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LOTO - LockOut and TagOut ¿Cómo hacer una cerradura eléctrica digital eficiente y segura en cuadros eléctricos?

¿Para qué es esto?

LOTO consiste en una funcionalidad disponible en Factory Talk View Studio SE y Studio 5000. Permite el bloqueo digital seguro, directo e indirecto, de equipos en paneles eléctricos, tableroscajones y MMC controlados por usuarios debidamente acreditados, lo que aumenta la seguridad de los operadores y el personal de mantenimiento.

Características generales

El bloqueo eléctrico consiste en la interrupción del componente que energiza a un circuito (normalmente un disyuntor) e insertar un candado en este disyuntor desconectado. Así, no puede reconectarse por otra persona durante todo el mantenimiento.

De este modo, el bloqueo eléctrico previene que cualquiera pueda maniobrar u obtener acceso a este componente y que energice un determinado circuito al que los trabajadores le estén dando mantenimiento.

Los bloqueos pueden utilizarse de forma individual o colectiva mediante dispositivos multiplicadores en situaciones donde varios equipos trabajen en el mismo equipo, pero en frentes de servicio diferentes. De este modo, la máquina solo se energizará cuando se hayan retirado todos los bloqueos del equipo.

Después de todo, es importante destacar que el bloqueo en los circuitos eléctricos debe realizarse principalmente en los circuitos de alimentación y puede complementarse con la interrupción del circuito de control. 

Junto al dispositivo de bloqueo se inserta también una tarjeta de señalización, que suele contener la foto del responsable del bloqueo, su función y sector de asignación, además del nombre del circuito o equipo que él haya bloqueado.

Por lo tanto, el propósito de la tarjeta de señal es alertar visualmente a las personas que no participan en el proceso de que el equipo esté bloqueado por alguna razón y no puede energizarse bajo ninguna circunstancia.

Ventajas:

LOTO con Factory Talk View Studio y Studio 5000 hacen que sea sencillo y seguro bloquear paneles, cajones de MMC, equipos específicos como válvulas, motores e instrumentos en el campo.

• Tiempo de configuración
• Solicitar
• Autorización del propietario del área
• Indicación de la ubicación del candado
• Indicación de prueba de energía cero por parte del propietario del área
• Remoción del bloqueo por el propietario del área
• Salidas en bloque
• Ubicación de etiquetas
• Remoción de la etiqueta
• Autorización del Director General
• Descanso del personal de mantenimiento
• Más protección para los operadores y el personal de mantenimiento

¿Es útil para mí?

En general, LOTO se recomienda especialmente para el control de procesos de automatización en los que se requiere la necesidad de bloquear los equipos para su mantenimiento y reparación.

• Proceso del cemento
• Proceso de alimentos y bebidas
• Proceso químico
• Industria siderúrgica
• Empresas mineras
• Ámbitos de aplicación
• Cemento, Alimentación y Bebidas, Química, Acero, Minería

Ventajas de las aplicaciones con sistemas LOTO:

• Gestión segura de Secure Digital
• Trazabilidad
• Bloqueo por área y equipo
• Base de datos SQL Server para los datos de registro

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware

• Controladores Logix (ControlLogix/CompactLogix) 

Software

• Factorytalk View SE Enterprise v13 o superior
• Studio 5000 Logix Desing v35 o superior
• SQL express (o SQL Server para FTAlarm&Event)
• FactoryTalk Logix Echo V2 (o controlador físico)

Conocimientos necesarios

Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Logix Design Studio 5000:

• Studio 5000 - Diagrama de lógica de escalera (LD)
• Studio 5000 - Diagrama de bloques de funciones (FBD)
• Factory Talk View Studio
• Factory Talk Echo

Descargas

Nota: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación 

Paso 1: Studio 5000 Logix Design

1. Descargue los archivos de la documentación disponible.
2. Abra FILES> LOTO_Aplication Referency_es_ES.docx. Utilice este documento como referencia.
3. Studio 5000 Logix Design, abra el programa PController_FTEcho.ACD en Files/CS - Control Strategy.
4. Importe la Tarjeta 32Dis (para ejemplificar con el uso de la "Conexión" donde podemos modificar con el controlador funcionando sin parar).
5. Programa Slow/Slow, importar rutina MTR_Lock_Routine_FBD.L5X

Paso 2: Factory Talk Logix Echo

1. Abra FactoryTalk Logix Echo - Emulador ControlLogix 5580 V35
2. Añada el controlador (ACD) PController_FTEcho.ACD
3. En Studio 5000, Who Active, seleccione Emular Controlador 5580 y descargue el programa y el modo marcha

Paso 3: Factory Talk SE

1. Abra FactoryTalk View SE Application Manager.
2. Restaure un archivo (menú), FILES\Backup .Apb - Distributed Application, seleccione la aplicación LOTO_2023_01.apb. Revise el nombre de su máquina (computadora principal primaria).
3. Abra la aplicación en FT View Studio (red distribuida)
4. Importe la configuración de alarmas desde un archivo Excel. FILES\Alarms Exported > LOTO_2023_01_FTAE_AlarmExport.xls
5. Configure la comunicación.
6. Añada base de datos en System\Connections\Databases.

Paso 4: Factory Talk SE - Aplicación

1. Donde tenemos una carpeta llamada LOTO, las pantallas de muestra "001_Coluna 1-8" para su uso en la aplicación.
2. Con la pantalla "001_Coluna 1-8" abierta, compruebe que cada columna contiene sus dispositivos en cada cajón, lo que configura según su CCM.
3. Añada el Bloqueo de la máquina MTR001 en la Columna 3 (ra-blk) equip lock y mantenga pulsado y arrastre el objeto "GO_EqpLockLOTO" a la Columna 3.

Paso 5: Factory Talk SE - Aplicación Cliente

1. Haga clic en el archivo FactoryTalk View Client en la carpeta (si se necesita editar para trabajar, haga clic con la derecha y Edit). Tenemos en el ejemplo de la plantilla PlantPAx DCS donde se puede utilizar.
2. El botón "Columna 1-8" abre la pantalla con el CCM.
3. Observe que, de manera automática, la columna que se configuró ya aparece configurada.
4. Escriba, por ejemplo "RAZAO 01" y pulse ENTER para iniciar el Bloqueo Digital.
5. "Solicitar", marque para seguir el siguiente paso.
6. Siga los pasos y verifique que exista la posibilidad de revisar el ESTADO (motivo) de los siguientes elementos (Autorizar y Zero Energia).
7. En Etiqueta (tenemos como se muestra la opción de abajo y en el icono de bloqueo/candado para la ejecución del trabajo o la interrupción del mismo todo ello registrado en los eventos). En el icono Avanzado, revise las otras configuraciones disponibles. La modificación de las descripciones se puede realizar a través de la plantilla o mediante el controlador en el AOI aoi MTR001_lock
8. Después de realizar el trabajo, haga clic en "Desbloquear"; la plantilla volverá al modo normal (acción all clean).
9. Para revisar todos los pasos realizados para el bloqueo, los usuarios, los comentarios, haga clic en "Eventos" y navegue por cada línea para ver los detalles.

Control de Bombas en sistemas de presión constante Aplicación para controlar una bomba con funciones de dormir y despertar en sistemas de presión constante con variadores PowerFlex 755T.

¿Para qué es esto?

La aplicación para control de bombeo en soluciones de presión constante permite configurar cualquier variador de la familia PoweFlex 755T para proporcionar un control de la bomba sin necesidad de un controlador externo, permitiendo al usuario configurar las funciones de dormir y despertar e ingresar los set point de proceso. 

¿Esto me resulta útil?

Una configuración en Connected Components Workbench™ que incluye la configuración de un PowerFlex 755T para implementar el control de una bomba sin necesidad de utilizar un controlador externo, utilizando las funciones de dormir y despertar.

La funcionalidad incluye:

• Control de 1 bomba.
• Uso de sensores de presión analógicos con salida de 4-20mA / 0-10V para controlar la presión a la descarga de la bomba.
• Configuración del controlador PID para mantener constante la presión de la red.
• Configuración de las funciones dormir y despertar en operación de baja demanda del sistema.
• Acceso a Información de mantenimiento preventivo del variador de velocidad.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo “Programación Control Bomba PowerFlex 755T.ccwarc” e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y ajuste la lógica de acuerdo con la funcionalidad necesaria.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	Connected Components Workbench™	21.00 o superior
2	PowerFlex 755T	N/A

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™ y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 755T.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

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Guía de implementación

Paso 1

Descargue el archivo: Pump Control with PowerFlex 755T.ccwarc e importe el proyecto en el CCW:

Paso 2:

• Explore el programa, ingrese por el menú de la Izquierda a Overview y seleccione Device Definition.
• En Identity seleccione el drive con el cual va a trabajar.
• Posteriormente en Dynamic Features seleccionaremos en Pri MtrCtrl Mode = Induction SV (Sensorless Vector Control) y en Application Set = ProcPID Only para habilitar el grupo de parámetros asociados al control PID.
• Posteriormente adicionaremos los grupos de parámetros 5 asociados al módulo de I/O.
• En Peripherals se habilitaran los grupos de parámetros:
  • 5- I/O Module 24V, *1132C-2R.
  • 9 – Application Process PID.
  • 10 – Induction SV.

Presionar OK.

 

Paso 3:

• El siguiente paso es parametrizar el equipo de acuerdo a las características del motor y la aplicación.  Para ello ingresaremos a Parámetros y realizaremos los ajustes relacionados con los datos del motor, fuente de comandos y limites operacionales.
• A continuación ingresaremos a Parámetros y realizaremos los ajustes relacionados con los datos del motor, fuente de comandos y limites operacionales.
• En seguida se definirá la entrada digital que habilitará el variador así como las rampas de aceleración y desaceleración que también utilizará el control PID y los límites de velocidad.

 

Parametrización Paso 3:

Puerto	Parámetro	Valor	Desripción	Comentarios
10	30	Expert	Nivel de Acceso
0	65	Induction SV	Pri MtrCtrol	Este modo es el modo de control más básico. Regula el voltaje de salida RMS como una relación fija de la frecuencia de salida. Es adecuado para aplicaciones simples de torque variable como bombas centrífugas y ventiladores.
0	74	Primary		Ordena al variador que utilice el control del motor primario.
10	400	460	Volts	Datos de placa del motor
10	401	59	Amps
10	402	60	HZ
10	403	1775	RPM
10	406	50	HP
10	407	4	Número de polos
10	222	74	Current Limit 1	Se puede considerar el factor de servicio del motor
0	120	Port 5: Dig In Sts Input 0	Selecciona una entrada digital utilizada para emitir un comando de marcha al inversor del lado del motor.	De acuerdo a diseño de la solución.   Como ejemplo se ha tomado la entrada digital 0 del módulo I/O localizado en el puerto 5.
10	110	Ramp	Modo de Paro
10	930	Bipolar	Selecciona un modo donde la referencia de velocidad puede ser negativa y positiva. La rotación inversa se puede obtener utilizando valores negativos.	Permite realizar inversión de Giro
10	1898	55	Velocidad Máxima Hz	De acuerdo a aplicación.  Velocidad máxima basados en presión de la bomba y requerimientos de la red hidráulica.
10	1899	-55	Velocidad Máxima Hz retroceso	De acuerdo a aplicación.  Velocidad máxima basados en presión de la bomba y requerimientos de la red hidráulica.
10	1900	45	Velocidad Mínima Hz	De acuerdo a aplicación.  Velocidad mínima basados en presión de la bomba, se busca evitar cavitación de la bomba y sobrecalentamiento por funcionar a velocidades bajas.
10	1901	-45	Velocidad Mínima Hz retroceso	De acuerdo a aplicación.  Velocidad mínima basados en presión de la bomba, se busca evitar cavitación de la bomba y sobrecalentamiento por funcionar a velocidades bajas.
10	1915	12	Rampa aceleración seg	De acuerdo a aplicación.  Basados en la potencia de la bomba se sugiere que la rampa no sea inferior a los 10 segundos.
10	1917	12	Rampa desaceleración seg	De acuerdo a aplicación.  Basados en la potencia de la bomba se sugiere que la rampa no sea inferior a los 10 segundos.

Paso 4:

• El siguiente paso consiste en configurar los parámetros asociados al control PID. Primero se habilita el control PID.
• A continuación se configuran los parámetros asociados a la respuesta del control PID.
• En seguida se selecciona el set point y la fuente de referencia para el control PID.
• Finalmente se realiza la configuración de la función dormir y despertar.

 

Parametrización Paso 4:

Puerto	Parámetro	Valor	Desripción	Comentarios
9	1	Anti Windup		Cuando este bit está establecido, se evita que el integrador PID produzca un error excesivo que pueda causar inestabilidad del bucle PID.
9	2	0	Habilitación control PID
9	4	8	Constante Proporcional control PID	Ajuste de acuerdo con las características del sistema.  Un mayor valor generará incrementos de velocidad en escalones mas grandes.
9	5	2	Tiempo Integral control PID	Ajuste de acuerdo a las características del sistema.  Un mayor tiempo generará que el escalon tarde más en incrementarse.
9	14	1	Vel Excl	La salida PID es la referencia de velocidad.
9	25	Port 9:28 PID Setpoint	PID Ref Sel	Seleccione un parámetro para que sea la fuente de referencia para la función PID
9	28	50%	Set Point	La presión que le gustaría mantener. Este porcentaje sería relativo al transductor que esté utilizando. Si desea mantener 50 psi y el transductor de presión que está utilizando envía 12 mA al variador, el parámetro 9:28 se establecerá en 50 %. (porque 12 mA es la lectura del 50% de una señal de 4-20 mA).
9	35	Port 5:50 Anlg In0 Value	PID Fdbk Sel	Entrada Análoga que recibe la señal del sensor de presión.
9	90	Invert		Habilita la función de marcha  cuando la presión de la red es menor que el nivel de despertar y se detenga cuando la presión de la red es mayor que el nivel de dormir.
9	91	Port 5:50 Anlg In0 Value	Realimentación de Presión Hidráulica	Determina la entrada análoga por medio de la cual se recibe la realimentación de presión de la red hidráulica.
9	92	49%	Nivel de dormir	Presión a la cual el variador se tendría que ir a dormir.  Bajo consumo de caudal.
9	93	10 seg		Retardo para habilitar la función dormir.  Comienza una vez la presión  haya alcanzado el valor configurado en el parámetro 9:92
9	94	45%		Presión a la cual el variador se tendría que ir a despertar.  Consumo de caudal.
9	95	5 seg		Retardo para habilitar la función Despertar.  Comienza una vez la presión  haya disminuido hasta el valor configurado en el parámetro 9:94.

Control estación de Bombeo Aplicación de sistema de bombeo de agua con Micro8xx y PowerFlex 525 para control de flujo, presión o nivel con disponibilidad hasta de cuatro bombas.

¿Para qué es esto?

La aplicación Control estación de Bombeo utiliza el Micro 850E para proporcionar un control "autónomo" de bomba multifunción que permite al usuario la posibilidad de elegir entre un proceso de control de bombeo descendente (depósito de agua), o un proceso de control de seguimiento de presión (distribución de agua) y operaciones de llenado y vaciado de tanques, con sólo unas pocas y sencillas instrucciones en el controlador. 

¿Esto me resulta útil?

Una configuración en Connected Components Workbench™ que incluye un programa para un controlador Micro 850E y la configuración de un PowerFlex 525 para implementar la estación de bombeo, por lo que no es necesario programar el PLC.

Esta primera versión requiere que el sistema tenga interfaz hombre-maquina (HMI) o aplicación SCADA.

La funcionalidad incluye:

• Control de hasta 4 bombas.
• Uso de sensores de nivel digitales o analógicos o una combinación de ambos para controlar el proceso.
• Control de variadores de frecuencia mediante comunicación Ethernet/IP, lo que reduce el cableado de control a los variadores (sólo VFD’s PowerFlex 520).
• El control de la bomba se puede realizar con arrancadores, VFD de la serie PowerFlex 520 o con VFD de otro fabricante. (Adicionando entradas y salidas al controlador)
• Control de secuenciación de la bomba.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo “Control estación de Bombeo.ccwarc” e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y ajuste la lógica de acuerdo con la funcionalidad necesaria y al controlador de la seria Micro que esté utilizando.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requisito	Versión
1	Connected Components Workbench™	21.00 o superior
2	Micro 8xx	N.A
3	PowerFlex 525	N.A

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™ y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 525.

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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Guía de implementación

Paso 1

Descargue el archivo: Control Estación de Bombeo.ccwarc e importe el proyecto en el CCW.

Paso 2:

Explore el programa, modifique la referencia del controlador Micro 8xx y ajuste la lógica de acuerdo con la funcionalidad deseada.

Aplicación maestro-seguidor usando PowerFlex 755TS Sistema maestro-seguidor con rápida configuración de parámetros para una sincronización precisa y eficiente en aplicaciones industriales.

¿Para qué es esto?

La aplicación maestro-seguidor utilizando variadores de frecuencia con cambios de carga en el eje del motor, muestra la capacidad del variador de frecuencia PowerFlex 755TS de responder a estos cambios con un control preciso de la velocidad, así como el funcionamiento del control adaptativo ante variaciones de carga.

Este sistema permite la sincronización de dos motores de corriente alterna con variadores de frecuencia PowerFlex 755TS mediante un esquema maestro-seguidor, junto con el uso de motores de corriente continua como carga.

Se contempla en esta demostración el operar en modo automático y manual. Esto ofrece una solución integral que combina herramientas de visualización, integración con la plataforma Logix así como la operación para visualizar la respuesta de los variadores de frecuencia. 

Características generales

La aplicación maestro-seguidor con variaciones de cargas ofrece las siguientes características:

• Modos de operación: Automático y manual.
• Referencia de velocidad ajustable.
• Simulación de variaciones de carga con motores de corriente continua.
• Flexibilidad y adaptabilidad a una variedad de aplicaciones industriales. 

Ventajas

• Mostrar la integración de herramientas de monitoreo y operación.
• Agilizar el tiempo de programación de variadores de frecuencia.
• Exhibir escalabilidad y repetibilidad para adaptarse a diversos entornos industriales.
• Permitir modificaciones ágiles y precisas según las necesidades cambiantes.
• Brindar un control versátil que se ajusta a diferentes escenarios de aplicación.
• Optimizar el rendimiento en términos de eficiencia y productividad.

 

¿Es útil para mí?

Los variadores de frecuencia con tecnología Total Force representan una solución eficaz dado que, el control adaptativo del PowerFlex 755TS puede adaptarse a cambios en la carga del motor, fluctuaciones en la tensión de alimentación y otras condiciones variables del entorno de operación. Esto garantiza una respuesta óptima del variador de frecuencia ante diferentes escenarios de funcionamiento, lo que mejora la estabilidad del sistema y reduce la posibilidad de fallos o problemas de rendimiento.

Esta mejora en la eficiencia energética conlleva beneficios significativos, incluyendo la reducción de emisiones de carbono y el cumplimiento de normativas ambientales cada vez más rigurosas en la industria. Además, al controlar suavemente la velocidad y el par de los motores, se reduce el desgaste mecánico en el equipo, lo que prolonga su vida útil y reduce los costos de mantenimiento.

La aplicación maestro-seguidor permite minimizar el tiempo requerido para configurar los parámetros de los esclavos, se reduce el tiempo total de puesta en marcha del sistema, lo que permite una implementación más rápida y eficiente en el lugar de trabajo.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• 2 Motores AC  IDVSNM3581T-5.
• 2 Motores DC Boletín 1325R.
• 2 Variadores de frecuencia PowerFlex 755TS
• 2 Variadores de frecuencia PowerFlex DC
• PanelView Plus 7.
• ControlLogix 5573

Software:

• Studio5000(V35)
• FactoryTalk View(V12)
• Connected Components Workbench(CCW - V21)

Conocimientos previos requeridos:

Conocimientos de CCW, motores AC y DC y Studio500.

Links of Interest

https://www.rockwellautomation.com/es-mx/support/product/product-downloads/innovation-center/potenciometro-dancer-para-powerflex-755T.html 

https://www.rockwellautomation.com/es-mx/products/hardware/allen-bradley/new/powerflex-755ts.html

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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Guía de implementación

Paso 1

Identifique las aplicaciones utilizadas para la implementación: CCW, Studio5000 y FactoryTalk View.

Paso 2:

Abra la aplicación CCW, haga clic en File, Import Project e importe los archivos .ccwarc

Paso 3:

Ingrese a los parámetros del dispositivo y modifique la IP para ubicarlo en la misma máscara de red que su computadora, el controlador y la PanelView.

Paso 4:

Abra la aplicación Studio5000 y corra el proyecto: Master_Slave.ACD, configure las direcciones IP asignadas, dejando los mismos nombres de los dispositivos.

Paso 5:

Valide la conexión de cada parte del Sistema a través de pings en Comand Prompt.

Paso 6:

Abra FactoryTalk View con el archive RA_Master_Slave.apa, dentro de FT asegúrese que el servidor apunte al controlador del proyecto.

