail 21 CFR no FactoryTalk Optix, incluindo assinaturas eletrônicas e rastreabilidade de alterações.
Idiomas: English, Spanish, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
Spanish English Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Implementer Software Controle e automação industrial Soluções de processo The Connected Enterprise
Troca de dados MQTT: painel em tempo real e dados históricos Guia sobre MQTT para troca de dados entre aplicativos, com foco em visualização em tempo real e dados históricos, com etapas de configuração para implantação.

Para que serve isso?

Demo MQTT é um exemplo que consiste em dois projetos: Field Application e Data Aggregator Application. O objetivo desta demonstração é simplesmente mostrar um exemplo de comunicação via protocolo MQTT entre um aplicativo hipotético em execução em uma máquina/fábrica (Field Application) e um aplicativo que coleta os dados enviados pela máquina, mostrando-os na forma de um painel (Data Aggregator Application). Normalmente, isso seria feito apenas com a visualização de dados históricos (dados frios), mas neste projeto também quisemos mostrar um exemplo de recebimento de dado em tempo real.

Use MQTT para visualização de dado em tempo real e comunicação entre aplicativos, enfatizando a segurança e a implementação prática usando FT Optix.

Recursos gerais

MQTT para comunicação em tempo real entre aplicações de campo e agregadoras de dados, com foco em configuração prática e segurança. 


Limitações/Desvantagens

O exemplo é fornecido como está e pode ser uma referência útil para a construção do seu aplicativo. O exemplo como está não pode ser usado em uma máquina real, devendo ser adaptado para o propósito, respeitando os mais altos padrões de segurança exigidos. Um broker MQTT público e de código aberto é utilizado no projeto apenas para fins de demonstração, não é seguro e sua disponibilidade não pode ser garantida. Recomendamos fortemente que você altere os nomes do tópico e do servidor usando seu provedor antes de implantar a aplicação final.


Como iniciar o projeto?

Para configurar a Field Application e/ou resolver problemas de compilação/referências ausentes, leia a documentação MQTT_Field.

Observação:

Este aplicativo funciona em conjunto com a Field Application, mostrando dados recebidos via protocolo MQTT na forma de um painel de controle. Este aplicativo pode ser encontrado no Innovation Center sob o seguinte título: Real-Time Data Implementation and Visualization with MQTT in Optix.

Downloads

Observe: Você precisará concordar com os Termos & Condições para cada download.

Precisa de ajuda?

Se precisar de ajuda com um aplicativo ou tiver feedback do Innovation Center, por favor,  entre em contato conosco.

Guía de implementación

Etapa 1

Inicie o Field Application.

Etapa 2:

Depois disso, abra este projeto em outra janela do FT Optix e execute o aplicativo com o FT Optix Emulator.

Passo 3:

Se a conexão com a aplicação de campo estiver funcionando, o LED “Dado em tempo real” ficará verde.

Informações detalhadas

A troca de dados é baseada em um Runtime Netlogic que pode ser encontrado na pasta Netlogic. O Netlogic MQTTBrokerLogic está presente em ambos os aplicativos, mas é configurado de maneira diferente.

Aplicação de campo

Aqui o Runtime Netlogic atua como Publicador; dessa forma, ele publica dados em determinados tópicos, endereçados a um broker MQTT.

Aplicativo agregador de dados

Aqui, o Runtime Netlogic funciona como Subscriber: assinando os tópicos nos quais o Field Application publica, ele mostra todos os dados na forma de um painel.

MQTT BrokerLogic

Servidor MQTT

Deve ser ativado (TRUE) apenas se você deseja usar seu aplicativo Uniqo como Broker (portanto, não use um broker MQTT existente, neste exemplo test.mosquitto.org).

Parâmetros:

  • IPAddress: endereço IP onde o Broker será instanciado.
  • Port: número da porta na qual o broker está ouvindo
  • UseSSL: habilita o uso de certificados.
  • Certificate
  • CertificatePassword
  • AutoStart DEIXE TRUE
  • UserAuthentication: se true, apenas os usuários especificados podem acessar
  • AuthorizedUsers
  • IsRunning: status do servidor
  • IsDebuggingMode NÃO USADO
  • MaxNumberOfConnections: número máximo de clientes que podem se conectar ao Broker
  • NumberOfConnections: número de conexões ativas

Cliente MQTT

Ele deve estar sempre ativo (TRUE) porque é a conexão com o Broker para o qual você publica ou ao qual você se inscreve. Se você quiser conectar dois aplicativos, precisa definir o mesmo broker e a mesma porta em ambos os projetos. Já o parâmetro ClientID deve ser diferente (único) em cada aplicativo.