Paso 7:

Cree el runtime application del HMI y súbalo a la panelview para la visualización del proyecto.

Paso 8:

La velocidad referencia del motor maestro, en Hz, ingresado de manera analogica, se ve reflejado en el indicador numérico. El botón “START” y “STOP” del HMI sirve para iniciar y detener el giro de los motores.

Paso 9:

Al presionar el botón “Master Trend” una pantalla emergente nos permite monitorear las variables de corriente y par del motor maestro.

Paso 10:

Al presionar el botón “Slave Trend” una pantalla emergente nos permite monitorear las variables de corriente y par del motor seguidor.

Solución de convergencia OT/IT La aplicación Convergencia IT/OT ayuda a simplificar y automatizar la recopilación de datos industriales a través de un modelo de información, mapeo y contextualización comunes.

¿Para qué es esto?

La solución de convergencia OT/TI proporciona la base adecuada para impulsar a nivel empresarial la integración de la periferia a la nube con el fin de acelerar la transformación digital IIoT. Simplifica y automatiza la recopilación, contextualización y organización de datos de equipos industriales en máquinas, dispositivos y activos de automatización en la planta. Al mismo tiempo, permite una alta integridad de los datos. Esto es especialmente útil cuando se trabaja con datos operativos bloqueados en dispositivos sin par o aislados en sistemas de registro. Los datos contextualizados de OT y de alta velocidad de los controladores se descubren y empaquetan, de forma automática, en un modelo de información lógico y común que los ingenieros de control pueden configurar.

Este modelo de información común agiliza la configuración de líneas de ensamblaje similares y puede enriquecerse con datos de terceros. Puede asignarse a aplicaciones en la nube o locales y consumirse con facilidad. La solución unifica datos de fuentes industriales y sistemas de control o automatización. Se integra con diversas aplicaciones de nube, IIoT y big data, como ThingWorx, Microsoft Azure IoT Hub y Microsoft SQL, entre otras. También utiliza OPC-DA con el fin de acceder a los datos de KEPServer Enterprise para la conectividad de terceros. Con el acceso a datos contextualizados de OT, las aplicaciones de TI pueden ayudar a los usuarios a extraer información sobre los equipos en toda la empresa: Identificar de forma rápida, sencilla y proactiva las ineficiencias del proceso y la producción, así como los defectos de los productos. Esto permite centrarse en el uso de los datos para detectar y resolver los problemas de los equipos y mejorar el rendimiento de la producción.

Características generales

La solución de convergencia TO/TI ofrece las siguientes características:

• Simplifica y automatiza la recolección, contextualización y organización de datos industriales en equipos, dispositivos y activos de automatización.
• Desbloquea información clave sobre el rendimiento industrial a partir de datos OT.
• Habilita una integridad elevada de los datos informáticos.
• Se integra con diversas aplicaciones de nube, IIoT y big data.
• Reduce la necesidad de conocimiento técnico de IT.
• Crea información, contenidos de aplicaciones y bases de datos de manera automática.
• Le permite organizar grandes volúmenes de datos de alta velocidad con modelos de información basados en OT.
• Le permite conectar fuentes de datos sin pares , añadir contexto de aplicación y habilitar el envío de datos contextuales.

Ventajas:

Admite la colaboración OT/IT. Para ello, permite que los ingenieros de control identifiquen los conjuntos de datos más apropiados y envíen información directamente al nivel de TI.

Limitaciones/desventajas

• Requiere licencia de software, solo permite la suscripción.
• Los recuentos de las tags de la licencia no son aditivos.
• Las tags se contabilizan cuando se despliegan los modelos de información; una tag utilizada en varias aplicaciones de  la misma gateway se contabiliza una sola vez.

¿Es útil para mí?

Las soluciones de convergencia son adecuadas para los ingenieros de OT interesados en automatizar la contextualización de los datos operativos lo más cerca posible de la fuente antes de poblar la información a nivel de TI para otras aplicaciones analíticas. Ejemplos de casos de uso típicos:

• Recolectar datos y contextualizar
• Crear una estructura organizativa alineada con la utilización prevista del análisis de datos, ya sea solo mediante el modelado de información o la combinación de objetos inteligentes junto con el modelado de información.
• Realizar análisis de datos previstos con otro software de análisis.

Ámbitos de aplicación

Alimentación y bebidas, automotriz y neumáticos, fabricación, etc.

Ventajas de las aplicaciones con soluciones de convergencia OT/IT:

• El beneficio de la línea base procede del modelo de información y de la capacidad de contextualizar a la jerarquía de comandos.
• Para los usuarios que tienen un sistema de Arquitectura Integrada de Rockwell Automation, se obtienen beneficios adicionales al añadir propiedades de configuración de objetos inteligentes y lograr la recopilación sincronizada de datos a altas resoluciones.
• Las capacidades de recolección y organización de datos aportan valor al potenciar la colaboración de TO con TI y también proporcionan la capacidad de egresar conjuntos de datos contextualizados para proyectos de análisis de big data.
• Mejora la eficacia de la ingeniería para el despliegue de proyectos y la accesibilidad a los datos.

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware

• PowerFlex 525
• CompactLogix, ControlLogix 
• Revisión de firmware 30 o superior.

Software

• Programas: FTEGSmartObjects.ACD, ACMTR88HMI.apa
• Studio 5000 Logix Emulate v33
• Studio 5000 Logix Designer v34
• FactoryTalk Logix Echo v33.11.00
• Administrador de códigos de aplicación Studio 5000 v4.02.00
• FactoryTalk ViewME v12.00.00
• FactoryTalk Edge Gateway v3.00.00
• ThingWorx 9.0
• Consola de administración FactoryTalk v6.30.00
• Microsoft SQL Server Management Studio v18.9.1
• SQLServer/SQLExpress
• Vista previa de Azure IoT Explorer v15.00
• Azure IoT Hub

Conocimientos

Familiaridad con la teoría de control, habilidades de codificación de controladores, conocimiento de aplicaciones (preferiblemente ingeniero TO) que puedan relacionarse con el caso de uso previsto y análisis una vez que los datos hayan llegado a su destino previsto. Conocimientos intermedios de programación y configuración en el entorno Logix Design Studio 5000.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación 

Paso 1:

1. Identifique los casos de uso para la aplicación: 

1.1. Aplicación cliente de prueba

1.2. Aplicación ThingWorx

1.3. Aplicación SQL Server

1.4. Aplicación Azure IoT Hub

Paso 2

Añada un driver:

1. Seleccione Data Flow > Data Sources.

2. En Define Drivers, seleccione Add para añadir un driver en la gateway.

3. En Select Driver, seleccione el tipo de driver que se va a configurar:

• FactoryTalk Live Data (FTLD) 
  
• EtherNet/IP (CIP) 
  

4. Seleccione Next. 

5. Introduzca el Nombre del Driver y defina la configuración.

• El nombre debe contener solamente letras, números y guiones.
• La configuración es diferente para cada tipo de driver. 

6. Seleccione Save. 

Paso 3

Añada una fuente de datos:

1. Seleccione Data Flow > Data Sources y, a continuación, en Configure Data Sources, añada una fuente de datos. 

• Para añadir la primera fuente de datos, seleccione Add Data Sources.
• Para añadir una fuente de datos posterior, seleccione Add. 

2. Introduzca el nombre y, a continuación, en Data Browse Path Type, seleccione Logix Project File (FTEGSmartObjects.ACD). 

El nombre debe contener solamente letras, números y guiones. 

3. Examine la ruta del archivo y seleccione el archivo .acd. 

4. (opcional) Para generar el espacio de nombres, seleccione Auto-populate namespace. 

5. En Driver for Collection, seleccione el controlador FactoryTalk Live Data o EtherNet/IP (CIP). 

6. Introduzca la ruta de recolección.

7. Seleccione Save para añadir la fuente de datos.

Paso 4

Pruebe la aplicación

1. Cliente de prueba. La aplicación Cliente de prueba muestra la transmisión de datos en directo a la gateway cuando se selecciona Enable Data Flow.
2. ThingWorx. Recopile información de Rockwell Automation y fuentes de terceros y envíela a un servidor de ThingWorx Foundation.
3. Servidor SQL. Proporciona un método para recolectar información de Rockwell Automation y fuentes de terceros y enviarla a un servidor SQL.
4. Azure IoT Hub. 

Aplicación Corte al Vuelo Su diseño único permite cortar el producto sobre la marcha a medida que pasa por la cuchilla. La productividad es óptima porque la banda transportadora nunca se detiene durante el corte.

¿Para qué se usa?

Las cuchillas volantes se emplean en una variedad de industrias como la del vidrio, el plástico, el caucho, la fibra, etc., para cortar productos en longitudes específicas. Su diseño único permite que el producto se corte sobre la marcha a medida que pasa por la cuchilla. La productividad es óptima porque la banda transportadora nunca se detiene durante el corte.

¿Es útil para mí?

El eje maestro (el de la banda transportadora) puede ser accionado por un servo; para sincronizar la velocidad y la posición con el eje esclavo, se monta un codificador (enconder) en uno de los rodillos impulsores del eje maestro. Este codificador se convierte en un eje de sólo retroalimentación en el control de movimiento.

El eje esclavo suele ser servoaccionado. Su velocidad y posición están sincronizadas con el eje maestro (el de la banda transportadora) durante el corte.

El eje de corte (perpendicular a la banda transportadora) puede ser servoaccionado. Un sistema menos costoso puede utilizar cilindros neumáticos o hidráulicos de lazo abierto para atravesar la cuchilla a través de la zona de corte. En estas aplicaciones de lazo abierto, los programadores emplean temporizadores de retardo para dejar suficiente tiempo para el corte.

Por lo general, todo el conjunto esclavo/cuchilla se eleva durante el movimiento de retracción para evitar que la cuchilla corte la banda transportadora. La precisión al subir y bajar el conjunto no es crítica; por lo tanto, no se utilizan servos para esta operación.

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Studio 5000 (V30 – V35) 
• Kinetix a través de Ethernet
• Conocimiento en control de movimiento 

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1:

Abra el proyecto de Studio 5000 que descargó de la sección de Descargas de esta página.

Paso 2

Reemplace las unidades físicas en la configuración y mantenga los nombres reales.

Paso 3:

El peldaño (2) de la Rutina de Web_Control se utiliza para detectar la marca de registro del producto. Su bit de PC avanzó la máquina de estado después de que se captura el evento.

Paso 4

El peldaño (3) no es necesario. Está incluido en el conteo de eventos de registro para diagnóstico.

Paso 5

El peldaño (4) no se utiliza en este laboratorio. Se puede emplear en una máquina real para compensar imprecisiones mecánicas o deslizamiento del producto (es decir, la marca de registro no ocurre en el punto de giro del eje).

Paso 6

El peldaño (5) pone en marcha la cuchilla volante. Consta de (2) instrucciones MAPC. Examinemos cada MAPC en detalle.

Paso 7

El primer MAPC ejecuta el Acceleration Cam Profile. Se ejecuta una vez, cada vez que se produce el registro de un producto.

Paso 8

Haz click en el botón de configuración Cam Profile.

Paso 9

Actualice el perfil Cam de acuerdo con los valores de su aplicación. Haga clic en Apply y OK.

Paso 10

Descargue y pruebe la aplicación.

Cuchilla Rotativa Ejemplo funcional de la aplicación de librerías para la configuración de una cuchilla rotativa.

¿Para qué es esto?

Esta aplicación le servirá de ejemplo de cómo utilizar la librería raM_Tec_RotaryKnife.

Este AOI calcula cuatro perfiles de leva para el cuchillo rotativo:

• Leva de conexión para aceleración desde la posición estática. Normalmente desde la posición inicial del eje después de la puesta a cero o cuando no hay producto / no hay bolsa en ejecución.
• Leva cíclica para movimiento continuo: un corte por longitud de producto.
• Leva de desconexión para desaceleración al detener el cuchillo sin detener el maestro.
• Leva de espera para que el eje esclavo permanezca inmóvil durante una longitud de producto

Usar cuando: Se requiere leva de cuchillo rotativo para un eje.

No usar cuando: No aplicable (N/A).

Descripción funcional

La instrucción de cálculo de leva para el cuchillo rotativo generará perfiles de leva para sincronizar la velocidad del cuchillo con la velocidad de la banda mientras el cuchillo está en contacto con la banda.

Durante la operación cíclica de un cuchillo rotativo, habrá una porción sincronizada y una porción de compensación (ver imagen a continuación). La porción sincronizada garantiza la coincidencia de la velocidad del cuchillo y la banda, mientras que el movimiento de compensación permite longitudes de corte que son más cortas o largas que la circunferencia del rodillo del cuchillo al acelerar o desacelerar.

Movimiento de Compensación o Movimiento de Ajuste:

Movimiento del cuchillo donde no hay contacto entre el cuchillo y la banda (velocidades no sincronizadas).

Existen dos posibles perfiles de interpolación para el Movimiento de Compensación:

• La prioridad de interpolación es la energía mínima utilizada y la velocidad máxima; esto puede provocar un perfil de aceleración no continuo a pesar de que el perfil de velocidad y el perfil de posición son continuos.
• La prioridad de interpolación es la suavidad del movimiento (perfil de posición, velocidad y aceleración continuos), esto puede causar una velocidad máxima más alta y hacer que el cuchillo se invierta para parámetros que no se invertirán cuando se seleccione el modo de velocidad máxima mínima.

Movimiento Sincronizado:

Movimiento del cuchillo donde el cuchillo y la banda están en contacto (velocidades sincronizadas).

Existen dos perfiles posibles para el Movimiento Sincronizado:

• Perfil Lineal o Calcula la velocidad angular del cuchillo para que coincida con la velocidad lineal de la banda.
• Compensación de Arcoseno o Calcula el componente lineal de la velocidad angular en cada punto de sincronización para mantener exactamente la velocidad lineal del cuchillo con la banda.

La instrucción del Cuchillo Rotativo generará cuatro Perfiles de Leva (CAM) basados en entradas configurables por el usuario.

- Leva de Conexión:

Utiliza este Perfil de Leva cuando el maestro está en movimiento y el cuchillo está detenido. El Perfil de Conexión acelerará el cuchillo desde una velocidad de cero hasta la velocidad de sincronización con la distancia definida entre el maestro y el esclavo, minimizando el estrés mecánico. La Leva de Conexión comenzará en la posición inicial del cuchillo y terminará en el inicio de la distancia de sincronización. La distancia de la Leva de Conexión sumada a la distancia de la Leva de Desconexión dará como resultado un ciclo completo (distancia de la Leva Cíclica). Esto es válido tanto para las distancias del maestro como para las del esclavo.

- Leva Cíclica:

Utiliza este Perfil de Leva como el ciclo continuo para el cuchillo (un producto). Contiene un movimiento de sincronización (definido con Set_CutAngle en grados) y un movimiento de compensación (definido con Set_ProductLength y Set_KnivesNumb).

- Leva de Desconexión:

Utiliza este Perfil de Leva cuando sea necesario ordenar que el cuchillo se detenga mientras el maestro sigue en movimiento. El Perfil de Desconexión desacelerará el cuchillo hasta una velocidad de cero con la distancia definida entre el maestro y el esclavo, minimizando el estrés mecánico. La Leva de Desconexión contiene el perfil de sincronización y el perfil de movimiento desde la velocidad de sincronización hasta la velocidad cero con la distancia definida entre el maestro y el esclavo. La distancia de la Leva de Conexión sumada a la distancia de la Leva de Desconexión dará como resultado un ciclo completo (distancia de la Leva Cíclica). Esto es válido tanto para las distancias del maestro como para las del esclavo.

- Leva de Espera:

Utiliza este perfil de Leva para hacer que el esclavo permanezca inmóvil durante una distancia del maestro (Set_ProductLength).

• Set_CutAngle
  • Ángulo de corte donde el maestro y el esclavo se mueven sincrónicamente, el valor está en grados (como todo el esclavo debe escalarse en grados). Este valor define la distancia que debe recorrer el maestro (X a V).

• Set_KnivesNumb
  • Número de cuchillas. El número de cuchillas define la distancia completa de un ciclo (por ejemplo, 1 cuchilla = 360 grados, 2 cuchillas = 180 grados, 3 cuchillas = 120 grados, etc.).

• Set_KnifeRadius
  • Radio del cuchillo. Las unidades de radio deben coincidir con las unidades del maestro (por lo tanto, si las distancias del maestro están en mm, debe definirse en mm; si está en pulgadas, el diámetro debe estar en pulgadas).

• Set_ProductLength
  • Distancia del maestro entre dos cortes (Y a W), definida en unidades del maestro.

• Set_KnifeStartDist
  • La distancia (A a C, en grados) desde la posición inicial del esclavo hasta el primer corte (es decir, después de la puesta a cero o espera). La distancia está definida hasta la posición de corte, que siempre permanece igual e independiente de los cambios en el ángulo de corte (la mitad de la distancia de corte se resta automáticamente dentro de AOI para el cálculo de la leva de conexión, ya que esta leva no contiene el movimiento de sincronización, distancia de A a B).

• Set_FilmStartDist
  • Distancia del maestro (U a W en unidades del maestro) para la leva de conexión. Es la distancia de la película hasta la próxima posición de corte al comenzar después de la puesta a cero o al pasar de la espera (típicamente la mitad de la longitud del producto).

• Set_KnifeStopDist
  • Distancia del esclavo desde la posición de corte hasta la posición inicial (C a A, la leva misma es una mitad de sincronización más larga para llegar a la posición inicial, porque contiene todo el perfil de sincronización).

• Set_FilmStopDist
  • Distancia del maestro para la leva de desconexión desde la posición de corte hasta la posición inicial (es decir, la mitad de la longitud del producto).

• Cfg_ArcSinComp
  • Define el perfil de velocidad del movimiento sincronizado. Si se establece en 0, el perfil de velocidad es lineal y la velocidad Vmaster coincide con la velocidad Vknife. Si se establece en 1, la velocidad Vmaster coincide con la proyección de Vknife en la dirección de Vmaster (VknifeX) para una sincronización más precisa.

• Cfg_CompMode
  • Define la interpolación del movimiento de compensación. ▪ Si se establece en 0 (valor predeterminado), entonces la prioridad de interpolación es la energía mínima utilizada y la velocidad máxima; esto puede causar un perfil de aceleración no continuo (perfil de velocidad y perfil de posición son continuos). ▪ Si se establece en 1, entonces la prioridad de interpolación es la suavidad del movimiento (perfil de posición, velocidad y aceleración son continuos); esto puede causar una velocidad máxima más alta y revertir el cuchillo para parámetros que no se revierten con el modo establecido en 0.

• Cfg_KnifeReversal
  • Habilita la verificación de errores para una leva para detectar si el perfil de leva calculado incluye un segmento donde el cuchillo se invierte (esto puede ocurrir en una mala combinación de parámetros de entrada, como alta velocidad de corte con una longitud de producto larga). Cuando esta verificación de errores está habilitada y el bit de error está configurado, no se calcularán las levas.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo .ACD Rotary Knife y siga la guía de instalación.

Prerrequisitos:

Software:

• Studio 5000 V35
• CompactLogix 5380
• Kit Kinetix 5500

Links de interés

Descargue las librerías acá.

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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Guía de instalación

Paso 1:

Abra el archivo .ACD Rotary Knife y en las propiedades del controlador cambie el controlador al HW con el que cuenta.

Paso 2

Modifique el Drive y Servomotor de acuerdo con lo que tenga conectado.

Paso 3:

Descargue el programa al Controlador y póngase en línea con el mismo.

Paso 4

Ingrese a la Rutina señalada en la imagen:

En el contacto Cmd_Reset, presione Clic derecho y seleccione Toogle Bit, con esta instrucción inicializará el servomotor, reseteará las fallas y en hará la rutina de Home:

Paso 5

Ahora vaya a la rutina Ram_LD_RotaryKnife y configure el AOI a su conveniencia.

Este es un ejemplo de cómo configurar una leva para cuchillo rotativo en el Área de Interés Operativo (AOI). Después de la puesta a cero, el cuchillo está a 180 grados de la posición de corte, y la posición de la película es de 200 unidades hasta el primer corte.

• Hay solo un cuchillo en las mordazas.
• El radio del cuchillo en las mordazas es de 50 mm.
• La posición del cuchillo después de la puesta a cero está a 180 grados de la posición de corte.
• La posición de la película después de la puesta a cero está en el centro del producto.
• El ángulo de corte es de 60 grados.
• La longitud del producto es de 400 mm.
• Cuando el cuchillo se va a detener, queremos que se detenga exactamente en la misma posición en la que se detiene después de la puesta a cero (para poder comenzar con la leva de conexión cuando no hay producto / sin bolsa en ejecución).

Paso 6

Ahora vaya a la rutina CM02_Production.

En esta rutina podrá arrancar y detener el servomoto usando la función Toogle Bit explicada en el paso 4.

El servomotor arrancara con el perfil que definió en el paso anterior.