Parâmetros:

  • IPAddress: endereço do broker (test.mosquitto.org) pode ser externo, como neste caso, ou interno se o aplicativo funcionar como broker (por exemplo, MQTTBrokerLogic.MQTTServer.IPAddress)
  • Port: porta do broker (1883 para test.mosquitto.org)
  • UseSSL: alterne para TRUE se o broker exigir certificados
    • CaCertificate
    • ClientCertificate
    • ClientCertificatePassword
    • AllowUntrustedCertificates
  • UserAuthentication: alterne para TRUE se o broker exigir usuários autorizados.
    • AuthorizedUsers: vetor de strings que contém usuários Uniqo (User1; User2; User […]);
  • IsRunning NÃO USADO
  • IsDebuggingMode NÃO USADO
  • ClientId: este é o ID único, diferente para cada aplicativo que deseja participar do compartilhamento/troca de dados
  • Connected: status da conexão com o broker
  • SentPackages STATS
  • ReceivedPackages STATS

Assinante

Deve estar ativo (VERDADEIRO) se sua aplicação precisar receber dados publicados no broker.

Parâmetros:

  • LiveTags: VERDADEIRO = receber DADO EM TEMPO REAL
    • LiveTagsFolder: esta pasta/Nó contém uma cópia do parâmetro LiveTagsFolder do Publicador, no qual o Netlogic copiará os valores lidos do broker.
    • LiveTagsTopic: neste parâmetro, é necessário especificar o tópico ao qual você está inscrito e deseja receber valores de variáveis/tags em tempo real.
    • LastPackageTimestamp: Registro de data e hora do último pacote publicado
  • StoreTables: VERDADEIRO = receber DADOS HISTÓRICOS
    • Store: DataStore no qual estamos salvando os dados recebidos. As tabelas da store devem ser renomeadas com o parâmetro “TablesPrefix”, mais o nome das tabelas da aplicação do publicador. Abaixo está um exemplo:
      • Nomes das tabelas do DataStore da aplicação do publicador: Datalogger, AlarmsEventLogger
      • Parâmetro “TablesPrefix” do publicador: Station1
      • Nomes das tabelas do DataStore da aplicação do assinante: Station1_DataLogger, Station1_EventLogger Verifique se tem as mesmas colunas que você tem na aplicação do publicador.
    • StoreTablesTopic: neste parâmetro, é necessário especificar o tópico ao qual você está inscrito e deseja receber valores de variáveis/tags históricos.
  • CustomPayload: Mensagem personalizada sem formato predefinido
    • CustomPayloadMessage: Mensagem de texto personalizada do CustomPayloadTopic
    • CustomPayloadTopic: Neste parâmetro, o tópico ao qual você está inscrito e deseja receber mensagens personalizadas precisa ser especificado.

Publisher

Deve estar ativo (TRUE) se sua aplicação precisar publicar dados para o broker.

Parâmetros:

  • LiveTags: TRUE = publicar DADO EM TEMPO REAL
    • LiveTagsPeriod: frequência de envio (se 0000:00:00.000 enviar dados na alteração de valor).
    • LiveTagsFolder: pasta (ou nó) que contém os dados a serem enviados
    • LiveTagsTopic: /UniqoFieldHmiLiveTopic é o tópico no qual estamos enviando/publicando dados
    • QoS: qualidade de serviço MQTT (0, 1, 2)
    • Retain: reter mensagem no tópico mesmo após a leitura
  • StoreTables: TRUE = publicar DADOS HISTÓRICOS
    • Store: DataStore no qual estamos salvando nossos dados
    • TableNames: tabelas de armazenamento a serem enviadas
      • Table1: Datalogger
      • Table2: AlarmsEventLogger
      • Table (…) pode ser adicionada ouremovida
    • PreserveData NÃO USADO
    • MaximumItemsPerPacket: define quantas linhas por pacote enviar
    • MaximumPublishTime: tempo máximo de espera antes de publicar dados, mesmo que não atinja o valor de MaximumItemsPerPacket.
    • MinimumPublishTime: tempo mínimo de espera antes de publicar dados quando o valor de MaximumItemsPerPacket é atingido.
    • StoreTablesTopic: /UniqoFieldHmiDataLoggerTopic é o tópico no qual estamos enviando/publicando dados
    • QoS: qualidade de serviço MQTT (0, 1, 2)
    • Retain: reter mensagem no tópico mesmo após a leitura
    • TablesPrefix: uma variável de modelo contendo o nome hipotético de diferentes locais de produção, neste caso, será “Station1”. No pacote enviado, aparecerá a tabela enviada com o prefixo exclusivo correspondente à máquina/local correto de onde o pacote chega (Station1_AlarmsEventLogger). Isso é útil quando temos mais de um dos mesmos modelos de máquina/mais de uma das mesmas configurações de planta e precisamos distinguir de qual máquina/planta os dados chegam.
  • AllRows: quando for TRUE, publica todos os dados já presentes nas Store Tables. Defina como FALSE para publicar apenas os dados armazenados após a implementação do MQTTBrokerLogic.
  • CustomPayload: mensagem personalizada sem formato predefinido
    • CustomPayloadMessage: mensagem de texto personalizada publicada no CustomPayloadTopic
    • CustomPayloadTopic: o tópico no qual a mensagem será publicada.
    • CustomPayloadPeriod: frequência de envio da mensagem personalizada (se 0000:00:00.000 enviar dados na alteração de valor)
    • QoS: qualidade de serviço MQTT (0, 1, 2)
    • Retain: reter mensagem no tópico mesmo após a leitura
A woman sitting at a desk in front of a computer, typing on the keyboard
Troca de dados MQTT: painel em tempo real e dados históricos
Guia sobre MQTT para troca de dados entre aplicativos, com foco em visualização em tempo real e dados históricos, com etapas de configuração para implantação.
Idiomas: Spanish, English
Tempo de implantação: 60 Minutos
Portuguese English Spanish Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Software Soluções de processo
Dimensionando um Sistema PlantPAx para aplicações com até 5 Estações de Operação Guia para dimensionar um sistema PlantPAx (até 5 estações de operação) com IAB e PSE, garantindo arquitetura correta, componentes validados e estimativas alinhadas ao processo.