Sistema de monitoreo de ahorro energético con FactoryTalk Optix FactoryTalk Optix y variadores de velocidad para el control de procesos y la eficiencia en la industria de bebidas gaseosas.

¿Para qué es esto?

“Sistema de monitoreo de ahorro energético con FactoryTalk Optix”, desarrollado en FactoryTalk Optix tiene como objetivo principal proporcionar una visualización clara y comprensible de las eficiencias energéticas al permitir a los operadores monitorear los niveles de los tanques, los caudales en las tuberías y otros parámetros críticos en el proceso de extracción y bombeo en una industria refresquera; lo que facilita una toma de decisiones y una resolución de problemas más rápidas.

Asimismo, la integración con FactoryTalk Optix permite una gestión de alarmas eficaz. Los operadores pueden configurar alertas para eventos críticos, como desviaciones del nivel del tanque o fallas del equipo, asegurando una intervención oportuna y minimizando el tiempo de inactividad. De esta forma podemos garantizar:

• Reducir mermas
• Aumentar la utilización de activos
• Mantener niveles óptimos de calidad
• Colección de datos en tiempo real
• Mejora la utilización de energéticos (WAGES: agua, aire, gas, electricidad y vapor)

Características

“Energy Saving Monitoring System with FactoryTalk Optix” ofrece las siguientes características:

• Conectividad entre información respaldada en los controladores para los procesos
• Activación y control remoto de motores
• Recopilación y el análisis de datos, proporcionando información sobre el rendimiento y la eficiencia del proceso
• Gestión de alarmas eficiente

Ventajas

• Toma de decisiones mejorada: al presentar visualmente datos e información en tiempo real a través de FactoryTalk Optix, la demostración permite a los usuarios tomar decisiones informadas con respecto a la optimización de procesos, la asignación de recursos y el mantenimiento de equipos.
• Visualización de ahorro de costos: la inclusión de la pantalla de ahorros, impulsada por los VFD PowerFlex serie 520, demuestra los posibles ahorros de costos asociados con la implementación de estas tecnologías. Los usuarios pueden ver evidencia concreta de cómo invertir en automatización puede generar beneficios financieros con el tiempo.
• Seguridad y confiabilidad: la pantalla Alarmas resalta la importancia del monitoreo proactivo para la seguridad y confiabilidad en el proceso de extracción. Los usuarios pueden apreciar el valor de la detección temprana y la respuesta a problemas potenciales, minimizando el tiempo de inactividad y garantizando una calidad constante del producto.

¿Es útil para mí?

La creciente demanda para llegar a emisiones de carbono “net zero” o totalmente nulas, requiere de tecnologías que nos permitan monitorear el consumo energético de los motores en las plantas y; si es una aplicación donde el par es variable, como es el caso de las bombas, tomar pequeñas acciones que permitan regular el consumo de agua y energía. Así, a través de la familia de PowerFlex 520 los fabricantes podrán mejorar el rendimiento y la eficiencia general del equipo (OEE).

La demanda del cliente es versátil y presenta diferentes escenarios en las líneas de producción. Los fabricantes tendrán que implementar una automatización flexible y reconfigurable para enfrentar los desafíos de consumos energéticos. A través de este proyecto, un programa Studio 5000 simula la demanda de agua que requiere la industria, y Optix permite hacer consciencia en el usuario sobre los ahorros que el variador le brinda.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• PowerFlex 525

Software:

• Studio 5000 (v33-35)
• FactoryTalk Optix (v1.2.0.272)
• CompactLogix 5370

Conocimientos requeridos:

Familiaridad con variadores de frecuencia de la familia 520 A-B y conocimiento de la familia CompactLogix 5370. y Emulate3D.

Descargas

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Guía de instalación

Paso 1:

Familiarización con el programa.

Observe que en el panel de la izquierda “Controller Organizer” se encuentran 4 rutinas, en BATCH_CONTROLS reside el control de encendido y apagado del sistema, así como de los motores. En la rutina “FILLING ROUTINE” se simula el proceso de llenado de un Tanque, mientras que en la rutina “EXTRACTING ROUTINE” se simula la extracción del Tanque, la rutina “FLOW_METERS” simula cómo el flujo de agua va aumentando conforme pasa más tiempo bombeando.

Paso 2

Verifique que ya haya cargado hacia el controlador el programa SoftDrinkProduction y ya se encuentre en línea.

Paso 3:

Familiarícese con el PowerFlex 525, es decir, con cuál parámetro se arranca, detiene y con cuál se cambia la velocidad. Observe que el Powerflex se encuentra activo.

Paso 4

Abra la aplicación en Optix.

Paso 5

Verifique que ya se encuentre el controlador en el BackPlane correcto en la aplicación de Optix.

Paso 6

Corra el programa desde la barra de herramientas principal que se encuentra en la parte superior de la interface.

Paso 7

7.1. Una vez que ya haya ejecutado el programa se desplegará la pantalla principal en ella puede observar:

• El nivel del tanque.
• Si existe diferencia de Flujo (puede simular una diferencia de flujo, al presionar el botón “Diferencia Resuelta”).
• Los botones que inician y paran el proceso de extracción.
• Alarmas que notifican si hay una diferencia de flujo en el proceso de impulsión con respecto al proceso de succión (en la parte superior de la pantalla “Extracción”).

En la parte inferior se encuentra la barra de navegación.

Pantalla de extracción: permite monitorear el proceso de extracción de un pozo para notificarle al operador si ocurre una fuga en la tubería.

7.2. Pantalla de Control Proceso: Aquí se puede visualizar el proceso de extracción desde un tanque.

Al inicio parecerá una pantalla de aviso que nos informa que la producción para la industria refresquera de este ejemplo va de 200 botellas por minuto (BPM) a 480 BPM.

7.3. En esta pantalla a la izquierda puede reiniciar los parámetros de las pantallas “Extracción” y “Control del proceso” (parámetros como: nivel del tanque, los flujos de impulsión y extracción, el número de botellas ingresado, etc.). En el textbox de la derecha puede ingresar el número de botellas que demande la producción y observar en el faceplate del motor cómo cambian las revoluciones por minuto (RPM’s).

• Para acceder al faceplate de la derecha es necesario dar click sobre el motor.
• Para arrancar o parar el motor, basta con darle click en START y STOP respectivamente.
• Si desea cerrar el faceplate es necesario dar click sobre la cruz X en la parte inferior izquierda.
• Cabe resaltar que si no ingresa un número de botellas por minuto [BPM], es decir, 0 o menor a 200 BPM, se podrá ver que la extracción se lleva en modo “ahorro activo” (automático), es decir, la velocidad del motor se auto negocia entre el flujo de impulsión y lo que se extrae para satisfacer un nivel de tanque adecuado mayor a 50%, es decir, que la bomba no se quede sin agua.
• Si ingresa un número de BPM, la velocidad del motor variará; y en la simulación del proceso, realizada en Studio 5000, se hizo de tal forma que, si ingresa un número superior a 350 BPM, la bomba succionará más litros de los que se les está impulsando del pozo en la extracción. Sin embargo, si el nivel del tanque llega a ser inferior al 20% el motor se apagará en automático

7.4. Pantalla de Alarmas: se puede monitorear las alarmas del sistema, así como las tendencias importantes del mismo, como lo son el nivel del tanque, la velocidad de la bomba, y el flujo de impulsión en galones por minuto [GPM].

7.5. Pantalla de DATA: permite realizar registros del nivel del tanque, así como cuando existe una fuga en el proceso de extracción de agua del pozo en el tanque.

7.6. Pantalla de ahorros: En esta pantalla se puede observar cómo al variar la intensidad del motor, a partir de las leyes de afinidad de las bombas centrífugas, se ahorra mayor energía que si se controla el flujo con una válvula de estrangulamiento.

RMCT - Centro de monitoreo remoto con ThinManager La aplicación del centro de monitoreo remoto con ThinManager permite supervisar aplicaciones de OT de forma remota desde un centro de supervisión centralizada.

¿Para qué es esto?

La aplicación RMCT - Centro de monitoreo remoto con ThinManager, permite supervisar aplicaciones de OT de forma remota desde un centro de supervisión centralizada en un entorno seguro, gestionado dispositivos y desplegando contenidos (aplicaciones, contenidos Web, cámaras IP, VNC Server, HMI, etc.) por dispositivos, usuarios / roles, ubicaciones y eventos. 

¿Es útil para mí?

Esta versión es una base para acelerar el desarrollo del monitoreo remoto permitiendo mejorar la productividad, la seguridad y visualización de la información desde cualquier lugar de la planta. Tiene la posibilidad de desplegar los contenidos de diferentes fabricantes en terminales como Desktops, Laptops, Tablet, dispositivos móviles y clientes ligeros.

Esta primera versión está enfocada en desplegar contenidos de OT que se podrán visualizar en IT, siguiendo buenas prácticas de seguridad de la información.

Casos de éxito:

• Operación y monitoreo remoto planta de cemento (Supervisión y operación de planta cementera a 200 kilómetros de distancia por eventos de derrumbe en la vía hacia la planta).
• Soporte remoto de planta cementera, disminuyendo costo de traslado y maquina detenida.

La funcionalidad incluye:

• Monitoreo de variables críticas de forma local o remota, desplegando herramientas de software existente y futuras, utilizando terminales ThinManager (WinTMC, aTMC o iTMC) para tomar decisiones en tiempo real y mejorar la productividad.
• Posibilidad de desplegar 4 contenidos (aplicaciones) al mismo tiempo en un cliente Ligero (ASEM 6300) o un terminal ASEM 6300 por medio WinTMC.
• Brindar soporte desde cualquier lugar de la planta.
• Mitigación de los riesgos presentes en un ambiente industrial conectado.
• Desplegar contenidos de OT a IT de forma segura.
• Opción de desplegar contenidos preconfigurados como Factorytalk View SE, FactoryTalk Optix y Studio 5000.

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue los archivos “RMCT_backup y VTC1_TEST” y restaure el archivo RMCT_backup en ThinManager Server y configure las aplicaciones que se desea desplegar en los terminales. Para comenzar utilizar la aplicación VTC1_TEST como un ThinClient Virtual para hacer un test de los contenidos que se desean desplegar.

Seguir la arquitectura de referencia para la conectividad segura entre OT y IT y tener presente los puertos a utilizar que dependerá de las funcionalidades que se requiera habilitar.

Los puertos con º son opcionales y no son necesarios para la funcionalidad principal, y los puertos con  ͨ   son configurables en la  solución.

Puerto	Protocolo	Descripción
UDP 67	DHCP	Usado por el servidor PXE (si se usa el hardware de inicialización PXE).
UDP 69	TFTP	Se usa para ejecutar el TFTP del firmware y de los módulos a los clientes ligeros compatibles con ThinManager.
TCP 443º	HTTPS	Se usa para establecer túneles HTTPS SSL al gateway RD.
TCP 1494º	ICA	Usado por el protocolo ICA (si se usa Citrix ICA en vez de RDP).
UDP 1758 ͨ	Multidifusión TFTP	Se usa si ThinManager habilita la multidifusión.
TCP 2031	Propiedad	Se usa para pasar la configuración desde el servidor ThinManager al terminal, y se usa para la sincronización automática entre los servidores ThinManager.
TCP 3268	LDAP	Se usa para la autenticación de dominio mediante Lightweight Directory Access Protocol.
TCP 3389 ͨ	RDP	Usado por el protocolo RDP. El cliente ligero inicia la conexión al servidor RD
UDP 3391º	Datagrama	Permite que el transporte cree una conexión al gateway RD (solo se requiere si está habilitado el RDP a través de UDP; de lo contrario, regresa de forma predeterminada a TCP 443).
UDP 4011	DHCP	Usado por ThinManager PXE Service cuando se instala un servidor DHCP estándar en el mismo ordenador que ThinManager. Se usa este puerto al inicializar los clientes ligeros de inicialización PXE compatibles con ThinManager mediante el BIOS de la UEFI (Unified Extensible Firmware Interface). (ThinManager 11)
UDP 4900	TFTP	Se usa para ejecutar el TFTP del firmware a los clientes ligeros listos ThinManager
TCP 5900 ͨ	Propiedad, VNC	Propriety Shadow Protocol, VNC inicializado por el cliente ligero al servidor VNC.

Requerimientos de sistema para la aplicación.

Ítem	Requerimiento	Versión
1	ThinManager/Primary RDS Server – Windows Server	2019
2	ThinManager Server	13.2
3	FactoryTalk View Site Edition	14
4	Studio 5000	36
5	FactoryTalk Optix	1.3

Conocimientos requeridos

Conocimiento en el software ThinManager, redes y configuración de soluciones con RDS.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1

Consulte la arquitectura de referencia para la conectividad segura entre OT y IT y Consulte el Manual ThinManager-v132-UserGuide_TM-UM001I-EN-P.pdf.

Paso 2

Descargue los archivos “RMCT_backup y VTC1_TEST” y restaure el archivo RMCT_backup en ThinManager Server y configure las aplicaciones que se desea desplegar en los terminales. Puede utilizar la aplicación VTC1_TEST como un ThinClient Virtual para hacer un test de los contenidos que se desean desplegar.

Paso 3

Configure PEX Server y con VMware Player 17 y ejecute VTC1_TEST.

Paso 4

Secuencia de arranque de motores con parámetros de receta SQL La secuencia de arranque de motores SQL presenta el uso de FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular la comunicación entre una base de datos SQL y Studio 5000.

¿Para qué es esto?

La secuencia de arranque de motores con SQL presenta el uso de FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular la comunicación entre una base de datos SQL y Studio 5000. FTTM lee los valores de diferentes recetas para sistemas de fabricación flexible y reconfigurable, y aplica estos valores a etiquetas en programas de secuencia para poner en marcha los procesos correspondientes una vez que la rutina actual se ha finalizado. De esta manera, se implementa un intercambio de información entre el control en piso de producción y bases de datos comerciales.

El modelo presente realiza transacciones de información bidireccionales entre FTTM y Studio 5000. Estas se realizan una vez que el sistema de control lo indique y proceda a tomar información de la base de datos para su aplicación en el sistema. Todas las transacciones realizadas proceden a quedar almacenadas para la trazabilidad necesaria de las operaciones de producción. Con aplicaciones en industrias de consumo, automotrices, de empaque y otras, este proyecto sirve como plantilla para realizar ejemplos de comisionamiento de motores con parámetros en bases de datos.

Características generales

La secuencia de arranque de motores con una base de datos SQL ofrece las siguientes características:

• Intercambio de información entre piso de planta y bases de datos comerciales
• Conectividad entre información respaldada para procesos
• Comisionamiento remoto de motores
• Parametrización de procesos controlable en base de datos previo a implementación
• Organización estructurada de información de procesos productivos

Ventajas

• Cambios de parámetros de producción organizados
• Información de procedimientos segura y respaldada
• Arquitectura centralizada o distribuida según requisitos de escalabilidad
• Trazabilidad de operaciones históricas con registros de transacciones
• Trazabilidad de calidad de procesos
• Descarga de recetas e información de configuraciones al sistema de control
• Colección de información y almacenamiento automatizado
• Monitoreo de desempeño de producción

¿Es útil para mí?

La demanda de múltiples SKU (Stock Keeping Unit, por sus siglas en inglés) en las líneas de producción requiere una transición rápida entre configuraciones de fabricación. Este proyecto sirve como una base fundamental para conectar un programa Studio 5000 y una base de datos SQL con todos los parámetros de producción necesarios. A través de tecnología flexible, los fabricantes podrán mejorar el rendimiento y la eficiencia general del equipo (OEE), al mismo tiempo que digitalizan las operaciones para proporcionar un control de proceso en tiempo real y soporte a la producción.

La demanda del cliente continuará aumentando y presentando diferentes escenarios en las líneas de producción. Los fabricantes tendrán que implementar fabricación flexible y reconfigurable para enfrentar estos desafíos. A través de este proyecto, un programa Studio 5000 comisiona motores según el número de receta seleccionado y ofrece una solución integrada de base de datos para empresas de producción.

Las implementaciones de este proyecto pueden variar desde servir como una demostración para empresas que enfrentan estos desafíos hasta utilizarse como una plantilla para la configuración de parámetros de producción desde una base de datos de instrucciones SQL.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• Estaciones de motores (Motor, VFDs PowerFlex, PAC)

Software:

• Studio 5000 (v33-35)
• FactoryTalk Transaction Manager v13
• FactoryTalk Live Data source (Logix Echo, Logix Emulate, o Logix controller)
• FactoryTalk Administration Console
• Microsoft SQL Server 2016 w/SQL Server Management Studio

Conocimientos requeridos:

Familiaridad con el uso de bases de datos SQL, comisionamiento de motores por medio de variadores de frecuencia y controladores PAC (Programmable Automation Controller, por sus siglas en inglés), conocimiento de configuración de red de estaciones de motores.

Links de interés:

FactoryTalk Transaction Manager Basic Configuration Lab

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1

Identifique las aplicaciones utilizadas para la implementación: Studio 5000, SQL Server Management Studio, FactoryTalk Transaction Manager y FactoryTalk Administration Console.

Paso 2

En la aplicación FactoryTalk Administration Console, cree un shortcut al controlador del sistema de motores llamado “Mach1_Ent”.

Paso 3

3.1 Entre al programa de Studio5000 anexado con la secuencia de arranque de motores. Diríjase a la rutina Object_Assignments. Ajuste las variables de los comandos de motores hacia los VFDs PowerFlex utilizados.

3.2. Si desea crear variables diferentes para sus VFDs, hágalo en Controller Tags.

3.3. Si requiere cambiar la rutina por una nueva o mejorarla puede activarlas o desactivarlas con la instrucción Jump to Sub Routine (JSR) que se encuentra en la rutina Servos.

Paso 4

Ingrese a las rutinas de cada estación de motores (en este caso 5 estaciones) y asigne valores a las variables con el comando MOV, por ejemplo si desea cambiar el tiempo “PRESET” de un timer, en nuestro caso el S1M1_TimeOn1, o si desea cambiar el valor de las RPM’s del motor, también lo puede realizar con esta instrucción. En el programa anexado, se encuentran ejemplos para la asignación de intervalos de tiempo y velocidades cambiantes.

Paso 5

Ingrese a FTTM y añada las variables creadas como Data Points en el Checklist. Después haga click en Save Edits y posteriormente Assemble Edits.

Paso 6

Acceda a las consultas SQL en el archivo de Excel  MotorStationCommands y modifique la base de datos utilizando las columnas como las variables que se utilizan en Studio5000 para comisionar los motores. Agregue cuantas recetas desee.

Paso 7

Ingrese a Programmability:Stored Procedures:dbo.Recipe_sp. Modifique el procedimiento de consulta SQL para llamar los valores de las columnas y asignarlas como data points en FTTM.

Paso 8

En el paso 4 del checklist de FTTM, agregue los parámetros del procedimiento revisado en el paso anterior de la base de datos SQL.

Paso 9

Separe los parámetros de entradas y salidas de las variables en el paso 5 de la configuración de FTTM. Asigne valores nulos para todas las entradas de las variables de control de los motores. Aplique y guarde todos los cambios e inicie la configuración de FTTM.

Paso 10

Ingrese al programa de Studio 5000 y realice pruebas de todos los cambios seleccionando diferentes recetas. Para ello ingrese el número de receta a la etiqueta RecipeReq en el programa S01_TransactionManager. Después, haga un toggle bit a Recipe_On_Off. Valide el funcionamiento del proceso buscando los valores de la receta una vez que el ciclo actual finalice.

MicroLink Remote Control, MicroLink MQTT Remote Control Optimice el IoT en entornos industriales. Desbloquee las capacidades MQTT sin esfuerzo a través de los controladores Micro800.

MicroLink MQTT es una suite transformadora de bloques de funciones definido por el usuario (UDFB) para controladores Micro800. Permite una comunicación MQTT perfecta con cualquier broker MQTT. Este paquete incluye tres bloques de funciones: uno para establecer conexiones, otro para suscribirse a temas específicos y otro para publicar datos. Ofrece una gran capacidad de personalizar la configuración para ID’s únicos en MQTT, direcciones IP de agente/servidor, nombres de usuario, contraseñas y la calidad de servicio (QoS) que se elija.

Diseñado para su uso con variadores de la serie PowerFlex 523 y 525 de Rockwell Automation.

Este código puede utilizarse con los siguientes equipos:

• PowerFlex 523
• PowerFlex 525
• Micro850
• Micro870
• PanelView 800

 

¿Para qué es esto?

MicroLink MQTT es una suite de UDFBs diseñada para una integración transparente con los controladores Micro800 de Rockwell Automation. Está pensado para mejorar las capacidades de estos controladores. Para ello, habilita la comunicación MQTT con cualquier agente MQTT.

Esta solución es útil más que nada para casos de uso de control remoto y en el campo industrial, donde el intercambio de datos y la eficacia de las comunicaciones son fundamentales. MicroLink MQTT proporciona tres bloques de funciones para establecer conexiones, suscribirse a temas específicos y publicar datos.