Para que serve isso?

Dimensionar um sistema PlantPAx utilizando o Integrated Architecture Builder (IAB) e o Process System Estimator (PSE) é essencial para garantir precisão técnica e eficiência econômica. O IAB permite selecionar e validar os componentes corretos da arquitetura de controle, assegurando compatibilidade e desempenho adequado, enquanto o PSE fornece estimativas detalhadas de custo e recursos, alinhando o projeto às necessidades do processo e ao orçamento.

Essa abordagem integrada reduz riscos de sobredimensionamento ou falhas, otimiza a escalabilidade e garante conformidade com as melhores práticas da Rockwell Automation, resultando em um sistema robusto, seguro e economicamente viável.

 

Características gerais

O sistema proposto consiste em um controlador CompactLogix dedicado a aplicações de processo, integrado a um conjunto de módulos de I/O e acionamentos inteligentes, todos conectados por uma estrutura de rede industrial EtherNet/IP). Essa arquitetura garante controle preciso e escalável, comunicação confiável entre dispositivos, suporte a estratégias avançadas de automação e integração com sistemas de supervisão, oferecendo alta disponibilidade, flexibilidade para expansão e conformidade com as melhores práticas de automação de processos.

Vantagens

  • Dimensionamento através de uma ferramenta atualizada
  • Utilização de soluções atualizadas e focadas em cada disciplina
  • Avaliação de possíveis desafios a serem encontrados
  • Possibilidade de elaboração de estudos completos relacionados ao sistema dimensionado

Download

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Limitações e desvantagens

  • O Software IAB (Integrated Architecture Builder), precisa estar atualizado em sua última versão

 

Isso é útil para mim?

Esse tipo de solução é vantajosa para o usuário porque oferece simplicidade, confiabilidade e integração em um único pacote. Com um controlador CompactLogix, I/O e acionamentos conectados em rede, o usuário obtém controle centralizado e comunicação padronizada, reduzindo complexidade de instalação e manutenção. Além disso, a arquitetura é escalável e flexível, permitindo futuras expansões sem grandes investimentos, e garante alta disponibilidade e desempenho, resultando em maior eficiência operacional, menor tempo de parada e facilidade de integração com sistemas de supervisão e gestão.

 

 

Como posso fazer funcionar?

  • Hardware:
    • Computador ou Notebook padrão
  • Software: 
    • IAB (Integrated Architecture Builder), disponível no site da Rockwell para download de forma gratuita

Guia de Implementação

 

 

 

Abra o IAB (Integrated Architecture Builder), e caso seja necessário realize a atualização da base de dados do programa.

Caso você tenha acesso a Internet, você pode atualizar o seu IAB clicando em “Sim”.

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Para iniciarmos nosso projeto, clicar em “Existing Project” e importe o arquivo disponibilizado em Download.

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Selecione a aplicação gerada no Process System Estimator com nome de “PlantPAx 5 OWS (PASS C)”.

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Uma vez aberta a aplicação, você pode realizar as configurações relacionadas as remotas, acionamentos, Relés de Proteção IED e Estações de operação Local, para cada área do seu sistema:

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Configurações relacionadas aos IO’s

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Configurações relacionadas aos Acionamentos

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Configurações relacionadas aos reles IED

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Configurações relacionadas a Operação Local

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Uma vez configurados os itens acima, é possível avaliar o Status do Controlador e assim possuindo uma visão mais ampla do projeto como um todo. Uma vez avaliado basta finalizar e exportar a lista de material.

 

 

 

 

Obs: é importante reforçar que o PlantPAx é um Sistema de Controle Distribuído Caracterizado, desta forma é essencial a adoção de todas as práticas, do dimensionamento até a inicialização do sistema, sempre utilizando os manuais oficiais da Rockwell Automation encontrados através do link PlantPAx Distributed Control System | Rockwell Automation | US

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Dimensionando um Sistema PlantPAx para aplicações com até 5 Estações de Operação

Versão 1.0 - Junho de 2026

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Dimensionando um Sistema PlantPAx para aplicações com até 5 Estações de Operação
Guia para dimensionar um sistema PlantPAx (até 5 estações de operação) com IAB e PSE, garantindo arquitetura correta, componentes validados e estimativas alinhadas ao processo.
Idiomas: Portuguese, English, Spanish
Tempo de implantação: 30 Minutos
Spanish English Portuguese Aeroespacial Airports & Airlines Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Mass Transit Renewable Energy Manufacturing Waste Management Implementer Hardware Software Controle e automação industrial
Emonitor: extração de dados do Dynamix 1444 por eventos Procedimento para extrair dados do Dynamix 1444 acionado por um evento definido.

Para que serve isso?

Esta aplicação permite configurar a coleta de dados do Dynamix 1444, de forma que ela ocorra mediante um evento previamente definido.

 

Características Gerais

Este desenvolvimento inclui o seguinte:

  • Configuração do programa no Studio 5000.
  • Procedimento para o Emonitor EEM.
  • Procedimento para o Scheduler.
  • Vantagens:
    • Permite limitar a coleta de dados a um período determinado.
    • Permite realizar as configurações para extração de dados no Emonitor de forma mais simples.
  • Limitações/Desvantagens
    • Limitada à coleta de dados por meio de “Live Data Extraction”, não permitindo o uso de “Demand Data Extraction”.
    • Limitada às versões do Emonitor a partir da versão 4.1.

 

 

Isso é útil para mim?

Sim, caso seja necessário realizar extrações de dados do 1444 de forma não contínua, mas apenas diante de um evento específico (por exemplo, a presença de elementos em uma correia transportadora).

 

Áreas de Aplicação: Pode ser aplicada em ambientes de monitoramento de vibração em máquinas rotativas.

 

Download

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

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Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • Controladores Logix
  • Dynamix 1444

Software

  • Studio 5000 (o programa está elaborado na versão 37)
  • Emonitor, a partir da versão 4.1

Conhecimento

  • Conhecimento básico de programação e configuração em: Studio 5000, Linguagem Ladder e Emonitor.

Guia de Implementação

Programa no Studio 5000.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image1

Criar um programa no Studio 5000 e adicionar o módulo 1444.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image2

Configurar el Dynamix 1444, para el caso de uso con un solo acelerómetro 1443-ACC-GP-T.

 

  • Configurar la “personalidad” del módulo. Se elige trabajar con una frecuencia de 4 kHz por canal.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image3

  • Seleção das medições que serão enviadas pelo módulo Dynamix 1444.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image4

  • Seleção das medições que serão obtidas a partir do sinal enviado pelo acelerômetro.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image6

  • Configuração das velocidades de referência.

 

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Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image7

  • Configuração dos filtros do canal 0.

 

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  • Configuração das medições de Overall.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image9

  • Configuração das medições de Overall.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image10

  • Configuração das medições que serão extraídas pelo Emonitor.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image11

  • Configuração das bandas para a análise FFT.

 

Baixar o programa e executá-lo:

 

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image13

Adicionar lógica para a tag de ativação

 

  • Será configurada uma tag booleana responsável por iniciar a coleta de dados. É importante observar que essa tag deverá ser uma “Local Tag”.

 

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step1_image12

Configuração no Emonitor CMS.

Criar o equipamento onde os dados serão coletados.

 

Processo para adicionar uma planta, uma linha de produção e uma máquina ao banco de dados.

  • Inicie o Emonitor CMS.
  • Abra a janela Banco de Dados selecionando Window > Database e escolha a visualização Database Setup na caixa de diálogo Select View. Essa visualização exibe o painel Hierarchy à esquerda e o painel Location à direita.
  • Para adicionar uma planta, selecione o ícone de disco no painel Hierarchy e pressione Insert. O cursor aparecerá em uma caixa ao lado de um novo elemento da hierarquia, na parte inferior da árvore Hierarchy.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step2_image1

Configuração do EEM.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image1

Abrir a ferramenta EmonitorEEM.

  • Fazer Login com os seguintes dados:
    • Username: admin
    • Password: password

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image2

  • Criar uma nova extração escolhendo “Triggered”.

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image3

  • Crie um OPC topic (no RSLinx) e utilizá-lo:

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image4

  • Preencher o campo com o programa, no Studio 5000, onde está localizada a tag utilizada como “trigger”:

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image5

  • Criar a extração:

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image6

  • Vincular a extração com o módulo Dynamix 1444.

 

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image7

  • Mapear as medições disponíveis do canal 0 à máquina configurada na hierarquia do Emonitor CMS (utilizando a opção “Auto Map”).

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image8

  • Configurar o “trigger” fazendo uso da tag designada:

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  • Atribuir as medições mapeadas à extração criada:

Emonitor-event-based-date-extraction-from-Dynamix-1444_step3_image10

  • Vincular com o módulo Dynamix 1444:

 

    Note que já não é necessário configurar o intervalo de extração.

 

 

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  • Salvar a extração:

 

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  • Inicie a extração:

Configuração do Scheduler:

Verifique se os seguintes serviços estão ativos:
  • EmonitorDDM.
  • EmonitorScheduler.
  • RSLinx Classic.

 

 

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  • Abra a ferramenta Scheduler e crie um novo perfil.

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  • Configure o executável e a linha de comando.