Con MicroLink MQTT, los usuarios pueden establecer fácilmente una conexión con un intermediario MQTT, suscribirse a los datos que necesiten y publicarlos en el intermediario. Ofrece opciones de alta personalización para la detección de intrusiones MQTT, las direcciones IP del agente/servidor, los nombres de usuario, las contraseñas y la calidad de servicio (QoS) elegida, lo que garantiza una comunicación de datos eficaz y segura.

Por ello, tanto si es un operador industrial que busca optimizar la comunicación de datos como si es un desarrollador que necesita integrar un intercambio de datos eficaz en sus aplicaciones, MicroLink MQTT puede ser la solución perfecta.

Características generales:

Nuestro paquete proporciona tres bloques de funciones definidas por el usuario:

• RA_MQTT_CONNECT_v2: Viaje al futuro con nuestro bloque de funciones de conexión. Permite que su controlador Micro800 establezca una conexión con un agente MQTT, lo que prepara el terreno para un intercambio de datos sólido.
• RA_MQTT_SUBSCRIBE_v2: Aproveche nuestro bloque de funciones de suscripción para mantenerse conectado con los datos que necesita. Adapte sus suscripciones a temas específicos desde el agente MQTT y haga que sus operaciones siempre tengan datos y estén actualizadas.
• RA_MQTT_PUBLISH_v2: Tome el control con nuestro bloque de funciones de publicación. Transmita datos con precisión mediante la publicación de temas en el agente MQTT. Esto convierte a sus operaciones basadas en datos en un punto de referencia para que otros las sigan.

Cada bloque de funciones es altamente personalizable, lo que le permite especificar detección de intrusiones MQTT únicos, direcciones IP de agente/servidor, nombres de usuario, contraseñas y su calidad de servicio (QoS) preferida. Con RA_MQTT v2, todos los aspectos de sus comunicaciones MQTT están en sus manos.

Limitaciones / desventajas

• Limitado a Micro820, Micro850 y Micro870
• Agente MQTT de terceros dependiente

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La arquitectura implica el uso de hardware Micro820, Micro850 y Micro870. Y este es el software necesario: 

• Workbench de componente conectado, versión 21 o superior.
• El firmware del equipo utilizado debe ser compatible con la versión del Workbench de componente conectado.
• Bloque de funciones definido por el usuario:
  • RA_MQTT_CONNECT_v2
  • RA_MQTT_SUBSCRIBE_v2
  • RA_MQTT_PUBLISH_v2

Conocimientos previos:

Se recomienda tener conocimientos básicos de programación de lógica en escalera y configuración de sistemas mediante el software Workbench de componente conectado. Además, se valorará la familiaridad con los protocolos MQTT.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1:

Establecer la configuración de conexión para conectarse o desconectarse de un agente MQTT

Un agente MQTT sirve esencialmente como servidor para gestionar mensajes MQTT. Para conectar con un agente MQTT, debemos introducir la dirección IP y el número de puerto del agente en el UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2. El agente podría estar alojado en su computadora (en cuyo caso necesitaría instalar y operar un agente MQTT compatible con su sistema operativo), o podría ser un servidor remoto, como los mencionados anteriormente.

1.1 Asigne la dirección IP y el número de puerto del agente MQTT a su UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2

Este ejemplo es para conectarse al agente test.mosquitto.org en la nube.  Una alternativa para introducir la dirección IP de forma directa es habilitar el Servicio de Nombres de Dominio (establecer 'EnableDNS' TRUE) después de introducir la URL del agente MQTT en 'MQTTBrokerName' y la dirección IP del servidor DNS local en 'DNSIPaddr' en el paso 2.

1.2 Introduzca un 'clientName' único, así como un 'userID' y un 'userPass' si su agente MQTT lo requiere. (Muchos agentes MQTT públicos no requieren nombre de usuario y contraseña, por lo que estos campos son opcionales y pueden dejarse en blanco si no son necesarios)

1.3 Establezca 'EnableMQTT' en TRUE para conectarse al agente MQTT.

Nota:

Hay que tener en cuenta algunas cosas para garantizar una conexión satisfactoria. El MQTTsocketSts debería mostrar, finalmente, un 9. Si muestra un 7 y luego vuelve a 0, podría implicar que su agente no se está ejecutando o no existe.

Los datos en resultData_Out son útiles para la resolución de problemas de diagnóstico. Por lo general, cuando se envía un comando de conexión al servidor, este responde con una confirmación. La confirmación se indica mediante el primer byte, que es "32" en este caso.

Otra respuesta frecuente que recibirá es una confirmación de recibo de ping, denotado por '208' en el 1.er byte de los datos devueltos. El comando ping se envía al agente remoto en intervalos de 50 segundos. Este intervalo está codificado en el UDFB, pero puede modificarse si es necesario.

Si los datos de retorno son algo distintos de 32 o 208 al conectarse, podría sugerir que el cliente se ha suscrito a un tema que se emitió mientras estaba desconectado. El mensaje se conserva y se envía al cliente cuando vuelve a estar en línea. Si se encuentra con esto, procese el mensaje y luego reinicie la conexión.

1.4 Si desea configurar para LWT, necesita acceder a estos parámetros en el UDFB:

322| willTopic := willTopic_In;
323| willData := willData_In;

‘willTopic_In' es donde se introduce el tema de Última Voluntad para la conexión.

'willData_In' es donde se introduce el testamento para la conexión.

El agente MQTT publicará el testamento a todos los clientes suscritos al tema Última Voluntad cuando el cliente se desconecte de manera repentina.

1.5 Si quiere desconectarse del servidor de forma sencilla (sin activar LWT), establezca 'disconnect_Cmd' a TRUE.

Se trata de un bit activado por periferia ascendente, por lo que puede reiniciarlo de forma inmediata.

Paso 2

Suscribirse o darse de baja de un tema

El protocolo MQTT intercambia datos mediante métodos de suscripción y publicación. Los clientes solo se comunican directamente con el agente MQTT. Los clientes suscritos a un tema recibirán un mensaje del agente cuando otro cliente publique en ese tema. Los clientes pueden ser de cualquier tipo siempre que tengan una aplicación cliente MQTT en ejecución. Por ejemplo, puede ser un software en un PC, un conector o API para el software, una aplicación en un teléfono o un código de aplicación en un PLC.

2.1. Introduzca el nombre del tema ('topicName_input') al que desea suscribirse o darse de baja.

2.2. Establezca la calidad del servicio ('subQoS') para la suscripción. Utiliza '0' de manera predeterminada ya que consume menos ancho de banda.

2.3. Establezca 'subscribe' o 'unsubscribe' a TRUE para suscribirse o darse de baja del tema.

2.4. Esos bits detectan la periferia ascendente, por lo que puede restablecerlos inmediatamente.

2.5. Observe que el resultData_Out de RA_MQTT_CONNECT_v2 también se copia en respondData_In.

Nota:

Se recomienda utilizar solo 1 instancia de cada UDFB.

Paso 3:

Publicar un tema

Cuando se publica un tema con datos en un agente MQTT, este los reenvía a todos los clientes suscritos a él. El cliente que publica el mensaje no sabe si algún nodo remoto recibe el tema, ya que esa responsabilidad recae en el agente según el nivel de calidad de servicio. Los temas pueden publicarse o suscribirse en cualquier nivel de calidad de servicio, pero solo se entregarán en el nivel de calidad de servicio más bajo.

3.1. Introduzca el tema a publicar en 'pubTopic_In'.

3.2. Introduzca los datos del tema en 'pubData_In'.

3.3. Configure la calidad del servicio en 'pubQoS'. Utiliza '0' de manera predeterminada ya que consume menos ancho de banda.

3.4. Establezca 'publish' a TRUE para publicar el tema con sus datos. Se restablecerá automáticamente a FALSE cuando 'publishDN' se pase a ser TRUE.

3.5. Observe que el resultData_Out de RA_MQTT_CONNECT_v2 también se copia en respondData_In.

Paso 4

Obtener mensajes de temas de suscripción

El agente MQTT gestiona todas las suscripciones a los temas. Envía los datos de cualquier tema publicado a los clientes que están suscritos a él. Cuando el cliente Micro800 MQTT recibe un tema, rellena las variables de matriz 'TopicName' y 'TopicData' en la UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2. Los datos se almacenan por orden de llegada. Por ello, es crucial procesarlos antes de que se sobrescriban.

Paso 5

Suscribirse a una matriz de temas

MQTT_Subscriptions es un programa opcional de Texto Estructurado que funciona en conjunto con el programa MQTT_Client. Habilita que se suscriba a una matriz de 'Subscriptions' de temas preconfigurados. Ajuste la dimensión de la matriz de la variable global 'Subscriptions' al tamaño deseado y modifique el valor inicial de la variable local 'maxSubscriptions' para que coincida con el tamaño de la matriz (por defecto=10). 'Subscriptions' es una matriz de tipo de datos definidos por el usuario (UDT) que comprende el tema MQTT 'Name', el último tema 'Data', una marca de tiempo basada en el valor RTC cuando se recibió el último tema 'Data', y un indicador 'Suscribed'. Introduzca los nombres de tema deseados a los que suscribirse como valores iniciales de Subscriptions[i].Name antes de descargar el proyecto en el controlador.

La variable local 'enableSubcriptions' debe ser TRUE para activar esta funcionalidad.

Paso 6

Publicación automática de una matriz de temas

MQTT_Publications es un programa opcional de texto estructurado que funciona en conjunto con el programa MQTT_Client. Permite publicar toda una matriz de 'Publications' de temas preconfigurados. Ajuste la dimensión de la matriz de la variable global 'Publications' al tamaño deseado y modifique el valor inicial de la variable local 'maxPublicaciones' para que coincida con el tamaño de la matriz (por defecto=10). 'Publications' es una matriz de tipo de datos definidos por el usuario (UDT) que comprende el tema MQTT 'Name', el último tema 'Value', el valor del tema anterior 'Valorprev', y una marca de tiempo basada en el valor RTC cuando se publicó el último tema 'Valor'. Introduzca los nombres de los temas que desee publicar como valores iniciales de Publications[i].Name antes de descargar el proyecto en el controlador.

Establece la variable local 'ChangeOfState' a TRUE para publicar cualquier valor que cambie de forma excepcional. Establezca la variable local 'Interval' en TRUE e 'intervalTime' en un valor distinto de cero para publicar todos los valores actuales que no sean nulos ('') en un intervalo de tiempo. Por lo general, se elige 'ChangeOfState' o 'Interval' como método para publicar actualizaciones de temas. Para una actualización única, establezca la variable local 'OnDemand' en TRUE para publicar todos los valores actuales que no sean nulos (''). OnDemand' se establece en FALSE una vez que se haya publicado toda la matriz 'Publications'. La variable local 'enablePublications' debe tener el valor TRUE para activar esta funcionalidad del programa.

Sistema de deslastre de cargas Aplicación para evitar salidas del sistema de generación eléctrica local del cliente por fallas en el proveedor de enegía o temas ambientales.

¿Para qué es esto?

Esta aplicación está diseñada para mostrarle al usuario como evitar apagones de planta no programados por sobrecargas en el generador o planta eléctrica que tenga en sus instalaciones cuando este acoplado a un ente proveedor de energía externo.

¿Esto me resulta útil?

Esta aplicación es muy útil ya que los tiempos muertos por fluctuaciones o caída de tensión del anillo nacional son muy comunes especialmente en tiempos de lluvias donde se presentan eventos no programados y cortes eléctricos por cortos y largos tiempos. Estos eventos producen arrastres o sub-frecuencia en el circuito de generación local o la planta en aplicaciones de COOGENERACION ELÉCTRICA.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue los archivos Deslastre de carga.ACD y el archivo Deslastre de carga.APA. El primero se usará para el controlador de acuerdo al procesador y versión de Logix o Studio 5000 que esté usando y el segundo para restaurar la aplicación y usar un RUNTIME dentro de su estación de ingeniería o crear un aplicación  RUNTIME para la panelview.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	FactoryTalk View ME Studio	11 o superior
2	RSlogix o Studio 5000	V20 o superior
3	Powermonitor 5000
4	Controllogix o Compaclogix con Puerto EtheNet
5	Panelview o FTView Station

Conocimientos requeridos:

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software FactoryTalk Vew ME o SE, RSlogix 5000 o Studio 5000, Powermeter 5000.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

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Guía de instalación

Paso 1

Descargue el archivo: Deslastre de carga.ACD y cópielo en su PC. Ábralo usando Logix5000 o Studio 5000 para luego ser descargado al controlador, se adiciona un archivo Deslastre de carga.L5K que puede ser usado para cualquier versión de Logix. Verifique que en I/O configuration estén configurados los Powermonitor 5000, los cuales usaremos como ejemplo en la programación.

Paso 2

Después de abrir el archivo "Deslastre de carga", descárguelo al controlador, coloque el controlador en modo RUN y verifique que haya comunicación con los Powermeter de acuerdo con las direcciones IP que les haya asignado, recordar que el computador de ingeniería, controlador y los PM deben de estar en el mismo segmento de red, para poder establecer la comunicación entre controlador, Powermonitor y poder tener el intercambio de datos a la velocidad esperada.

Paso 3

Descarge el archivo "Deslastre de carga.APA" y ejecute la aplicación FactoryTalk ME Application Manager, restore application y especifique la ruta de la aplicación donde fue descargada. Coloque un nombre diferente si desea. Finalizar y abra la aplicación usando FTVew ME Studio.

Paso 4

Ir a la pestaña de FactoryTalk Linx si usa las últimas versiones de FTView SE. También se puede encontrar como RSlinx Enterprise. Ir a la opción de Communication Setup para direccionar el Shortcut de acuerdo con la ruta de red ethernet que está usando para comunicarse con el controlador. Verifique que pueda ver el controlador en la lista de dispositivos EtherNet.

Paso 5

Cree la aplicación Runtime desde la pestaña Application. Create Runtime Application para probar la aplicación y verificar que la comunicación es correcta antes de descargar a la Panelview.

Tableros de mando y control sencillos para Powerflex 520 Este es un desarrollo de Connected Component Workbench que proporciona monitoreo y control de parámetros básicos, ya sea desde un PanelView 800 o de forma remota (a través de VNC)

Los tableros de mando y control sencillos para Powerflex 520 se habilitan disponiendo de un código listo para usar y unas pantallas de HMI para aplicarlos con los variadores PowerFlex 523 y PowerFlex 525. Se trata de una aplicación de CCW que proporciona un monitoreo y control de parámetros básicos, ya sea desde un PanelView 800 o de forma remota (a través de VNC).

Para utilizar con variadores de la serie PowerFlex 523 y 525 de Rockwell Automation.

Este código puede utilizarse con los siguientes equipos:

• PowerFlex 523
• PowerFlex 525
• Micro850
• Micro870
• PanelView 800

¿Para qué es esto?

El objetivo principal es proporcionar la visualización y el control básico a través de los parámetros principales como un desarrollo listo para usar para el control del variador básico. Además, será posible obtener acceso a la información presente en los tableros de forma remota (internet). 

Esto puede aplicarse a los sistemas de control que incluyen microcontroladores y variadores de componentes Powerflex 520. Se utiliza una mensajería explícita e implícita (los parámetros más importantes se gestionan mediante la mensajería implícita).

Características generales

• Modificación de parámetros de control básico:
  • velocidad de referencia
  • tiempo de aceleración
  • tiempo de desaceleración
  • referencia de posición

• Restablecimiento de fallos del variador.

• Visualización de los siguientes parámetros:
  • listo
  • activo
  • velocidad del comando
  • velocidad real
  • fallos del variador
  • corriente de salida
  • voltaje de salida
  • voltaje del bus de CC
  • temperatura de los variadores
  • energía consumida
  • potencia transcurrida
  • ahorro de costos acumulado

• Acceso remoto a las pantallas del PanelView 800 a través de funciones FTP.

 

Limitaciones/desventajas

• Limitado a PowerFlex 523 y 525
• Limitado a Micro800 y PanelView 800
• Los parámetros seleccionados son fijos

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La arquitectura implica el siguiente hardware:

• PowerFlex 523, PowerFlex 525
• Micro 850, Micro870
• PanelView 800

Y este es el software necesario: 

1. Workbench de componente conectado, versión 21 o superior. 

2. El firmware del equipo utilizado debe ser compatible con la versión del Workbench de componente conectado.

3. Bloque de funciones definido por el usuario

• RA_PF523_VEL
• RA_PF525_VEL
• RA_PF525_POS
• RA_PFx_ENET_PAR_READ
• RA_PFx_ENET_PAR_WRITE

 

Conocimientos requeridos:

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software del Workbench de componente conectado:

• Configuración de PowerFlex 523/525 y PanelView 800
• Lenguaje Ladder

Descargas

Nota: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1: Configuración de la comunicación

1.1 Configure VNC en PanelView 800: vaya a la pantalla principal de configuración.

1.2 Pulse Terminal settings.

1.3 Pulse Communication.

1.4 Pulse VNC Settings.

Paso 2: Parámetros de importación

2.1 Importe “Parameters_52X”.

Paso 3: Configuración de PanelView800

3.1 Verifique que toda la configuración de accesibilidad de FTP esté habilitada.

3.2 Configuración del servidor de correo electrónico y configuración de la cuenta para enviar un correo electrónico en PV800 (opcional).

Paso 4: Configuración del PowerFlex 523/525

4.1 Cree los PowerFlex como módulos Ethernet (esto habilita la mensajería implícita).

4.2 PowerFlex523 comunicado con la tarjeta EtherNet/IP (2 puertos) y modo de control de velocidad.

4.3 PowerFlex525 comunicado con la tarjeta EtherNet/IP (2 puertos) y modo de control de velocidad.

4.4 PowerFlex525 comunicado por IP ethernet incorporado y modo de control de posición.

4.5 Configuración de los parámetros para la comunicación de Ethernet. Para la comunicación mediante la tarjeta 25-COMM-E2P.

4.6 Configuración de los parámetros para la comunicación Ethernet. Para la comunicación del PF525 a través del puerto EtherNet/IP incorporado.

4.7 Selección de parámetros para el modo de control: velocidad.

4.8 Selección de parámetros del modo de control: posición.

Paso 5: Descarga del programa y puesta en marcha

5.1 Genere comandos del programa Micro800.

5.2 Valide la aplicación PV800.

5.3 Verifique la conexión y asignación IP correctas de los equipos en el IP de la red Ethernet.

5.4 Descargue el programa (sin errores) en el controlador Micro800 y déjelo en modo marcha.

5.5 Descargue la aplicación HMI en el PV800 y ejecútela.

Control para elementos Encendido-Apagado (On/OFF) para sistemas de primer orden y sobre-amortiguados Bang-Bang Control: un control de planta de primer orden fácil de programar y calibrar cuando la salida del sistema es un actuador de encendido y apagado.

¿Para qué sirve esto?

El objetivo de este documento es presentar un control de planta de primer orden fácil de programar y calibrar cuando la salida del sistema sea un actuador de encendido-apagado. Este algoritmo se basa en el control Bang-Bang, que utiliza histérisis para activar y desactivar la salida del control con una mejora de un filtro de primer orden en un lazo de retroalimentación interno para aumentar la modulación de la salida.

El tipo de salidas que este control puede accionar son las siguientes:

• Válvulas solenoide
• Válvulas motorizadas con 2 posiciones (Abrir/Cerrar)

1. Relés de estado sólido (para accionar resistencias de calentamiento).
2. Contactores electromecánicos.

Esta solución se ha probado en sistemas físicos de calentamiento térmico y de calentamiento/refrigeración descritos en la sección de herramientas y requisitos previos como en un equipo de pruebas, y en sistemas de control de nivel (probado en un sistema industrial que no se muestra aquí) donde tenemos caudal de entrada y salida.

¿Es útil para mí?

El principio de funcionamiento del Bang-Bang es el control de encendido/apagado con histérisis, pero hemos añadido un lazo interno de retroalimentación en la salida de encendido/apagado a través de un filtro de primer orden. 

El efecto final del filtro de retroalimentación de primer orden en el control Bang-Bang es compensar el tiempo muerto que transcurre entre el actuador que afecta a la variable medida y el sensor que informa de la medida real. 

Con el filtro de retroalimentación, la oscilación en la salida de control comenzará antes que si solo tuviera el comparador de histérisis, lo que limitaría la cantidad de calor que ingresa al tanque y ayudaría a evitar el sobreimpulso a medida que el líquido calentado llega al sensor.

Este algoritmo puede sustituir a un lazo de control proporcional por integración que necesita estar conectado a una salida proporcional al tiempo, es más sencillo de ajustar y tiene menos parámetros que configurar.

Nota: Sugerimos que utilice este algoritmo para sistemas de primer orden y solo para sistemas de segundo orden críticamente vaciados y sobrevaciados (ζ≥1). Un sistema no amortiguado puede producir oscilaciones no deseadas que pueden tener un comportamiento inesperado.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Conocimientos previos:

• Teoría de funcionamiento mejorada del algoritmo Bang-Bang.
• Definición de un sistema críticamente amortiguado o sobreamortiguado de primer y segundo orden.