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  • Configure a frequência de extração:

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  • Pronto para a extração:

 

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Emonitor: extração de dados do Dynamix 1444 por eventos

Versão 1.0 - Junho de 2026

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Emonitor: extração de dados do Dynamix 1444 por eventos
Procedimento para extrair dados do Dynamix 1444 acionado por um evento definido.
Idiomas: Spanish, English, Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
Portuguese Spanish Aeroespacial Automotivo e pneus Cimento Chéêmïícãâl Entretenimento Fibras e têxteis Alimentos e bebidas Utilidades domésticas e cuidados pessoais Hydrogen Infraestrutura Ciências da vida Indústria naval Metais Mineração Mineração, metais e cimento Petróleo e gás Geração de energia Gráficas e editoras Celulose e papel Semicondutor Saneamento Depósito e Processamento de pedidos Implementer Hardware Soluções ambientais Controle e automação industrial Gestão de energia industrial Manutenção e suporte industrial Fabricantes de máquinas e equipamentos Soluções de processo
Controle de estações de bombagem Aplicação de sistema de bombagem de água com Micro8xx e PowerFlex 525 para controle de caudal, pressão ou nível com até quatro bombas disponíveis.

Para que serve isto?

A aplicação de Controle de Estação de Bombagem utiliza o Micro 850E para fornecer um controlo de bomba multifunções "autónomo" que permite ao utilizador escolher entre um processo de controlo de bombagem a jusante (tanque de água) ou um processo de controle de monitorização da pressão (distribuição de água) e operações de enchimento e esvaziamento do tanque, com apenas algumas instruções simples no controlador. 

 

Isto me resulta útil?

Uma configuração no Connected Components Workbench™ que inclui um programa para um controlador Micro 850E e a configuração de um PowerFlex 525 para implementar a estação de bombagem, pelo que não é necessário programar o PLC.

Esta primeira versão requer que o sistema tenha uma interface homem-máquina (HMI) ou uma aplicação SCADA.

As funcionalidades incluem:

  • Controlo de até 4 bombas.
  • Utilização de sensores de nível digitais ou analógicos ou uma combinação de ambos para controlar o processo.
  • Controlo de variadores de frequência através de comunicação Ethernet/IP, reduzindo a cablagem de controlo para os variadores (apenas VFDs PowerFlex 520).
  • O controlo da bomba pode ser efectuado com arrancadores, VFDs da série PowerFlex 520 ou VFDs de outros fabricantes (adicionando entradas e saídas ao controlador).
  • Controlo da sequência das bombas.

 

Download

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

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Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Fácil! Transfira o ficheiro "Pump Station Control.ccwarc" e importe o projeto para o Connected Components Workbench™ e ajuste a lógica de acordo com a funcionalidade necessária e o controlador da série Micro que está a utilizar.

Hardware

  • Micro 8xx
  • PowerFlex 525

Software

  • Connected Components Workbench™ - 21.00 ou superior.

Conhecimento

  • Habilidades básicas de programação e configuração no software Connected Components Workbench™ e conhecimento da funcionalidade e parametrização dos accionamentos PowerFlex 525.

Guia de Implementação

Descarregar o ficheiro: “Controlo de estações de bombagem.ccwarc” e importar o projeto para o CCW.

Explore o programa, modifique a referência do controlador Micro 8xx e ajuste a lógica de acordo com a funcionalidade desejada.

Controlo de estações de bombagem

Versão 1.3 - Julho de 2026

Controle de estações de bombagem
Aplicação de sistema de bombagem de água com Micro8xx e PowerFlex 525 para controle de caudal, pressão ou nível com até quatro bombas disponíveis.
Idiomas: Portuguese, Spanish
Tempo de implantação: 60 Minutos
Portuguese English Spanish Alimentos e bebidas Implementer Hardware Produção inteligente
Solução de Transportes de Carros Independentes através do FT View ME Solução para aplicações de Carros Independentes através do iTrak, Plataforma de Controle Logix e FT View ME

Para que serve isso?

Esta aplicação demonstra uma solução integrada para movimentação de carros independentes, utilizando iTRAK, controle Logix e visualização com FactoryTalk View ME. Permite simular e validar arquiteturas de alta performance, com flexibilidade, sincronismo e precisão no transporte. Serve como referência prática para clientes entenderem ganhos de produtividade, escalabilidade e redução de mecânica tradicional. Acelera o desenvolvimento de projetos reais por meio de um ambiente pronto para testes, aprendizado e replicação.

 

Características gerais

Aplicação que demonstra o controle e a sincronização de carros independentes com iTRAK, utilizando Logix e visualização no FactoryTalk View ME para operação e diagnóstico. Permite validar arquiteturas flexíveis e escaláveis, evidenciando ganhos de produtividade e redução de complexidade mecânica em sistemas de transporte industrial.

Vantagens

  • Alta flexibilidade operacional, permitindo alterações rápidas no layout e nas rotas dos carros sem mudanças mecânicas
  • Maior produtividade e throughput devido ao controle preciso e sincronizado dos movimentos
  • Redução de custos de manutenção com menor uso de componentes mecânicos tradicionais
  • Escalabilidade e integração simplificada com o ecossistema Rockwell (Logix e Ethernet/IP)

 

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

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Limitações e desvantagens

  • Softwares atualizados nas últimas versões
  • Plataforma de Controle LOGIX com necessidade de MOTION

 

Isso é útil para mim?

Esta aplicação é útil para demonstrar, de forma prática e reutilizável, o valor do iTRAK com Logix e FT View ME em cenários reais, apoiando discussões técnicas e comerciais com clientes. Além disso, acelera a prototipação e padronização de soluções, reduzindo esforço de engenharia e fortalecendo iniciativas.

 

Como posso fazê-lo funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

  • Hardware:
    • Notebook
    • Controlador Logix (CompactLogix / ControlLogix)
    • Sistema iTRAK (módulos físicos)
  • Software: 
    • Studio 5000
    • FactoryTalk View ME

Guia de Implementação

 

 

 

Você precisa abrir o Software Studio 5000 e realizar o Upload do arquivo Itrak_V10.acd contido na pasta.

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Você precisa abrir o Software FactoryTalk View  ME e realizar o Upload através da área de “Open” do arquivo Itrak_Inovation, conforme abaixo:

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Após carregada a aplicação, clicar em “Edit Logic” de modo que você possa visualizar a lógica da aplicação e ajuste as saídas conforme abaixo.

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Solução de Transportes de Carros Independentes através do FT View ME

Versão 1.0 - Junho de 2026

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Solução de Transportes de Carros Independentes através do FT View ME
Solução para aplicações de Carros Independentes através do iTrak, Plataforma de Controle Logix e FT View ME
Idiomas: Portuguese, English, Spanish
Tempo de implantação: 45 Minutos
Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Gerente Implementer Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Controle Unificado de Robô Articulado O controle unificado do robô combina a automação da máquina e o controle do robô, reduzindo a complexidade do sistema usando um controlador Logix, Kinetix® e Studio 5000® para controlar um ou vários robôs.

PRA QUE SERVE?

Como as soluções unificadas estão revolucionando o cenário?

Os robôs industriais podem ser ativos poderosos para ajudar as empresas a atingir suas metas de produção mais importantes. No entanto, o valor que eles proporcionam pode ser prejudicado quando o projeto do sistema consistir em sistemas diferentes para o controle do robô e da máquina. Com o controle unificado de robôs, é possível eliminar essas barreiras de produtividade para:

  • Proporcionar um novo valor operacional
  • Simplificar o trabalho e permitir a colaboração
  • Gerar flexibilidade e acelerar a inovação

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Download

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

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CARACTERISTICAS GERAIS

O controle unificado do robô combina a automação da máquina e o controle do robô, reduzindo a complexidade do sistema usando um controlador Logix, inversores Kinetix® e o ambiente Studio 5000® para controlar um ou vários robôs.

Os robôs URC podem:

  • Desbloquear novas eficiências de produção
  • Capacitar os trabalhadores e inspirar a inovação
  • Alcançar o próximo nível de fabricação inteligente
  • Permitir a inovação na máquina e na produção por meio de integração profunda
  • Reduzir o conhecimento e o treinamento necessários

O controlador Logix hospeda o Kinematics do robô e o programa completo é feito no Studio 5000® para direcionar todos os movimentos do robô sem o uso de um controlador de robô dedicado. Basta selecionar a mecânica do robô de um de nossos parceiros de controle de robô unificado e controlar o sistema de forma abrangente usando uma solução da Rockwell Automation.

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VANTAGENS

  • Inicie projetos mais rapidamente
    • Grave, teste e refine todo o código de controle no ambiente Studio 5000
    • Use nosso fluxo de trabalho de configuração para gerar projetos Logix e IHM
    • Comissione virtualmente os sistemas com a integração do software Emulate3D ™
  • Otimize o desempenho
    • Sincronize melhor robôs e dispositivos adjacentes, como a tecnologia de carro independente ICT (Independent Car Technology)
    • Troque facilmente dados importantes entre máquinas
    • Controle um ou vários robôs com um único controlador Logix
  • Capacite as equipes
    • Desenvolva especialistas em robótica com aqueles que já têm proficiência no ambiente Studio 5000
    • Use um ambiente de operação para controle completo do sistema
    • Elimine a necessidade de treinamento e aprendizado de programas de robôs de terceiros
  • Ofereça mais valor
    • Crie sistemas mais compactos removendo os controladores de robôs dedicados
    • Selecione entre várias geometrias de robôs de nossos parceiros de tecnologia e controle-as em uma única solução
    • Projete com componentes comuns compatíveis com seus sistemas de automação em toda a instalação

 

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

  • Limitado a segurança baseada em eixos e interruptores físicos (Velocidade Limitada com Segurança)

 

ISSO É ÚTIL PARA MIM?

Aplicação base pronta apresentando como configurar, controlar, testar e colocar em funcionamento um Robô multiarticulado, incluindo um gêmeo digital com Emulate3D.

unified-robot-control_Image5.png

A parceria entre a Rockwell Automation e a COMAU aprimora a eficiência da automação por meio de soluções unificadas de controle de robôs.

Essa colaboração torna a manufatura mais eficiente, acessível e escalável por meio da integração da robótica. Uma parceria que visa simplificar a programação, o gerenciamento do ciclo de vida e acelerar o tempo de retorno do investimento para os clientes.

Saiba mais em COMAU Technology Partner - Company Overview

Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware (de acordo com a seleção do robô)

  • Controlador ControlLogix CPU L8x ou superior
  • Controlador CompactLogix ou CompactGuardLogix
  • Drive Kinetix 5700

Nota1: O hardware é automaticamente configurado de acordo com a seleção do código/tipo do robô no software de configuração ACM (Aplication Code Manager).