* Documentación completa disponible aquí (en inglés)

En la Figura 1 se muestra el diagrama de bloques del algoritmo de control Bang-Bang mejorado:

El principio de funcionamiento Bang-Bang es el control de encendido/apagado con histérisis. Como muestra el diagrama, el sistema se encenderá cuando la entrada [e2] sea mayor que H, pero se mantendrá encendido hasta que [e2] sea menor que L.

Por lo general, esta es toda la funcionalidad Bang-Bang, pero hemos añadido un lazo interno de retroalimentación en la salida de encendido/apagado a través de un filtro de primer orden. Este filtro se aplica matemáticamente en el algoritmo.

Este filtro de primer orden (FOF) recibirá el estado del bloque de salida Bang-Bang (BB) (histérisis) que es 1 (uno) o 0 (cero), depende de si la salida está activada o desactivada. El resultado será una carga o descarga de la capacitancia en función del estado de la salida del bloque Bang-Bang. La tendencia de la salida FOF será K cuando la salida BB esté activa y tenderá a cero cuando la salida esté desactivada.

La salida del FOF se resta del error [e], lo que produce un [e2] reducido que tenderá a K, esto significa que, cuando el error (e=SP-PV) sea mayor durante suficiente tiempo, e2 tenderá a e-Kr,. Por lo tanto, e2 será mayor que H encendiendo la salida del BB.

El elemento de control final permanecerá abierto hasta que la planta alcance la diferencia indicada por e2 ≤ L; la salida del BB se apagará incluso cuando la planta aún no haya alcanzado el punto de ajuste, pero, entonces, el filtro de retroalimentación iniciará una descarga que provocará un incremento en e2. La descarga continuará hasta que e2 alcance H que volverá a activar la salida de BB.

El proceso continuará su ciclo entre encendido/apagado hasta que la variable de procesoel PV alcance el SetPoint.

Sintonización en el Bang-Bang

El método de sintonización es bastante intuitivo. Pero es mejor empezar con una ganancia pequeña en el filtro de retroalimentación y pocas unidades de error para activar el control y pocas unidades para desactivarlo. Puede comenzar con el centro en cero. Por ejemplo, comience con [H = 0.5% de la variable de control] y [L=- 0.5% de la variable de control]. Haz K=0 para ver cómo reacciona el sistema ante un Bang-Bang puro.

El tiempo de muestreo debe ser igual a la llamada periódica de la función Bang-Bang. Este parámetro es importante porque determinará el tiempo del sistema para los siguientes pasos.

Compruebe el sobreimpulso después de que el sistema se estabilice, haga [K] igual al sobreimpulso y [Tao] igual al tiempo muerto (t0) para estimar este tiempo (no tiene que ser preciso), mida el tiempo entre la activación de la salida del actuador y el cambio visible y perceptible de 0.5% en la variable de control.

Esto configurará el Bang-Bang para el primer paso de Tunning. 

Al observar la capacidad del sistema, puede reducir el vacío entre [H] y [L] para reducir la magnitud de las fluctuaciones en torno al punto de ajuste [SP].

También puede reducir o aumentar el periodo de encendido/apagado si modifica [Tao] en el control. Esto mejorará la precisión de la salida del sistema, pero creará un aumento de los ciclos de encendido/apagado en el actuador.

Tenga en cuenta que, si el actuador tiene un funcionamiento mecánico, como un relé, un contactor o una válvula solenoide, la vida útil del actuador será inversa al número de ciclos de conexión/desconexión, por lo que tendrá que hacer un compromiso entre la vida útil del actuador y la precisión del control.

Enfriamiento Bang-Bang (actuador para disminuir la variable de control)

El algoritmo para disminuir la variable de control, como la refrigeración en un tanque calentado o la válvula de liberación de presión en un tanque a presión, es muy similar al diagrama de calefacción pero con algunos cambios, como se muestra en la Figura 2.

La diferencia en el algoritmo es que la salida de disminución se multiplica por -1 antes de alimentar la entrada del filtro de lazo interior. Los diferentes parámetros de control, ahora la histérisis enciende el actuador de disminución cuando el e2 es menor que de SP en el punto DecON y apagará el actuador de disminución cuando el e2 sea mayor que el punto DecOFF.

Calentamiento y refrigeración Bang-Bang

El último caso para Bang-Bang   es cuando se tienen ambos actuadores para el mismo sistema. Este es el caso de aplicaciones como el recubrimiento cromado o galvanizado, donde los sistemas necesitan estar a una cierta temperatura para comenzar el proceso. Sin embargo, una vez que el proceso está en funcionamiento, este genera más calor gracias a la corriente de recubrimiento eléctrico y, por lo tanto, necesita ser enfriado.

En este caso, tenemos que utilizar el Bang-Bang en modo dual, como se muestra en la Figura 3.

Como se puede ver en la Figura 8, tenemos 2 histérisis, una para accionar el actuador de aumento y otra para accionar el actuador de disminución. La clave para afinar esta opción es asegurarse de que el parámetro [DecON] sea siempre menor que el [IncOn] y es preferible que el punto de apagado de ambos parámetros no se cruce. Es preferible que ambas histérisis se configuren como mutuamente excluyentes.

Herramientas y requisitos previos:

Software:

• Studio 5000 Logix Designer v35
• FactoryTalk View ME v12.00.00

Hardware:

• ControlLogix (modelo 1756-L83) Firmware v35
• Adaptador Ethernet de E/S CompactLogix (5069-AEN2TR)
• Tarjeta de entrada analógica universal CompactLogix (5069-IY4)
• Tarjeta de salida digital CompactLogix 16 24 V CC (5069-OB16F)
• PanelView Plus 7 Performance 700 (2711P-T7C22A9P)

Componentes del sistema de pruebas:

• 1 computadora personal acuario de 8 litros
• 1 sensor de temperatura RTD PT100
• 1 relé de estado sólido; bobina de entrada 24 V CC/salida 125 V CA
• 1 resistencia de calentamiento de 400 vatios

Archivos:

• BB.acd   Instrucción Logix Designer Addon

Entradas y salidas del sistema de pruebas

Las entradas y salidas utilizadas son:

• 1 sensor de temperatura PT100 RTD conectado a la entrada del modulo E/S remota en la ranura 3 entrada 0 (5069-IY4) Tag de controlador: Compact_Ethernet_Adapter:3:I.Ch00.Data.
• 2 salidas de CC conectadas a la tarjeta de 24 salidas de CC del modulo E/S remota en la ranura 2 salida 0 y 1. Compact_Ethernet_Adapter:2:O.Pt00.Data & Compact_Ethernet_Adapter:2:O.Pt01.Data.

Instrucción Bang-Bang Add On (AOI)

La instrucción Bang-Bang Add On contiene los parámetros de la instrucción, las variables de entrada y las variables de salida para que el control funcione de la misma forma que la lógica. Los parámetros de entrada y salida se muestran en la placa frontal realizada para Panelview Plus 7.

Estructura AOI

La instrucción AOI tiene un tipo de datos definido para nombrar a cada sistema de control por su nombre único. En el caso de este ejemplo, el nombre del sistema es "Acuarium" que tiene el tipo de datos {aoi_Bang_Bang}.

Parámetros para habilitar/inhabilitar:

Lista de parámetros y descripción:

[BB_is_ON] Variable de entrada booleana para ENCENDER o APAGAR el control.

[Has_inc_element] Entrada booleana para indicar si el control tiene actuador de incremento variable.

[Has_dec_element] Entrada booleana para indicar si el control tiene actuador de decrecimiento variable.

Parámetros de operación:

[PV] Variable del proceso: este es un parámetro real del valor de punto flotante. Debe asignar la variable escalizada de la tarjeta de entrada a esta variable.

[SP] Punto de ajuste: este es un parámetro real del valor de punto flotante. Esta variable se establecerá en la HMI o en cualquier dispositivo de entrada que establezca la referencia para el control.

Parámetros de calibración:

[Inc_On] Parámetro real del valor con punto flotante. Esto es parte de la histérisis de la Bang-Bang. Si el error de entrada a la histérisis es mayor que este valor, la salida al aumento de la variable de control se enciende.

[Inc_Off] Parámetro real del valor con punto flotante. Esto es parte de la histérisis de la Bang-Bang. Si el error de entrada a la histérisis es menor que este valor, la salida al aumento de la variable de control se apaga.

[Dec_On] Parámetro del valor con punto flotante. Esto es parte de la histérisis del Bang-Bang. Si el error de entrada a la histérisis es menor que este valor, la salida a la disminución de la variable de control se enciende.

[Dec_Off] Parámetro real del valor con punto flotante. Esto es parte de la histérisis del Bang-Bang que si el error de entrada a la histérisis es mayor que este valor, la salida a la disminución de la variable de control se apaga.

[tsample] Parámetro real del valor con punto flotante. Este parámetro debe ser igual al tiempo definido para el tiempo de escán de la tarea periódica para el Bang-Bang.

[Tao] Parámetro real del valor con punto flotante. Es la constante de tiempo en segundos para el filtro de primer orden en la retroalimentación del lazo interior.

[K] Parámetro real del valor con punto flotante. Es la ganancia a la que tenderá la salida del sistema de primer orden tras un largo periodo de tiempo (por lo general, 7 veces Tao). Si K = 3, después de 7 multiplicado por Tao, la salida del filtro será cercana a 3.

Parámetros de monitoreo

[e] Variable real del valor con punto flotante. Indica la diferencia entre el punto de ajuste y la variable de proceso ([e] = [SP] - [PV]).

[e2] Variable real del valor con punto flotante. Es la diferencia entre el error [e] y la salida del filtro de primer orden [FB_Filter_Out].

[FB_Filter_In] Variable real del valor con punto flotante. Es la entrada al filtro de retroalimentación que resulta de sumar los parámetros de salida [INC_OUT] - [DEC_OUT]. Estos parámetros son las salidas reales a los elementos actuadores. Dado que los parámetros [INC_OUT] y [DEC_OUT] son booleanos, se requiere utilizar variables enteras para añadir estos parámetros antes de asignarlas a la entrada Filtro.

[FB_Filter_Out] Variable real del valor con punto flotante. Es la salida del filtro de retroalimentación que resulta de la digitalización de la función de transferencia de un sistema de primer orden. Para que sea sencillo, la ecuación diferencial de primer orden se transforma en muestreo digital con el método de Euler.

La ecuación del filtro es la siguiente:

Parámetros de salida

[INC_OUT] Parámetro booleano de salida. Esta es la salida que debe conectarse a la tarjeta de salida para accionar el actuador variable de control del aumento.

[DEC_OUT] Parámetro booleano de salida. Esta es la salida que debe conectarse a la tarjeta de salida para accionar el actuador variable de control de descenso.

Variables internas de la AOI

La instrucción Add On tiene otras variables internas necesarias para ejecutar la instrucción, como la conversión de Booleano a número entero. No describiremos cada una de estas variables en este documento, ya que la instrucción AOI está abierta a revisión y edición.

Panelview más 7 pantallas

La pantalla de edición de máquinas Panelview 7 se suministra como placa frontal para el control Bang-Bang. 

La placa frontal se suministra como muestra para un sistema y se incluye en el paquete de documentación.

Conocimientos previos

Definición de un sistema vaciado o sobrevaciado de forma crítica de primer orden y de segundo orden. 

Puede consultar el documento completo aquí (en inglés).

Descargas

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Guía de instalación 

Para implementar la Instrucción Add On, verifique los siguientes pasos.

Studio 5000 AOI

Paso 1

Extraiga los archivos de BB.ZIP a su directorio de trabajo.

Paso 2

Abra el archivo BB.acd en Studio 5000.

Paso 3

Abra el proyecto en el que desea utilizar el Bang-Bang (se supone que la asignación de E/S de su proyecto ya está hecha).

Paso 4

Resalte la instrucción Select the aoi_Bang_Bang en el menú Assets de la sección del organizador de controladores en Logix Designer.  

Seleccione el AOI Bang-Banf en el menú de activos en el organizador del controlador en Logix Designer.

Paso 5

Haga clic con el botón derecho del ratón y seleccione Copy, como se muestra en la imagen.

Paso 6

Vaya al programa que desea utilizar el Bang-Bang y, en Assets, resalte select the folder Add-On Instructions.

Paso 7

Verifique que su programa de destino tenga la nueva AOI copiada; en data type también debería tener una nueva estructura en Add-On-Defined.

Paso 8

Cree una tarea periódica en la que desee utilizar el Control Bang-Bang o copie y pegue la tarea de ejemplo del programa BB.acd. Si decide copiar la tarea periódica, debe hacerlo en 2 pasos:

a. Seleccione la tarea Bang_Bang (10ms), haga clic con el botón derecho del mouse y seleccione copy. 

b. Vaya a su programa de destino y en la carpeta Task haga clic con el botón derecho del ratón y seleccione paste. La tarea periódica se creará en el programa de destino.

c. Desde el programa BB.acd en la tarea Bang_Bang (10ms), haga clic con el botón derecho, seleccione la rutina BB_Logic y seleccione copy.

d. En el programa de destino, seleccione Bang_Bang (10ms) y haga clic con el botón derecho para pegar la lógica. 

Paso 9

En Controller Tags, defina una nueva variable "Acuarium" (porque este es el nombre del sistema en la rutina BB_Logic). 

Paso 10

En la rutina BB_Logic del programa llamado {IOAssignments_n_Scaling}, cambie la dirección de entrada analógica de E/S para que coincida con su proyecto. Cambie también la salida digital a los actuadores de control para que coincida con su proyecto.

Paso 11

Su Bang-Bang debería estar listo para funcionar en su programa de destino.

Ver Studio ME

Para utilizar la plantilla para PanelView Plus 7 Performance, deberá recuperar el proyecto del archivo .mer en Studio 5000 View ME. 

Paso 12

Desde el archivo zip, descomprima el archivo llamado PV7P_BB.mer (recuerde que este archivo está en la versión 12 para ViewME).

Paso 13

Utilice Factory Talk ViewME Application Manager desde el menú de herramientas dentro de la aplicación FactoryTalk ViewME.  

Paso 14

Seleccione "Restore runtime application".

Paso 15

Seleccione el archivo BB.mer.

Paso 16

Seleccione Open application. La aplicación debería restaurarse.

También puede encontrar muchos vídeos sobre cómo restaurar una aplicación .mer para recuperar.

Simulador AOI de motor de Corriente Alterna para E300 Un AOI para simular el motor con un E300 para usarlo en aplicaciones dondese verá su comportamiento y mostrará las aplicaciones de visualización con datos.

¿Para qué se usa?

Una AOI para simular un motor con un E300 para utilizarlo en aplicaciones donde se debe observar su comportamiento y mostrar las aplicaciones de visualización con datos.

¿Es útil para mí?

Mejor simular mi operación y tener la aplicación HMI de una manera más realista.

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

Uso de las herramientas de importación de bibliotecas en Studio 5000 (Devices, UDT, AOI)

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Guía de instalación

Paso 1

Cree un archivo de Studio 5000

Paso 2

Añada la tarjeta de Ethernet en el Controlador del proyecto.

Paso 3

Importe E300 en el canal de Ethernet creado en el paso 2

Paso 4

Importar UDT para el E300

Paso 5

Importar AOI para el E300

Paso 6

Utilice el AOI en su programa

Paso 7

Descargue el programa al controlador

Paso 8

Pruebe el programa

Eficiencia para Calderas Una biblioteca para medir el rendimiento de una caldera en tiempo real utilizando la instrumentación existente en un sistema de control Allen Bradley.

¿Para qué es esto?

El objetivo de crear una biblioteca estándar para calcular la eficiencia de una caldera es recopilar los conocimientos, experiencias y las aplicaciones de Rockwell Software para brindar una herramienta que permita calcular la eficiencia de una caldera con un sistema de control Allen Bradley en tiempo real, sin necesidad de cálculos o esfuerzos de ingeniería adicionales.

Esta biblioteca que funciona con una instrucción Add-on y un objeto global en FactoryTalkView SE permite que la programación sea flexible y facilita la integración de requisitos personalizados y la ampliación a medida que se realicen futuros desarrollos tecnológicos o modificaciones a la caldera.. 

¿Es útil para mí?

En la actualidad no existe ninguna forma de calcular la eficiencia de las calderas de manera estandarizada. 

La estandarización de la biblioteca de eficiencia de calderas permite su uso en múltiples industrias (alimentación y bebidas, química, ciencias de la vida, cuidado personal y del hogar) de todo el mundo. Este estándar también podrá ayudar a reducir los costes de la organización al reducir la mano de obra de los ingenieros para crear funcionalidades básicas.

Tener la eficiencia de una caldera en tiempo real permite tomar acciones sobre la operación y el mantenimiento de ésta, impactando en la eficiencia operacional y en los costos de producción asociados al consumo de la caldera.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Esta versión de la librería trabaja para calderas con sistema de control Allen Bradley en controladores de la serie ControlLogix o CompactLogix usando interfaz Hombre Máquina con Software FactoryTalk View SE.

El usuario importa la rutina ya sea en lenguaje Ladder o Function Block e introducirá las entradas del sistema de Calderas basadas en la instrumentación estándar típicamente utilizada en Calderas.

Esta primera versión le permite tener eficiencia en tiempo real en un sistema de control Rockwell Automation. Sólo importe y configure la instrucción Addon al controlador y el objeto global en la aplicación FTview SE existente, relaciones las variables y listo.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	Librerías PlantPax de Vapor	4.x – 5.x
2	FactoryTalk View SE/ME	11.00 o superior
3	Studio 5000	21 o superior

Las variables del proceso deberán poder configurarse, incluyendo la señal de entrada, la escala y las unidades.

Ítem	Instrumentación
Temperatura (Vapor y Agua)	Tipo: Resistencia - RTD con rangos comunes configurables (PT100, PT1000, etc.) con unidades configurables: degK, degC, degF. mV - Termopar con todos los tipos para rangos de temperatura (Tipo J, Tipo K, etc.) con unidades configurables: degK, degC, degF Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables: degK, degC, degF Digital - dispositivo en red, ethernet I/P, profibus, ASi, etc. con unidades configurables: degK, degC, degF
Flujo (Vapor, agua, combustible)	Tipo: Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables: gpm, lpm, lph, m3h, kgh, etc. Digital - dispositivo en red, ethernet I/P, profibus, ASi, etc. con unidades configurables: gpm, gpm, lpm, lph, m3h, kgh, etc.
Presión (Vapor y agua)	Tipo: Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables PSI, MPa, etc. Digital - dispositivo en red, Ethernet I/P, Profibus, ASi, etc. con unidades configurables: PSI, MPa, etc.

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Studio 5000 Logix Designer® y FactoryTalk® View Site Edition Studio.

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Guía de instalación

Paso 1

Importar archivo L5X para la rutina de eficiencia de Caldera según el lenguaje de programación a utilizar:

• Rutina Bloque Funcional Eficiencia Caldera.L5X para lenguaje de programación “Function Block Diagram”.
• Rutina Escalera Eficiencia Caldera.L5X para lenguaje de programación “Ladder Diagram”.

Al importar la rutina se crearán automáticamente las instrucciones Add-on.

Paso 2

Importe el objeto global en la aplicación FTView SE (Local o Network) existente e inserte el objeto en la pantalla donde sea visualizarlo.

• og_eficiencia caldera.ggfx:.

El objeto Global tiene dos parámetros asociados a dos tags de la instrucción Addon:

• Parámetro #1: corresponde a la selección de la unidad de ingeniería, Tag “EU” en la instrucción Addon.

• Parámetro #2: corresponde a la tendencia, Tag “Efficiency” en la instrucción Addon.

 

* Tiempo estimado de implementación: Una (1) hora.

Incremento de E/S de la RTU IXC2 con FLEX IO Aplicación para aumentar la capacidad de adquisicion de señales de la RTU IXC2 usando modulos FLEX IO atraves de comunicacion Ethernet.

¿Para qué es esto?

Existen aplicaciones en la cuales las capacidades de adquisición de señales de las RTU son limitadas, sin embargo, sus capacidades de procesamiento son suficientes, en estos casos es necesario realizar un cambio de tecnología lo cual implica una inversión significa, o integrar módulos de entradas y salidas mediante comunicación, siendo la segunda opción la más rentable y a su vez la opción más adecuada en la mayoría de los casos. 
 

¿Esto me resulta útil?

En procesos donde se tengan RTUs IXC2 o se deseen instalar, pero cuyo número de señales sobrepase las capacidades embebidas de la RTU, esto deja de ser una limitante mediante la integración con módulos FLEX IO, de ROCKWELL AUTOMATION, permitiendo aumentar las capacidades de adquisición de señales de la RTU con una inversión baja y conservando la arquitectura instalada.