Nota2: Para testes e emulações podem ser utilizados CPU virtual (FactoryTalk Echo) e eixos virtuais.

Software

  • Emulate3D 2024 v17.003
  • Studio 5000 v36
  • FactoryTalk View ME v14
  • ACM (Application Code Manager) V2.0
  • Robotics Libraries V3.0

Conhecimento

  • SO Windows
  • Emulate 3D - Básico
  • FactoryTalk View Studio ME

Guia de Implementação

Instale todos os softwares necessários, conforme as versões.


Faça download da aplicação em Downloads/GeneralFiles.zip.

 

Após o download, você encontrará os seguintes arquivos:

  • ENA_10Pol.Final.apa
  • ENA_10Pol.Final.apa
  • ENA_R2.ACD
  • Robo.demo3d

Siga o vídeo para configuração, testes, controle e simulação de movimento utilizando um gêmeo digital com o Emulate3D.

unified-robot-control_Robotic_R3.mp4

Controle Unificado de Robô Articulado

Versão 1.3 - Julho de 2026

robotic arm catch for electronic assembly line. The robot for smart technology manufacturing process.
Controle Unificado de Robô Articulado
O controle unificado do robô combina a automação da máquina e o controle do robô, reduzindo a complexidade do sistema usando um controlador Logix, Kinetix® e Studio 5000® para controlar um ou vários robôs.
Idiomas: Portuguese
Tempo de implantação: 60 Minutos
English Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Gerente Implementer Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Facilidade de integração de indicadores de peso MT IND360 via Ethernet/IP Facilidade de integração de indicadores de peso Mettler Toledo IND360 via Ethernet/IP usando Application Code Manager.

Pra que serve?

O produto IND360 Mettler Toledo é um produto para medição precisa de peso (célula de carga) e permite excelente integração com nossos controladores (ControlLogix, CompactLogix) via Ethernet/IP. A parceria entre Mettler Toledo e Rockwell Automation, permitiu o desenvolvimento de bibliotecas como Add-on, Faceplates (IHM), códigos de exemplo, para tornar a integração fácil e rápida. Com recurso do Application Code Manager (gerador de código e telas) é possível, integrar, gerar código de aplicação do controlador (Studio 5000), gerar as telas de IHM e configurações de rede, reduzindo tempo de configuração e Startup de linhas de produção e máquinas industriais.

https://www.mt.com/us/en/home/library/case-studies/industrial-scales/Encompass.html


Características Gerais

Nossas bibliotecas de objetos de dispositivos permitem que você interaja facilmente com a Rockwell Dispositivos Intelligent Automation®, como drives, motion, switches de rede, sensores, IoT e muito mais. As bibliotecas contêm testes, documentados e ciclo de vida. Objetos gerenciados que podem ser usados com o fabricante de máquinas, processos e bibliotecas empacotadas ou como componentes independentes. Objetos de dispositivo incluem IHM Faceplates para FactoryTalk® View ME/SE e Studio 5000 View Designer® software e fornecer uma interface de usuário que se integra perfeitamente com o produtos.

Os faceplates da IHM são arquivos de exibição padrão que fornecem ao usuário comum Interface. Estas são telas pop-up da IHM usadas para  exibir informações detalhadas. Relacionado a uma instrução ou dispositivo específico. Em sistemas que seguem ISA 101.1. De acordo com as diretrizes de design, os frontais são frequentemente chamados de monitores de nível 4. Os objetos de dispositivo pré-configurados incluem uma linha de instrução suplementar e um Painel frontal da IHM que oferece os seguintes benefícios:

  • Coletar, processar e entregar dados entre dispositivos inteligentes e Lógica de aplicação
  • Coleta e entrega detalhada de dados do dispositivo
  • Melhor status e diagnóstico do dispositivo
  • Interfaces de controle comuns que maximizam a flexibilidade de automação de dispositivos Seleção e reutilização de código de aplicação

Casos de uso de objetos de dispositivo:

  • Manutenção e diagnóstico básicos do dispositivo
  • Operações de dispositivos virtuais para inicialização e comissionamento
  • Operador e controle de programa para máquinas e processos Formulários


Vantagens

Integração via Ethernet/IP permite excelente facilidade de integração, reduzindo tempo e startup de linha, processo. Utilização do Application Code Manager para gerar código do controlador (Add-on) e configurações gerais e construção de faceplates de IHM para integração.

Application Code Manager

Studio 5000® Application Code Manager é uma ferramenta que pode ser usada com Device Bibliotecas de objetos para agilizar o desenvolvimento de projetos e máquinas. Este volume ferramenta de codificação permite projetar e padronizar facilmente funcionalidades com código de aplicativo reutilizável. Permita o desenvolvimento de projetos mais eficiente com bibliotecas de código reutilizáveis:

  • Crie e implante projetos rapidamente por meio de nosso conteúdo de aplicativo

Bibliotecas

  • Importe bibliotecas de conteúdo de aplicativos fornecidas pela Rockwell para agilizar desenvolvimento de sistema


Limitações e desvantagens

Número de dispositivos IND-360, integrado via Ethernet/IP, depende da limitação de Conexões CIP de cada controlador utilizado.