Este diseño es ideal para procesos aislados de pequeño y mediano tamaño donde controladores con mayores capacidades y modulares serian excesivos.

Esta primera versión tiene como objetivo mostrar el paso a paso para integrar la RTU IXC2 con Módulos FLEX IO y realizar la transferencia de datos para su posterior procesamiento.
 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Para poder realizar la implementación es necesario descargar e instalar ISAGRAF, posteriormente, se debe instalar el Addin para IXC2, por último, es necesario descargar e instalar VMiConfig. Estos softwares permiten realizar la comunicación entre la RTU IXC2 y el FLEX IO.

Los requerimientos de los Softwares son los siguientes:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	ISAGRAF	6.5 o superior
2	IXC2 Addin	1.01 o superior
3	VMiConfig	1.033 o superior

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación/configuración en el software ISAGRAF y conocimiento en configuración de la RTU IXC2.

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Guía de implementación

Paso 0

• Conectar la estación de ingeniería a la red donde se encuentre la RTU.
• Identificar/Asignar una dirección IP de la RTU IXC2.
• Abrir la interfaz Web de configuración de la RTU IXC2.
• Habilitar la comunicación por Ethernet/IP y MODBUS de la RTU.

Paso 1:

Abrir la aplicación VMiConfig, seleccionar el VMonitor IXC-2 en el tipo de RTU, e ingrese la dirección IP identificada en el paso anterior.

Paso 2:

Dé clic derecho en Ethernet/IP Scanner, en la opción Add Device agregue el módulo Ethernet de FLEX IO (1794-AENTR), en caso de que no le aparezca debe importar el módulo en la pestaña File, posteriormente, debe asignarle un nombre, la revisión del firmware y la dirección IP al módulo creado.

Paso 3:

Dé clic derecho en el módulo de comunicación creado (1794-AENTR), en la opción Add Device agregaremos todos los módulos de entradas y salidas FLEX IO que se desean comunicar con la RTU, en caso de que no le aparezca debe importar el módulo en la pestaña File, posteriormente, una vez agregado debe asignarle un nombre, revisión del firmware y el Slot donde se encuentre ubicado al módulo creado.

Paso 4:

IMPORTANTE: una vez creado todos módulos es necesario asignar el mapeo de datos en la RTU IXC2, para esto en cada uno de los módulos dando clic derecho ingresaremos en configuration, en la pestaña Mapping daremos al botón Re-map de esta forma habremos mapeado cada uno de los datos del módulo, permitiéndonos la visualización de estos datos en ISAGRAF.

Paso 5:

Con la configuración de comunicaciones lista procedemos a ponernos en línea, dando clic derecho en el nombre del proyecto en la opción Go online, estando en línea descargamos la configuración Ethernet/IP en la RTU dando clic derecho en Ethernet/IP Scanner en la opción Download.

Paso 6:

Creamos un nuevo proyecto en ISAGRAF dando clic en File en New Project, en la ventana emergente desplegamos ISAGRAF 5 y seleccionamos IXC2, le asignamos un nombre al proyecto y ok. En caso de no aparecer el template para IXC2 es necesario instalar el AddOn, el procedimiento de instalación templates se explica en el manual de ISAGRAF.

Paso 7:

Dando clic en la conexión de la RTU, asignamos la dirección IP acorde con la dirección de la RTU IXC2.

Paso 8:

IMPORTANTE: Dando clic derecho en Resource ingresamos en la venta de I/O Device , en esta ventana podemos crear un Virtual Device por cada uno de los módulos del Flex IO, para esto damos clic en add device y seleccionamos el dispositivo de acuerdo el tipo de dato (VBool, VReal, VLong, VShort), antes de crear un Virtual Device es necesario identificar en el VMiConfig la dirección de inicio, el modbus Range Y la longitud en Bytes de los datos con el cual identificar su equivalente tipo de dato, de esta forma poder crear cada uno de los módulos del Flex IO.

Por ejemplo, para la creación de un Virtual Device para la recepción de los datos obtenido de un módulo de entradas analógica de FLEX IO, se realiza el siguiente procedimiento:

Validación de parámetros

Si la configuración en VMiConfig fue realizada correctamente y el módulo FLEX IO está conectado, al momento de poner en línea la funcionalidad Ethernet/IP se deben poder visualizar los datos obtenidos por el FLEX IO, de la siguiente forma.

Si la configuración en ISAGRAF fue realizada correctamente se debe observar el mismo valor que en VMiConfig, y adicionalmente se puede realizar cualquier lógica o manipulación de los datos que sea necesaria según el proceso.

Aporte realizado por Sensia Global. Sensia Global es un Joint Venture entre Rockwell Automation y Schlumberger enfocado en soluciones integrales para el sector de Oil and Gas.

Si desea más información puede visitar www.sensiaglobal.com

Otras ayudas:

ISAGRAF Technology

Implementación de MagneMover Lite y Gemelo Digital Cobot UR5 Creación de gemelos digitales mediante Emulate3D con colaboración de ICT y robótica.

¿Para qué es esto?

La interacción de un Gemelo Digital entre un cobot y un sistema MagneMover LITE (MML) sirve como la base fundamental para cualquier desarrollo de ambas tecnologías a través de Emulate3D. Este proyecto puede ser utilizado para demostrativos que presenten tecnologías MML y robots trabajando en conjunto, o como una plantilla para el desarrollo de modelos de gemelos digitales de estas tecnologías. El software Studio 5000 se utiliza para editar y habilitar la rutina de programación generada por Emulate3D.

El demostrativo del modelo del gemelo digital muestra las capacidades del software Emulate3D en el sector industrial, desde el monitoreo del desempeño de la interacción de múltiples sistemas en un piso de planta; la posibilidad de hacer pruebas de evaluación de sistemas, al implementar adecuaciones digitales y de control en un entorno virtual emulado; y la creación de modelos digitales que emule el comportamiento de los sistemas reales, para proponer modificaciones físicas que optimicen el proceso de producción de la planta.

Al hacer uso de esta aplicación, es posible garantizar la funcionalidad de procesos a implementar, capacitar a operadores y realizar cambios de configuraciones en un entorno virtual, seguro y con alcance inmersivo en el ciberespacio.

Características generales

La integración de un sistema MagneMover LITE y un cobot a través de un gemelo digital ofrece las siguientes características:

• Comunicación bidireccional.
• Coordinación precisa y eficiente de tareas.
• Implementación expedita de tecnología a través de un proceso de programación eficiente y ágil.
• Integración sincrónica de movimientos entre los movers y Cobot.
• Configuración y ajuste eficiente de los parámetros de posición y tiempo en la secuencia de movimiento

Ventajas

• Demostración de la capacidad de Emulate3D.
• Entender la lógica subyacente en el movimiento físico del sistema MML.
• Mostrar la integración física y digital de MML y Cobot.
• Interoperabilidad con sistemas de control.
• Monitoreo de desempeño de los sistemas en tiempo real.
• Reconfiguración flexible de respuesta rápida.
• Adaptabilidad a las variaciones de diferentes procesos.
• Eficiencia energética del sistema.
• Escalabilidad de expansión.
• Estándares de seguridad y calidad.

¿Es útil para mí?

Los Gemelos Digitales permiten la optimización de procesos, donde los fabricantes pueden modelar y analizar sus procesos de producción en un entorno virtual. Gracias a ello, es posible identificar ineficiencias y áreas de mejora; para así, mejorar la productividad y reducir costos. Además, los fabricantes pueden crear un diseño eficiente y asignar todo el equipo correspondientemente, al tiempo que, obtienen estimaciones de producción sin necesidad de realizar pruebas de hardware.

Los fabricantes no necesitan esperar a que se construya una máquina para probar controles y confirmar que la mecánica y la lógica estén funcionando correctamente. Esto se traduce en una reducción del tiempo dedicado a corregir errores encontrados en la etapa de implementación física, lo que representa una reducción de costos. A través de la colaboración de estas tecnologías, los clientes podrán visualizar una transición eficiente para la implementación del gemelo digital en sus líneas de producción, así como los beneficios de su uso.

Tras el inicio de un sistema, con un gemelo digital, se registran datos con tendencias de comportamiento e historial de rendimiento, creando un historial de datos de producción del ciclo de vida del sistema, para tener una referencia que permita realizar mejoras y métodos de entrenamiento operativo.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• Cobot UR5
• Motor MML 1m
• 2 MML Movers
• Controlador de Nodos MML con Fuente de Alimentación
• Compact GuardLogix 5380
• Stratix Switch
• Fuente de Alimentación de 24V

Software:

• Studio 5000 (V35)
• Emulate3D

Conocimientos previos:

• Conocimiento de Motion, ICT y Emulate3D

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¿Necesita ayuda?

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Guía de instalación

Paso 1:

Identifique las aplicaciones utilizadas para la implementación: Studio 5000 y Emulate3D.

Paso 2

Cambie la dirección IP de los componentes utilizados para ubicarlos en la misma máscara de red:

• 2.1 Controlador de nodos del sistema MML
• 2.2 Computadora
• 2.3 Cobot
• 2.4 Controlador PLC

Paso 3:

Reemplace los dispositivos físicos en la configuración de Studio 5000 y configure las direcciones IP asignadas dejando los mismos nombres de los dispositivos.

Paso 4

Reemplace el controlador en la configuración de Studio 5000 para la descarga del programa.

Paso 5

Valide la conexión de cada parte del Sistema a través de pings en Command Prompt. Seguido de ello, cambie la dirección IP de los componentes en Emulate3D. 

5.1. Haga click en Global Settings del controlador MML y cambie la dirección IP del PLC.

5.2. Haga click en Node Settings del controlador MML y cambie la dirección IP del controlador de nodos.

5.3. Cambie la dirección HLC en la pestaña NCHost a la dirección IP del controlador de nodos.

Paso 6

Haga click en IO Browser e importe la configuración de tags del archivo Excel compartido.

Paso 7

Abra al proyecto anexado de Studio 5000 y ubique el programa “R02_StartupSequence” con ruta: ms0016p10: P01_MM_Management. 

Cambie la dirección IP del controlador de nodos en la línea 2.

Paso 8

Descargue el Proyecto de Studio 5000 al controlador PLC y seleccione Run Mode.

Paso 9

En el mismo programa, aplique un Toggle Bit a Cmd_Startup para inicializar el motor MML y espere a que el valor de nStartSeq sea 999 para validar el proceso de inicialización.

Paso 10

Entre al programa “R05_MotionPositionMove Program” en la misma ruta y aplique un Toggle Bit a “AutoCycle”. Esto empezará el programa de movimiento del sistema MML. En este programa se encuentra la secuencia de movimiento vehicular que puede ser editada.

Paso 11

11.1. Entre al modelo de Emulate3D y corrobore que en la pestaña NC Host el tipo de conexión sea Status. 

11.2. Seleccione Connect debajo del apartado HLC Address. 

11. 3. Seleccione el controlador MML y en la pestaña NC Host seleccione Connect Movers y Connect Paths.

11.4. Cambie el Mover Polling Rate para movimientos más suaves disminuyendo su valor.

Paso 12

12.1. En la pestaña de Home Tab seleccione el ícono de play. 

12.2. Verifique que los componentes se muevan correctamente. Si el cobot se encuentra en una posición estática diferente, repita el Paso 7 y verifique la conexión del PLC en IO Browser al modelo digital.

Entrenamiento y cálculo automatizado de modelos para LogixAI Automatiza el entrenamiento y cálculo de modelos de IA, simplificando las tareas del usuario con una configuración y validación sencillas.

¿En qué consiste esta aplicación?

El LogixAI_AutoTrainCal_AOI es una herramienta diseñada para optimizar el proceso de entrenamiento y cálculo de modelos de inteligencia artificial, para los usuarios, mediante la automatización de tareas repetitivas. Inicialmente, los usuarios deben configurar su modelo a través de una interfaz web e importar el tipo de datos necesario (. L5X file). 

Características generales

La guía instruye sobre la duplicación del AOI para cada modelo, renombrándolo para su identificación, y configurando parámetros para garantizar un correcto funcionamiento con modelos LogixAI. Simplifica el entrenamiento del modelo, la validación y la detección de anomalías mediante la configuración de comandos de autoentrenamiento/calculación y de entrenamiento/calculación únicos, mostrando el estado del entrenamiento y los niveles de confianza. Este AOI tiene como objetivo mejorar la interacción del usuario con el UDT del modelo sin influir en los resultados de LogixAI.

Limitaciones / Desventajas

Se espera que ya hayas configurado tu modelo a través de la interfaz web e importado el tipo de datos (.L5X file) en tu programa.

También se espera que conozcas el nombre de tu modelo para poder cambiar el tipo de datos de 'Model_Tags' a tu nombre de modelo. Si tienes un segundo modelo, deberás duplicar la AOI y cambiar el tipo de datos de Model_Tags al nombre de tu segundo modelo. Varias instancias de la misma AOI no funcionarían para varios modelos, necesitas duplicar las AOIs.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de implementación

Paso 1: Importar AOI

Una AOI solo funcionaría con un modelo LogixAI porque necesitamos configurar un tipo de dato de parámetro para el modelo. Si deseas utilizar esta AOI para múltiples modelos, necesitarás importar esta AOI varias veces. Esta sección te guiará a través de ello.

Realiza los siguientes cambios cuando estés importando la AOI.

1.1. Dado que una AOI solo funcionaría con un modelo, cámbiale el nombre específicamente para el modelo.

1.2. Sobrescribe el 'TrainPredictDummDataType' con tu archivo de tipo de datos de modelo (.L5X). En el ejemplo de captura de pantalla a continuación, 'PressureValidator1' es el UDT generado por la herramienta de configuración web para LogixAI.

1.3. Valida que el tipo de datos 'Model_Tags' tenga el mismo nombre que el tipo de datos de tu modelo LogixAI.

Paso 2: Inserta la AOI en tu diagrama de escalera y configura los parámetros

Esto significa que:

a) Al igual que cualquier AOI, necesita un nombre único.

b) Aquí asignas el nombre de tu modelo LogixAI. Solo deberías ver el nombre de tu modelo si has configurado correctamente la AOI.

Puedes ejecutar tu proceso y utilizar esta AOI para entrenar y validar tu modelo. Ten en cuenta que no se espera que esta AOI afecte el resultado de LogixAI. Su principal propósito es simplificar tu interacción con el UDT del modelo.

Paso 3: Training the model with the AOI

3.1. El valor predeterminado de AutoTrainCycles es 100. Si ejecutas el entrenamiento automático tal como está, entrenará 100 muestras. En el ejemplo de captura de pantalla a continuación, el modelo ha entrenado 21 muestras y el nivel de confianza actual es aproximadamente del 92.87%.

Ten en cuenta que generalmente tomará uno o dos minutos para entrenar más allá de la primera muestra.

 

3.2. La captura de pantalla a continuación muestra el estado cuando se completa el ajuste automático.

Paso 4: Validando el modelo entrenado

Cuando la confianza sea de al menos el 80%, el usuario puede intentar validar el modelo calculándolo y comparándolo con los datos del proceso.

4.1. Cuando el entrenamiento esté completado, establece 'Cmd_AutoCalculate' en Verdadero. La AOI lo establecerá automáticamente en Falso.

Puedes dejar que este modelo se ejecute continuamente para detectar anomalías.

4.2. Puedes configurar una tendencia para una mejor comparación entre el proceso real y el modelo.

Operandos:

InOut Parameters	Tipo	Descripción
Model_Tags	LogixAI model UDT	El usuario debe cambiar este tipo de dato al nombre de su UDT de modelo.

 

Input Parameters	Tipo	Descripción
Set_AutoTrainCycles	DINT	Por defecto, el ciclo de entrenamiento automático está predefinido en 100. El usuario puede establecerlo manualmente en cualquier número positivo admitido por el tipo de dato DINT.
Cmd_AutoTrain	BOOL	Comando para ejecutar el entrenamiento automático durante el   número de ciclos definido en 'Val_AutoTrainCycles'.
Cmd_SingleTrain	BOOL	Comando para ejecutar un solo entrenamiento.
Cmd_AutoCalculate	BOOL	Comando para calcular el modelo continuamente.
Cmd_SingleCalculate	BOOL	Comando para ejecutar un cálculo único.
Cmd_Stop	BOOL	Comando para detener todas las operaciones.

 

Output Parameters	Tipo	Descripción
Sts_Training	BOOL	Cuando es verdadero, indica que el modelo está en modo de entrenamiento
Sts_AutoCalculate	BOOL	Cuando es verdadero, indica que el modelo se está calculando automáticamente.
Sts_AutoTraining	BOOL	Cuando es verdadero, indica que el modelo está en modo de autoentrenamiento.
Sts_AutoTrainDone	BOOL	Cuando es verdadero, indica que el entrenamiento automático está completado.
Val_AutoTrainCycles	DINT	Ciclos de ajuste automático programados.
Val_AutoTrainCount	DINT	Número de ciclos de ajuste automático ejecutados.
Val_Confidence	REAL	Este valor indica el nivel de confianza del modelo.
Val_PredictedValue	REAL	Este valor indica el valor calculado del modelo.
Val_ActualValue	REAL	Este valor indica el valor real del sensor.
Val_TrainCount	DINT	Número de ciclos de entrenamiento ejecutados.
Val_Error	REAL	La diferencia entre 'Val_ActualValue' y 'Val_PredictedValue'

Sistema de transporte Multibelt Diseñado para el transporte de la industria, especialmente de alimentos y bebidas, el sistema Multibelt o Multicinta es un sistema de almacenamiento / transporte utilizado en muchas aplicaciones donde requiere el movimiento de múltiples productos simultáneamente de un punto a otro.

¿Para qué es esto?

El sistema Multibelt es un sistema de almacenamiento / transporte y consta de dos o más bandas accionadas de forma independiente. Cada banda contiene dos o más carriles (divisiones) construidos para transportar una bandeja o creados para un número variable de paquetes, los carriles varían en su diseño mecánico. En el caso de utilizar una bandeja, esta se coloca dentro del carril en posición por cualquier módulo de carga. Los productos se alimentan desde un transportador de entrada al carril en la posición de llenado. Si el carril de alimentación está lleno, se desplaza a la posición de descarga. Si se hace esto, el carril se desplaza en rotación positiva (movimiento de recuperación) detrás del siguiente carril.

Esta secuencia garantiza un flujo continuo de producto en el área de llenado, mientras que los demás carriles pueden cargarse con una bandeja y descargarse si pasan por la posición de descarga. El módulo de equipamiento Multibelt puede configurarse con un gran número de parámetros que se describen en otros capítulos. Una interfaz estandarizada para el módulo de carga, alimentación y salida permite que se adapte de forma flexible.

Características generales

El módulo Multibelt System tiene las siguientes características:

• Procedimiento de secuencia de almacenamiento multibanda para 2 ejes (modo de producción).
• Vuelta a la posición inicial automático/procedimiento de movimiento de referencia.
• Procedimiento automático de sincronización de movimientos.
• Anulación de la velocidad variable durante la producción.
• Función Jog para cada eje por separado (modo servicio).
• Manipulación de varios carriles por correa.
• Datos de tratamiento de interfaz con cualquier otro dispositivo del módulo de carga, entrada y salida.
• Amplia gama de parámetros para configurar el módulo.

Ventajas:

El sistema Mutibelt tiene la ventaja de ser flexible y tiene la posibilidad de adaptarse según las necesidades de la aplicación/número de divisores (carril).

Desde el punto de vista del software, el sistema es relativamente fácil de implantar si se utiliza AddOn y Data DataTypes específicos: Multibelt_AOI y Q_MAM_P (desarrollados para esta aplicación con el fin de reducir el tiempo de configuración, puesta en inicialización y puesta en marcha).

Limitaciones / desventajas

• Velocidad: depende del mecanismo de arrastre
• Número de elementos mecánicos: engranajes, correas
• El espacio fijo entre listones, si se necesita cambiar, requiere un cambio mecánico

 

¿Esto me resulta útil?

En general, los sistemas Multibelt pueden recomendarse a fabricantes de OEM, por ejemplo:

• Fabricantes de correas transportadoras
• Fabricantes de máquinas especiales
• Fabricantes de paletizadoras
• Fabricantes de envasadoras

Áreas de aplicación

• Alimentación, producción, bebidas

Ventajas de las aplicaciones con sistemas Multibelt:

• Ganancia y rapidez de producción
• Mayor dinamismo en la producción
• Reducción del 60% del tiempo de puesta en la inicialización y puesta en marcha
• Facilidad de integración con dispositivos: robot, dispositivos de transferencia

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware

• Kinetix 5300, Kinetix 5500, Kinetix 5700 con CIP Motion y CIP Sync
• PowerFlex 755 con control de posición/CIP Motion
• CompactLogix L18ERM o superior
• Revisión de firmware 30 o superior

Software

• Logix Design Studio 5000
• Programa Multibelt_2Collators.ACD
• Instrucciones del AddOn: Multibelt_AOI, Q_MAP_P

Conocimientos requeridos

Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Logix Design Studio 5000:

• Lenguaje Ladder (LD)
• Configuración de movimiento

Descargas

Nota: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación 

Hay información adicional en el documento "Multibelt.pdf" en Descargas >> GeneralFiles.zip

Paso 1

Instrucciones:

1. Importe/Abra el programa Multibelt_2Collators.ACD, este programa contiene: Instrucciones AddOn y tipos de datos: Multibelt_AOI y Q_MAM_P

Paso 2

Configuración de movimiento:

• Configure los ejes
• Configure los ejes virtuales
• Acople el eje virtual con el real

Paso 3

Configure los parámetros de datos de los Add-on

Multibelt_AOI

Q_MAN_P

Establezca y configure los datos del carril:

• Tamaño del vagón
• Número de vagones
• Posición de la estación de carga
• Posición de la estación de espera
• Posición de la estación de descarga

Paso 4

Descarga y puesta en marcha

• Puedes utilizar el emulador (Factory Talk Logix Echo)
• Para la simulación, utilice MainTask > MainProgram > _02_Programa de simulación

Entrada numérica personalizada para PanelView 5000 Esta es una alternativa para usar un tamaño y tipografía diferentes al teclado de entrada numérica estándar en PanelView 5000.

¿Para qué se usa?

Esta es una alternativa para usar diferente tamaño y tipografía de teclado de entrada numérica estándar en PanelView 5000.

¿Es útil para mí?

Si por alguna razón requiere cumplir con una determinada tipografía o si se desea personalizar el tamaño del teclado de entrada numérica en PanelView 5000, esta aplicación es una excelente alternativa.

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Studio 5000
• Logix Designer
• View Designer
• PanelView 5000

Descargas

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Guía de instalación

Siga los siguientes pasos y modifique los archivos HMI/Controlador según sea necesario.

Paso 1:

Importe las imágenes numéricas deseadas.

Paso 2

Cree un gráfico ADD-ON utilizando las imágenes importadas.

Paso 3:

En el gráfico ADD-ON, debe asignar una animación visible a cada imagen numérica. Todas las imágenes numéricas del “0” al “9” deben superponerse entre sí. Utilice la cantidad de dígitos que necesite.

Paso 4

Abra la instrucción “Custom_N_Display” al dar click en el “Add-On-Defined”. En esta aplicación particular estamos trabajando con números de tres dígitos.

Paso 5

El resto del código de la rutina principal es para administrar el teclado personalizado.

Paso 6

Para ejecutar la aplicación, comprobar que las referencias al controlador y HMI son correctas.

Paso 7

La aplicación debería verse de la siguiente manera.

Potenciometro dancer para Powerflex 755T Aplicación para enviar una referencia adicional al Drive para hacer ajuste de velicidad de +10/-10 % de la velocidad para tension de una banda.

¿Para qué es esto?

En el control de ajuste, el usuario proporciona una referencia tradicional (es decir, una referencia de velocidad o referencia de par) y utiliza la salida PID para aumentar o disminuir la velocidad en un porcentaje establecido (normalmente +/- 10 por ciento). Un ejemplo de esto sería una bobinadora con un dancer. Aquí, el usuario proporcionaría al variador una referencia de velocidad y una referencia de posición para el dancer. La unidad seguiría la referencia de velocidad, pero mantendría la tensión en una red aumentando/disminuyendo su velocidad según la posición del dancer.

¿Esto me resulta útil?

Una configuración en Connected Components Workbench™ que incluye un programa para un Drive Powerflex 755T que necesita ser programado para recibir una señal desde un DANCER y desde una referencia de velocidad para el motor.

El control PID será quien controla la salida del ajuste de un +10 o -10 % de la velocidad envidad desde el controlador de la máquina y el PID ajustará la tensión sobre la banda que estamos controlando.

Esta primera versión tiene como objetivo enviar referencia de velocidad inversa hasta ubicar el dancer en la posición de trabajo en caso de que la banda este des tensionada o descolgada.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo “Dancer Powerflex 755T.ccwarc” e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y descargue al drive la configuración existente teniendo en cuenta que la aplicación solo contien desarrollos sobre el puerto 9 (DeviceLogix)

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	Connected Components Workbench™	21.00 o superior
2	Powerflex 755T	N.A

Conocimientos requeridos:

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™ y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 755T.

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Guía de instalación

Paso 1

Descargue el archivo: Potentiometer Dancer in Powerflex 755T.ccwarc, abra la aplicación CCW haga clic en File, Import Project e importe el proyecto.

Paso 2

Explore el programa, haga clic en Powerflex755T_1, DeviceLogix y en Launch editor para conocer la programación interna del PID dentro del Devicelogix.

Paso 3

Verificar que estén programados el rung 0 y 1 que contienen el PID y la instrucción que valida la posición del Dancer para dar un giro en modo reversa en caso de que sea necesario.

Paso 4

Ir a la pestaña de TOOLS y hacer clic en Show Tag Database, en la pantalla de Tag Database presionar en la parte inferior izquierda el botón de Launch Tag Editor y adicionar los tags del recuadro de la derecha.

Paso 5

Validación de parámetros

• Puerto 0 Parámetro 70 Application Sel , ajustar a ProcPID Only (1)
• Puerto 9 Parámetro 14 PID Output Sel, ajustar a Vel Trim (2)
• Puerto 9 Parámetro 1 Config PID, ajustar BIT 5= 1
• Puerto 9 Parámetro 2 Config PID, ajustar BIT 0= 1
• Puerto 9 Parámetro 25 PID Ref Sel, ajustar Port 9 par 28
• Puerto 9 Parámetro 35 PID Fdbk Sel, ajustar Port 4: Anlg In0 Value
• Puerto 9 Parámetro 7 PID Upper Limit, ajustar a 10%
• Puerto 9 Parámetro 8 PID Upper Limit, ajustar a  -10%

Otras ayudas

TN QA58829, https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/answer_view/a_id/1125496/loc/en_US 

Tiempo estimado de implementación: Una (1) Hora.

Integrando la funcionalidad de clientes Modbus TCP en controladores Logix Implementando AOI para la comunicación Modbus TCP en controladores Logix: cubre configuración, requisitos y pasos para una comunicación eficiente.

La Instrucción Adicional (AOI) del Cliente Modbus TCP permite a los usuarios implementar la funcionalidad del Cliente Modbus TCP en la familia de controladores Logix. Las AOI pueden utilizarse de forma independiente o pueden añadirse a una aplicación existente siguiendo las instrucciones detalladas a continuación.

¿Para qué es esto?

Modbus TCP Client Add-On Instruction (AOI) permite a los usuarios implementar la funcionalidad Modbus TCP Client en la familia de controladores Logix. Los AOI se pueden usar de forma independiente o se pueden agregar a una aplicación existente siguiendo las instrucciones que se describen a continuación.

Descargas

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Características Generales:
El documento delinea los códigos de función Modbus admitidos, los formatos de datos e instrucciones para la implementación de AOI, incluyendo la programación de tareas periódicas, los procesos de importación de escalones y las convenciones de nomenclatura de etiquetas. Además, la guía describe la configuración de parámetros operativos locales, transacciones de datos y restricciones de implementación para garantizar un rendimiento y fiabilidad óptimos. También aborda las operaciones de monitoreo, datos de rendimiento, códigos de error y la integración de FactoryTalk View para la visualización, con el objetivo de facilitar la integración perfecta de la funcionalidad del Cliente Modbus TCP en la familia de controladores Logix para una comunicación y control mejorados.

Limitaciones/Desventajas:
Requisitos de memoria especificados debido al consumo significativo de memoria por parte de la AOI, especialmente en controladores CompactLogix más pequeños.

La Instrucción Adicional (AOI) del Cliente Modbus TCP permite a los usuarios implementar la funcionalidad del Cliente Modbus TCP en la familia de controladores Logix. Las AOI pueden utilizarse de forma independiente o pueden añadirse a una aplicación existente siguiendo las instrucciones detalladas a continuación.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Requisitos de hardware

• El código de cliente Modbus TCP requiere un controlador ControlLogix o CompactLogix con modulo EtherNet/IP compatible con la funcionalidad Logix Sockets. Consulte la nota técnica 470690 de la base de conocimientos para obtener la lista completa de controladores y módulos.
  https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/detail/a_id/470690

Requisitos de software

• El código AOI del cliente Modbus TCP es compatible con las revisiones 20 y posteriores del controlador Logix.

Requisitos de memoria

• La primera instancia del AOI del cliente TCP Modbus utiliza unos 108 Kbytes de memoria.
• Cada instancia adicional de AOI requiere unos 22,5 Kbytes de memoria.
• Estas estimaciones se basan en la familia de controladores ControlLogix 5570.
• Tenga en cuenta que algunos controladores Compactlogix tienen un tamaño de memoria inicial tan bajo como 384Kbytes. Este código puede ocupar una cantidad significativa de memoria en controladores CompactLogix más pequeños.
  

Requisitos funcionales y descripción

• Códigos de función Modbus compatibles

- Comandos de nivel de bits

Function Code	Name	Description	Supported Values	Modbus Range
01	Read Coils	Este código de función se utiliza para leer estado contiguo de las bobinas en un dispositivo (0xxxx direcciones).Las bobinas en El mensaje de respuesta se empaqueta como una bobina por bit del campo de datos.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 256 coils	Local Address 00001-01024 Server Address 000001-065536
02	Read Discrete Inputs	Este código de función se utiliza para leer estado contiguo de las entradas discretas en un dispositivo remoto (1xxxx direcciones). Las entradas del mensaje de respuesta se empaquetan como una bobina por bit decampo de datos.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 256 Inputs	Local Address 10001-11024 Server Address 10001-165536
05	Write Single Coil	Este código de función se utiliza para escribir un bobina simple a ON o OFF en un dispositivo remoto (direcciones 0xxxx).	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535	Local Address 00001-01024 Server Address 000001-065536
15	Write Multiple Coils	Este código de función se utiliza para escribir en una o más bobinas en una secuencia de bobinas para que se enciendan o apaguen en un control remoto dispositivo (0xxxx direcciones).	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 256 coils	Local Address 00001-01024 Server Address 000001-065536

- Comandos a nivel de palabra

Function Code	Name	Description	Supported Values	Modbus Range
03	Read Holding Registers	Este código de función se utiliza para leer el contenido de un bloque contiguo de registros de tenencia (4xxxx direcciones) en un dispositivo remoto.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 120 registers	Local Address 40001-41024 Server Address 400001-465536
04	Read Input Registers	Este código de función se utiliza para leer el Contenido de un bloque contiguo de entrada registros (3xxxx direcciones) en un dispositivo.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 120 input registers	Local Address 30001-31024 Server Address 300001-365536
06	Write a Single Holding Register	Este código de función se utiliza para escribir en Registro de Holding Único (4xxxx direcciones) en un dispositivo remoto.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535	Local Address 40001-41024 Server Address 400001-465536
16	Write Multiple Holding Registers	Este código de función se utiliza para escribir en registros de tenencia contiguos (4xxxx direcciones) en un dispositivo remoto. Este código de función se utiliza para leer el contenido de un bloque contiguo de	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 120 registers	Local Address 40001-41024 Server Address 400001-465536

Formato de datos

El AOI del cliente Modbus TCP es compatible con el formato estándar Modbus TCP del protocolo big-endian. Esto significa que el byte más significativo de un valor de 16 bits se envía antes que el byte menos significativo.

Guía de implementación

Implementación de AOI de cliente Modbus TCP

Uso de tareas periódicas

• Se recomienda agregar AOI a una tarea periódica con una velocidad de 10 ms (o superior).
• Las velocidades más lentas reducirán la carga del controlador y reducirán el rendimiento.
• Las velocidades de tarea más rápidas aumentarán el rendimiento, pero agregarán una carga significativa al controlador.
• Consulte la sección Datos de rendimiento para obtener más información (más adelante en este documento).

Cambios en la importación de peldaños y en la nomenclatura de etiquetas.

• Las instrucciones complementarias preconfiguradas se suministran en formato Rung.
• Se debe utilizar el formato Rung Import para implementar el AOI.

 

Importante:
Utilice solo el proceso de importación de peldaños.

No utilice la funcionalidad Copiar/Pegar ni agregue estas AOI mediante la barra de herramientas Instrucciones. Al hacer esto, se eliminarán las configuraciones de las instrucciones de mensajes preconfiguradas, lo que hará que los AOI no funcionen.

Proceso de importación de peldaños para el cliente Modbus TCP AOI

1 - Abra una rutina de escalera dentro de su aplicación.

2 - Haga clic con el botón derecho en cualquier área vacía y seleccione Import Rungs

3 - Seleccione el archivo raC_Opr_NetModbusTCPClient_Rung.L5X y haga clic en Import

4 - Cuando se abra el cuadro de diálogo Importar configuración, seleccione Tags

5 - Puede dejar los nombres finales como están o cambiarlos para adaptarlos a su aplicación.

6 - Para cambiar los nombres finales, haga clic en el botón "Find/Replace..."

Cuando se abra el cuadro de diálogo, reemplace el nombre predeterminado Client_01 con el prefijo deseado, verifique que la casilla Nombres finales esté marcada y luego haga clic en Replace All

Cierre el cuadro de diálogo Buscar/Reemplazar y verifique los nombres finales

7 - Haga clic en Aceptar para finalizar el proceso de importación

El nuevo peldaño debería verse como se muestra a continuación sin ningún error

8 - Repita los pasos 2 a 7 si la aplicación requiere clientes adicionales. NO copiar/pegar.

Configurar parámetros operativos locales

El cliente Modbus TCP requiere un módulo EtherNet/IP local que admita Logix Sockets. Consulte la sección Requisitos para obtener más información (al principio de este documento).

En esta sección vincularemos el AOI del cliente TCP Modbus a este módulo EtherNet/IP.

1 - Haga clic con el botón derecho en la etiqueta adjunta a la etiqueta Ref_Connection y seleccione Monitor "..."

2 - Expanda la etiqueta Parámetros. Especifique la ranura del módulo EtherNet/IP local.

Para los procesadores ControlLogix 1756, especifique la ranura real del módulo 1756-EN2T(R) deseado.

 

Para las controladoras 1756-L8xE que utilizan el puerto Ethernet integrado, especifique la ranura de la controladora 1756-L8xE. Para los controladores CompactLogix 5370, 5380, 5480, deje .LocalSlot en 0.

3 - Especifique el parámetro. LocalAddress del módulo EtherNet/IP.

Para CompactLogix 5380 y 5480 solo en modo IP dual, especifique la dirección IP de la conexión Ethernet local utilizada para las comunicaciones Modbus TCP.

 

Deje este campo en blanco para todos los demás casos.

4 - Especifique la dirección IP Ethernet del dispositivo Modbus Server. Esta dirección debe especificarse y no puede permanecer en blanco.

5 - Deje el puerto TCP Modbus predeterminado en 502. Este valor es el estándar del protocolo Modbus TCP.

6 - Inicie el cliente Modbus TCP estableciendo la etiqueta adjunta a Inp_Enable parámetro en 1.

Si cambia alguno de estos parámetros durante la operación, asegúrese de restablecer y, a continuación, establecer la etiqueta de parámetro Inp_Enable AOI.

Configurar transacciones de datos

1 - Expanda las etiquetas de transacciones para exponer las etiquetas miembro de la transacción 0

 

2 - Establezca el valor del intervalo de sondeo en milisegundos. El valor predeterminado es 1000 (1 segundo).

 

 

El valor mínimo es de 80 mseg. Cualquier transacción con una tasa de sondeo inferior a 80 ms se sondeará a una velocidad de 1 segundo.

3 - Establezca el código de la función Modbus en la etiqueta TransType. Consulte la sección Códigos de función Modbus compatibles para obtener la lista de comandos compatibles.

4 - Establezca el valor de StationID (UID en versiones anteriores) solo si el dispositivo del servidor del mismo nivel lo requiere. En la mayoría de los casos, este campo es ignorado por el servidor Modbus TCP y puede permanecer en 0. Consulte la documentación del servidor para obtener más información. Los valores 0-127 se pueden introducir directamente.

Los valores 128-255 deben convertirse en un número hexadecimal e introducirse en formato hexadecimal (16#xx). De forma predeterminada, estos valores se mostrarán como un número negativo en el campo StationID. Cambie el estilo de visualización a hexadecimal para ver el valor hexadecimal.

5 - Establezca la etiqueta BeginAddress. El valor representa la dirección inicial en el dispositivo remoto (servidor Modbus TCP) desde la que se va a leer o escribir.

 

Dependiendo de la función utilizada anteriormente, los valores 0... 65535 representan las direcciones Modbus 000001-065536, 100001-165536, 300001-365536, 400001-465536 respectivamente.

 

 

 

La versión AOI anterior a la versión 2.2.0 tenía estos valores limitados a 9999

6 - Establezca la etiqueta .Count. El valor representa el número de elementos en el dispositivo remoto (servidor Modbus TCP) desde los que se va a leer o escribir.

7 - Establezca la etiqueta LocalAddress. El valor representa la dirección inicial en las matrices "_Data" de este programa.

8 - Inicie la transacción configurando el archivo Enabled a 1.

Restricciones de implementación

1 - La implementación debe realizarse utilizando la función Import Rung solo para conservar las configuraciones de instrucciones de mensaje. No utilice Copiar/Pegar, ya que no traerá configuraciones y etiquetas completas de instrucciones de mensaje. No utilice etiquetas de búsqueda/reemplazo una vez que se implemente el peldaño. Todos los reemplazos se pueden realizar solo durante la importación de peldaños.

2 - Se admiten varias instancias de AOI de cliente por controladora. Cada instancia debe usar su propio conjunto de etiquetas de respaldo y mensaje, sin embargo, la estructura de etiquetas "..._Data" se puede compartir entre AOI.

3 - Los AOI del servidor TCP Modbus y del cliente TCP Modbus pueden residir en el mismo programa. Sin embargo, las aplicaciones de servidor pueden provocar una desconexión temporal del cliente debido al objeto Logix Sockets compartido.

4 - Cuando se implementa en el sistema de redundancia ControlLogix, el usuario debe esperar al menos una pérdida de 5 segundos de las comunicaciones Modbus después de un cambio de controlador atribuido al AOI del cliente Modbus TCP. Puede haber retrasos adicionales en las comunicaciones Modbus atribuidos al comportamiento del dispositivo servidor exacto que se está utilizando.

Supervisión de las operaciones del cliente Modbus TCP

1 - Expanda las etiquetas de transacciones para exponer las etiquetas miembro de la transacción 0

Esta etiqueta contiene cuatro áreas de datos separadas para bobinas (0xxxx), entradas discretas (1xxxx), registros de entrada (3xxxx) y registros de retención (4xxxx). La aplicación de usuario puede leer y rellenar estos valores de etiqueta sin ninguna restricción.

2 - Bits de estado Modbus TCP AOI

a - Sts_EN indica que la funcionalidad del cliente Modbus TCP está habilitada.

 

b - Sts_Connected resultado indica que el servidor aceptó la solicitud de conexión del cliente. No indica el flujo de datos activo. Se debe verificar el estado de las transacciones individuales para verificar el intercambio de datos.

c - Sts_Faulted resultado indica que una de las instrucciones del mensaje tiene un error.

 

d - Sts_Overlap salida indica que una o más transacciones no se completan antes del siguiente desencadenador

 

e - Sts_Overload salida indica superposiciones excesivas en una o más transacciones.

3 - Información sobre el estado de la transacción individual. Estas etiquetas existen para cada una de las 5 transacciones integradas. Transacción 0-4).

 

El bit TransComplete se establece cuando se completó la transacción solicitada. El programa lo borra cuando se solicita la siguiente transacción.

 

El valor TransStatus indica el estado actual de la transacción.

 

0 = éxito, 1 = en proceso, 2 = reintento, -1 = excepción

4 - La estructura de datos de diagnóstico de transacciones proporciona información dinámica interna mientras la transacción está activa.

 

No escriba en estas etiquetas.

Datos de rendimiento

El rendimiento del cliente Modbus puede verse afectado por muchos factores, entre ellos: la tasa de tareas periódicas, el rendimiento del dispositivo servidor, la velocidad del controlador del cliente, el grado de ocupación del controlador del cliente, el rendimiento de la red, la tarjeta de red, el número de clientes en el controlador, el número de transacciones activas, etc.

A continuación, se muestran las expectativas de rendimiento típicas cuando se utiliza un controlador L7x con una tarea periódica de 10 ms:

Número de transacciones habilitadas	Mínimo recomendado PollInterval para todas las transacciones
1	80 mS
2	130 mS
3	220 mS
4	300 mS
5	380 mS

Al usar la configuración recomendada de PollInterval o superior, puede esperar que la entrega de datos real sea muy cercana a PollInterval.

 

NOTA:

Si la configuración de PollInterval seleccionada es un poco demasiado rápida, es probable que vea errores de Sts_Overlap ocasionales y su sistema debería funcionar razonablemente bien.