Isso é útil para mim?

Integração via Ethernet/IP permite excelente facilidade de integração, reduzindo tempo e startup de linhas, processo e máquinas industriais.


Como posso fazer funcionar?

Hardware

  • PanelView™ 5500 with v8 or later firmware
  • PanelView™ Plus with v10 or later firmware
  • ControlLogix® 5570/5580 controller or CompactLogix™ 5370/5380
  • Controller with v3.01 or later firmware


Software

  • Studio 5000 Logix Designer® v31.02 or later for PAC Application Development
  • Studio 5000® Application Code Manager v4.01 and later for bulk code configuration
  • Studio 5000 View Designer® v8.00 and later for PanelView™ 5000 Application Development
  • FactoryTalk® View Studio v10 and later for PanelView™ Plus or
  • FactoryTalk® View SE Application Development


Conhecimento requeridos

  • SO Windows
  • Studio 5000 Design Studio e View Design
  • FactoryTalk View Studio ME
  • FactoryTalk View Studio SE
  • Application Code Manager - Basico

Downloads

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Guia de instalação 

Para implementar, verifique os passos a seguir.

Passo 1

Manual de Referência: DEVICE-RM905A-EN-P.pdf

Localizado em General_Files.zip, no caminho: MettlerToledoDeviceLibrary_v1.00.00\Reference Manual\DEVICE-RM905A-EN-P.pdf

Como importar e configurar objetos de dispositivo Metter Toledo no ACM – Application Code Manager.

Passo 2

Como importar e configurar objetos de dispositivo Metter Toledo no Studio 5000 Logix Design.

Passo 3

Como importar e configurar objetos de dispositivo Metter Toledo no FactoryTalk View ME e SE.

Passo 4

Como importar e configurar objetos de dispositivo Metter Toledo no Studio 5000 View Design.

Passo 5

Visualização e dados operacionais do MT-IND360 - Faceplates.

Manufacturing process of medicinal and medical preparations. Generative AI
Facilidade de integração de indicadores de peso MT IND360 via Ethernet/IP
Facilidade de integração de indicadores de peso Mettler Toledo IND360 via Ethernet/IP usando Application Code Manager.
Idiomas: English, Portuguese
Tempo de implantação: 45 Minutos
Portuguese Cimento Alimentos e bebidas Chéêmïícãâl Fibras e têxteis Implementer Gerente Software Serviços de consultoria e integração Controle e automação industrial Redes industriais
Racionalização de Alarme - solução para identificar causa raiz da parada do equipamento Racionalização de Alarme - solução para identificar causa raiz da parada do equipamento e redução do tempo de parada da produção

Para que serve isso?

Metodologia de racionalização de alarme, para identificação da causa raiz de um problema, onde pode ser, de:

  • Processo
  • Mecânico
  • Segurança
  • Geral
  • Elétrico

Assim como direcionar a causa raiz o mais rápido possível para a operação reverter o momento de parada em produção novamente, ou qualquer outra anomalia.

Além de poder monitorar em um trend as variáveis de processo (PVs,SPs,etc..), tais como: Alarmes, e Eventos, entre outras funcionalidades, ao mesmo tempo.

CARACTERÍSTICAS GERAIS

  • Identificação rápida e clara do alarme
  • Redução de tempo na tomada de decisão
  • Melhor status e diagnóstico do dispositivo
  • Manutenção e diagnóstico dispositivo
  • Operações de dispositivos
  • Fácil identificação e visualização dos intertravamentos do processo, assim como direcionar para problemas em Elétrico, Processo, Segurança, etc..

 

VANTAGENS
Rápida identificação do problema, tornando uma rápida e precisa tomada de decisão, reduzindo tempo de parada da produção/processo.

 

LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
Tempo para entendimento e correta configuração da solução.

 

 

Download

Observação: você precisará concordar com os Termos e Condições de cada download.

Precisa de ajuda?

Se você precisar de ajuda com uma inscrição ou tiver um feedback do centro de inovação, escreva para nós.

Isso é útil para mim?

Redução de tempo para equipes de operação para entendimento do problema quando acontece alguma parada de produção/processo.

 

Como fazer funcionar?

Requisitos: produtos, ferramentas, conhecimento prévio.

Hardware

  • ControlLogix® 5570/5580 controller or CompactLogix™ 5370/5380 or PControllers L8xEP
  • CompactLogix 5069-L3xxERP

Software

  • Studio 5000 Logix Designer
  • FactoryTalk® View SE Application Development

Conhecimento

  • OS Windows
  • Studio 5000 Design Studio
  • FactoryTalk View Studio SE

Guia de Implementação

Aplicação de referência “Content.zip”.

 

Referência: Process HMI Style Guide

Racionalização de Alarme - solução para identificar causa raiz da parada do equipamento

Versão 1.3 - Julho de 2026

Racionalização de Alarme - solução para identificar causa raiz da parada do equipamento
Racionalização de Alarme - solução para identificar causa raiz da parada do equipamento e redução do tempo de parada da produção
Idiomas: Portuguese
Tempo de implantação: 45 Minutos
Itens por página:
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