Si la configuración de PollInterval seleccionada está extremadamente fuera de línea, verá tanto Sts_Overlap como

Sts_Overload errores y su sistema no funcionará de manera confiable. Si recibe Sts_Overload errores, debe ajustar la configuración de PollInterval.

Códigos de error

Códigos específicos de conexión

Los siguientes códigos locales almacenados en el parámetro AOI Sts_LastError

0 Sin Falla

-2 Error de mensaje de escritura de socket

-4 Error de mensaje de lectura de socket

-8 Error al crear un mensaje de socket

Para solucionar los errores de socket anteriores, revise el código de error del mensaje correspondiente y consulte la publicación Interfaz de socket EtherNet/IP para obtener detalles sobre el código de error en este vínculo: (https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/at/enet-at002_-en-p.pdf).

-12 La señal de habilitación de AOI se eliminó con la conexión activa

 

Códigos específicos de la transacción

Los siguientes códigos se almacenan en el parámetro Ref_Transaction por separado para cada transacción en el <TransactionTagName>[x]. Etiqueta de parámetro Diagnostic.TransLastError.

-12 Código de transacción local no admitido especificado en el valor de la etiqueta TransType. Consulte las páginas 4 y 5 para obtener la lista de códigos compatibles.

-13 Intervalo de direcciones locales no válido especificado en las etiquetas LocalAddress y Count. Consulte las páginas 4 y 5 para obtener la lista de direcciones locales admitidas.

 

Excepciones de Modbus TCP

Los servidores TCP Modbus pueden responder a este AOI de cliente con los códigos de excepción.

Estos se almacenan en el parámetro Ref_Transaction por separado para cada transacción en el <TransactionTagName>[x]. Etiqueta de parámetro Diagnostic.TransLastError.

Una excepción se indica cuando el 8º bit se envía en el tipo de transacción de retorno, por ejemplo, el tipo de transacción de 3 se devolvería como 16#83 (hexadecimal) o 131 (decimal). El siguiente byte contendrá el código de excepción Modbus. Estos códigos de excepción son generados por el servidor del mismo nivel y pueden desviarse de la lista de excepciones Modbus estándar.

 

Aquí está la lista parcial de los códigos de excepción Modbus más comunes:

- Función ilegal. El código de función recibido en la consulta no es una acción permitida para el servidor.

- Dirección de datos ilegal. La dirección de datos recibida en la consulta no es una dirección permitida para el servidor o la combinación de dirección inicial y longitud no es válida.

- Solicitud de datos o longitud ilegal. Un valor contenido en los datos de la consulta o en el campo de longitud no es un valor permitido para el servidor.

 

 

Visualización

A partir de la versión 2.03.00, se proporcionan las pantallas HMI opcionales FactoryTalk View SE, ME y View Designer para simplificar la implementación y la resolución de problemas.

Estas pantallas permiten a los usuarios ver el estado del cliente Modbus TCP, la configuración de las transacciones individuales y las matrices de datos Modbus.

Las instrucciones de instalación de las pantallas HMI se proporcionan por separado.

El código AOI de soporte se encuentra en la parte inferior de la lógica de escalera AOI y se puede quitar (junto con las etiquetas HMI) para reducir la huella de memoria AOI.

Calculadora de Torque para Servomotores Permite convertir el torque retroalimentado, de porcentaje a unidades propias del torque, así como calcular el parámetro Torque Máximo / Fuerza Límite.

¿Para qué es esto?

Simplifique el cálculo del par de retroalimentación del motor en unidades de par para servomotores, así como la conversión del par máximo de un valor dado en unidades de par a porcentaje.

Características Generales:

El uso del bloque o AOI (por Add-On Instruction) es extremadamente simple, simplemente abra el archivo adjunto etiquetado como "AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor - Application Code.ACD" y cópielo en su archivo de proyecto.

La instrucción complementaria debería verse así:

Limitaciones/Desventajas:

Se puede usar solo con Servodrives con red de Sercos.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor calcula automáticamente la retroalimentación de par del motor en unidades de par. Este AOI también puede calcular el par máximo/fuerza Lim en porcentaje a partir de un límite de par máximo deseado dado en unidades de par.

Este AOI está constituido por tres conjuntos de parámetros: un conjunto para la configuración del AOI, un conjunto para convertir la retroalimentación de par de % a unidades de par, y un conjunto para convertir el par máximo/fuerza lim de unidades de par a %.

El usuario solo necesita ingresar dos parámetros del motor en el AOI: Par de pérdida continuo y Par de pérdida máximo que se encuentran en las hojas de datos. Todos los demás parámetros necesarios en este AOI se leen automáticamente de la unidad cuando este AOI está habilitado. Este AOI convierte continuamente la retroalimentación de torque de porcentaje a una unidad de toque determinada mientras está habilitado. El resultado se coloca en el parámetro Out_Torque_Nm. La unidad de par es la misma de los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm. Mientras tanto, este AOI se puede utilizar para calcular el parámetro Par máximo/Fuerza Lim a partir del par introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm, que corresponde al par máximo requerido para una aplicación en particular. El parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm se introduce en unidades de par y el resultado para el par máximo/fuerza Lim almacenado en el parámetro Out_ForceTorqueLim_Perc se da en porcentaje.

Este AOI debe permanecer habilitado para calcular la retroalimentación de par en una unidad de par determinada.

AOI Control

Por lo general, la instrucción AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor se puede ejecutar cuando es necesario leer la retroalimentación de par en unidades de par o cuando es necesario calcular el par máximo/fuerza Lim para un límite de par específico, como se muestra a continuación.

Apéndice: Definiciones de parámetros

Inp_Axis:
Eje (estructura de datos Servo_Axis_Drive) que tendrá unidades de par convertidas.

Ref_MotorContStallCur:
Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente de parada continua del motor del variador. La corriente de parada continua del motor es el parámetro 111 (S:0:111) en un accionamiento Kinetix. La etiqueta Ref_MotorContStallCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DriveContCur_mA.

Ref_MotorPeakStallCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente de pérdida máxima del motor del variador. La corriente máxima continua del motor es el parámetro 109 (S:0:109) en un variador Kinetix. La etiqueta Ref_MotorPeakStallCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_MotorPeakStallCur_mA.

Ref_DriveContCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente continua de la unidad de la unidad. La corriente continua de la unidad es el parámetro 112 (S:0:112) en una unidad Kinetix. La etiqueta Ref_DriveContCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DriveContCur_mA.

Ref_DrivePeakCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente máxima de la unidad de la unidad. La corriente máxima de la unidad es el parámetro 110 (S:0:110) en una unidad Kinetix. La etiqueta Ref_DrivePeakCur se establece en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DrivePeakCur_mA.

Inp_ContStallTorque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. El usuario utiliza este parámetro para introducir el par de parada continua del motor, que se encuentra en la placa de identificación del motor o en la Guía de selección de movimiento. Este parámetro se muestra dado en Nm. Sin embargo, se puede utilizar cualquier otra unidad de torsión si la Inp_PeakStallTorque_Nm también se ajusta en la misma unidad de toque. Por lo tanto, la retroalimentación de par dada en el Out_Torque_Nm también se dará en esta misma unidad de torque.

Inp_PeakStallTorque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. El usuario utiliza este parámetro para introducir el par de parada máximo del motor, que se encuentra en la Guía de selección de movimiento.

Out_Torque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro muestra la retroalimentación de par convertida de porcentaje a la unidad de par dada por los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm.

Inp_DesiredTorqueLim_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro se utiliza para introducir en unidades de par el límite de par para una aplicación concreta. El AOI convierte este par de unidades de par a porcentaje. Este par en porcentaje es el par máximo/fuerza Lim que se introducirá manualmente en la pestaña Límites de las Propiedades del eje. El par introducido en este parámetro debe estar en la misma unidad que los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm.

Out_TorqueForceLim_Perc:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro devuelve el par máximo/fuerza Lim necesario para limitar el par motor al valor introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm. Este parámetro se da en porcentaje.

Sts_EN:

El bit de habilitación se establece mientras el peldaño está encendido.

Sts_TLim:

Este bit de límite de par se establece cuando el valor introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm es superior al par que puede suministrar el sistema de accionamiento del motor.

Sts_ER:

El bit de error se establece si las instrucciones de mensaje utilizadas para leer los parámetros de la unidad no se comunican con la unidad. Este bit se restablece cuando se habilita el AOI. Cuando se produce un error, el mensaje de error se puede leer en la ventana Configuración de mensajes, a la que se puede acceder pulsando la casilla junto al nombre de la etiqueta, como se muestra a continuación.

Inp_MotorContStallCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_MotorContStallCur. Este parámetro contiene la corriente de pérdida continua del motor en mA leída desde el variador por el mensaje Ref_MotorContStallCur.

Inp_MotorPeakStallCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_MotorPeakStallCur. Este parámetro contiene la corriente de pérdida máxima del motor en mA leída desde el variador por el mensaje Ref_MotorPeakStallCur.

Inp_DriveContCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_DriveContCur. Este parámetro contiene la corriente continua de la unidad en mA leída desde la unidad por el mensaje Ref_DriveContCur.

Inp_DrivePeakCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_DrivePeakCur. Este parámetro contiene la corriente máxima de la unidad en mA leída desde la unidad por el mensaje Ref_DrivePeakCur.

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Control de Drive PowerFlex 755 con FactoryTalk Optix Aplicación para control y supervision de Drive Powerflex 755 en aplicaciones donde no hay controlador pero si podemos usar un computador u OptixPanel.

¿Para qué es esto?

Esta aplicación basada en el nuevo supervisorio llamado FactoryTalk Optix nos permite hacer un control de motor a través de un variador de Velocidad PowerFlex 755 usando comunicación EtherNet/IP, actualmente la conexión no es directa entre los 2 productos, sino que usamos un Controlador virtual llamado FactoryTalk Logix Echo que reside en el mismo computador u OptixPanel basado en Windows que contiene la aplicación de FactoryTalk Optix.

 

¿Esto me resulta útil?Este desarrollo es útil en aplicaciones remotas donde no contamos con un controlador de proceso, pero aprovechamos el Devicelogix del Drives para controlar el proceso a través de sus entradas análogas y digitales y usamos el FactoryTalk Logix Echo para la comunicación ethernet entre el Drive y el supervisorio FactoryTalk Optix.

¿Cómo puedo hacer que funcione?Descargue los archivos dentro de la carpeta APP e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y descarguelo al Drive, también hay archivos para el Controlador Virtual y la aplicación para FactoryTalk Optix.

Requerimientos de sistema para la aplicación

ítem	Requerimiento	versión
1	Connected Components Workbench™	21.00 o superior
2	PowerFlex 755 o PowerFlex 755T	N.A
3	FactoryTalk Logix Echo	3.00.00
4	Studio 5000	35.13.00
5	RSLinx Classic	4.31.00
6	FactoryTalk Optix	1.3.3.3

 

Conocimientos requeridos
Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™, FactoryTalk Logix Echo, FactoryTalk Optix y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 755.

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Guía de Instalación

Paso 1

Descargue el archivo: FTOptix_PF755.ccwarc, abra la aplicación CCW haga click en File, Import Project e importe el proyecto.

Paso 2:

Explore el programa, haga clic en Powerflex755_1, Parameters, Port 13 y verifique la dirección IP del Drive, para este caso usamos 192.168.1.20.

En esta aplicación el Drive puede ser controlador aplicando la característica de los productos Rockwell llamada PREMIER INTEGRATION, se usará un cable EtherNet para comunicar el PC con el Drive, el drive será controlado por el controlador FactoryTalk® Logix Echo, con este software podemos realizar diseños y creaciones de forma más rápida y eficiente gracias al software de emulación FactoryTalk® Logix Echo para controladores ControlLogix® 5580.

Ahorre tiempo y dinero en todas las fases del proyecto: creación inicial de prototipos y diseño, realización de pruebas y evaluaciones y producción e instalación.

En el Port 0, Communication, DPI Datalinks, verificamos que estén configurados los siguientes Datalinks que usaremos en el ejemplo, si no encuentra los Datalink puede configurar.

Paso 3:

Si tiene instalado el FactoryTalk® Logix Echo configure un chasis y un controlador y asigne un nombre para cada uno, configure una dirección IP teniendo en cuenta la dirección asignada al Drive, los 3 primeros octetos deben ser iguales.

Después de configurar el chasis y el controlador usando FactoryTalk® Logix Echo verifique el estado de la conexión en la parte superior derecha (DEVICE STATUS) y coloque el controlador en modo ON para que pueda ser encontrado en el RSLinx como un nodo EtherNet/IP.

Configure el tamaño del chasis de acuerdo con el alcance del proyecto, para nuestro caso usamos un chasis de 17 Slot y se usa la versión de Studio 5000 V35.13.00.

Usaremos RSLinx como herramienta para conectar el Drive y el Controlador FactoryTalk® Logix Echo, previamente debe ser configurado el Driver EtherNet/IP, si tiene problemas para realizar esta conexión puede usar la Nota técnica https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/answer_view/a_id/7480

Después de configurar el Driver en RSLinx debemos ver en RSWho 2 nodos correspondiente el controlador FactoryTalk® Logix Echo y el Drive PowerFlex 755, esto significa que ya podemos usar la opción de Premier Integration en Studio 5000.

Paso 4:

Abra el Studio 5000 en este caso V35, pero puede usar una versión que sea soportada por la versión de FactoryTalk® Logix Echo, descargue y abra el archivo FTOptix_PF755.ACD para ser descargado al controlador.

Ubique en el Driver EtheNet/IP el Controlador Emulate 5580 para seleccionarlo y dar la opción de DOWNLOAD.

Después de descargar el archivo al controlador e irse en línea con él, verifique que el Drive este en el I/O Configurator y no presente alarmas en la configuración, en el archivo de configuración del Controlador existe una preconfiguración de archivos Datalink que contienen información de la corriente, voltaje y ultimo código de falla del Drive.

Paso 5:

A continuación, trabajaremos en el proceso de restaurar en nuestro PC la aplicación de FatoryTalk Optix y para continuar necesitamos ubicar la carpeta llamada FToptix_PF755_EthernetIP que está dentro de la carpeta APP, esta carpeta contiene la aplicación que usaremos para enviar y recibir información del Drive a través del controlador, copie la carpeta en el computador que usara para correr la aplicación y donde tenemos instalado el FactoryTalk® Logix Echo.

Abra la aplicación FatoryTalk Optix Studio, haga clic en OPEN y luego Browse, seleccione la carpeta que contiene la aplicación de visualización y seleccione el archivo FToptix_PF755_EtherNet, después de click en OPEN de la parte inferior derecha.

Después de abrir la aplicación usando FatoryTalk Optix Studio, encontrara un panel a la izquierda con folders que contienen las diferentes herramientas y funciones de Optix, ubique CommDrives, RAEtheNet_IPDriver1, RAEtheNet_IPStation1, verifique la dirección IP del Driver, esta dirección IP la puede verificar en la parte superior derecha y puede ser modificada.

Verifique que haya comunicación entre el controlador y el Driver de comunicación haciendo doble click en RAEtheNet_IPStation1, allí se pueden observar los Tags sincronizados y disponibles para ser usados en el supervisorio, haga click en el botón de Play para probar la aplicación.

RA Temp Controller para Micro800 - Controlador de Temperatura Este Bloque de Función Definida por el Usuario proporciona una interfaz al usuario para utilizar la función de PID de Micro800.

¿Para qué es esto?

El Bloque de Función RA_TEMP_CONTROLLER contiene un Controlador de Temperatura PID, que permite realizar el control de un lazo de temperatura de un proceso y está diseñado para aplicaciones lentas como hornos, máquinas de autoclave, enfriadores, selladoras verticales de baja velocidad. Estas aplicaciones suelen mostrar una velocidad de cambio de temperatura por entorno significativamente más lenta que la velocidad de cambio de temperatura al activar el elemento calefactor. Y cuyo elemento final de calentamiento o enfriamiento derive en una señal análoga o modulación por PWM.

Además, sirve para facilitar la implementación y ajuste rápido de control de temperatura sin necesidad de programar desde cero ya que contine la funcionalidad de autoajuste PID, lo que evita el cálculo y ajuste constante de las componentes del lazo PID. Dicho control mantiene la temperatura dentro de un rango predefinido, garantizando un funcionamiento óptimo; en el caso de aplicaciones como el Control de Temperatura de la Resistencia de sellado del Tubo Sellador de una Formadora Selladora Vertical (VFFS), un correcto control de temperatura en el sellado evita el sellado incompleto, arrugas, fugas de producto, sellado desalineado, quemado paquete, sellado débil o sellado excesivamente fuerte.

Características Generales:

• Controlador de temperatura que incluye el PID internamente.
• Calcula las ganancias del PID.
• Autotune del lazo PID.
  

Ventajas:

El Bloque de Función facilita la implementación y ajuste rápido del control de temperatura sin necesidad de programar desde cero y sin el ajuste constante del lazo de ganancias PID, gracias a la función de autoajuste.

 

Limitaciones/Desventajas:

Este UDFB está disponible únicamente para Micro 800.

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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¿Es útil para mí?

Este Bloque de Construcción de Control de Temperatura está diseñado para aplicaciones lentas como hornos, máquinas de autoclave, VFFS de baja velocidad y enfriadores.

 

Áreas de aplicación: Alimentos, Manufactura, Bebidas

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

Hardware

• Computadora personal con un puerto USB disponible.
• Controlador Micro820™, Micro830®, o Micro850®.
• Sensor de temperatura plug-in (2080-TC2™ o 2080-RTD2).
• Plug-in de salida analógica (si el elemento de calentamiento o enfriamiento es controlado por salida analógica).
• Relé de estado sólido (si el elemento de calentamiento o enfriamiento es controlado por salida de modulación de ancho de pulso (PWM)).
• Sensor de temperatura.
• Elemento de calentamiento o enfriamiento.

Software

• Software Connected Components Workbench software, version 9 o superior
• UDFB: RA_TEMP_CONTROLLER_V6.7Z

Conocimientos: Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software CCW en lenguaje de escalera (LD).

Guía de implementación

Paso 1 - Configura tu salida de control

Dependiendo de tu aplicación, tu elemento de calentamiento o enfriamiento puede ser controlado por salida analógica o PWM. El bloque de construcción está diseñado para ambos, pero está configurado por defecto para PWM. Se recomienda que utilices un controlador de salida tipo transistor cuando utilices salida PWM. Sin embargo, esta guía se centra en la configuración para salida analógica.

1. Inicia el proyecto suministrado del Bloque de Construcción de Control de Temperatura con Sintonización Automática para tu controlador Micro800 específico utilizando el software Connected Components Workbench.

2. Para abrir la pantalla de configuración del controlador, haz doble clic en Micro850.

3. Por defecto, se configura un plug-in de Termopar (2080-TC2) en la ranura 1. Para agregar un plug-in de salida analógica (2080-OF2), haz clic derecho en la ranura 2.

4. Configura el tipo de salida analógica según las necesidades de tu aplicación.

5. Habilita el estado de salida analógica.

6. Asigna tu salida analógica en la 'Rama de Salida Analógica' de la Rung 2 de tu programa como se muestra en el diagrama.

Paso 2 - Configura tu sensor de temperatura

Se espera que hayas configurado tu salida de control en el paso anterior. Hay dos tipos de plug-ins de sensor de temperatura disponibles para los controladores Micro800: termopar (2080-TC2) y RTD (2080-RTD2). Selecciona el plug-in según el sensor de temperatura para tu aplicación.

1. Para abrir la pantalla de configuración del controlador, haz doble clic en Micro850.

2. Por defecto, se configura un plug-in de sensor de termopar (2080-TC2) en la ranura 1. Haz clic derecho y cambia el plug-in si necesitas reemplazarlo con un tipo RTD.  

3. Configura el tipo de termopar o RTD según el sensor de temperatura que hayas seleccionado para tu aplicación.

4. Para asignar tu entrada analógica en el programa, en la línea Rung 1, asigna la entrada analógica al UDFB correspondiente según la información del canal que deseas leer. Para obtener más información, consulta el Manual del Usuario de los Módulos Plug-in Micro800, publicación 2080-UM004.

5. Una vez que hayas cableado tu Sistema de Control de Temperatura, valida tu sistema y descarga tu programa al controlador.

Paso 3 - Descarga tu programa al controlador

1. Conecta la computadora al controlador utilizando una conexión Ethernet o USB. En tu proyecto de Connected Components Workbench, en el Organizador de Proyectos, haz clic derecho en el icono de tu controlador y elige Descargar.

2. El software construye automáticamente el programa antes de la descarga. Si la construcción es exitosa, el panel de Salida en la parte inferior de la ventana de tu proyecto mostrará un mensaje de éxito. O, si la construcción fue fallida, aparecerá una lista de errores.

3. Corrige cada error en la lista de errores antes de continuar. La ventana de Navegador de Conexión aparece cuando la construcción es exitosa. Selecciona tu controlador y haz clic en Aceptar.

4. El software te solicitará que elijas una de las siguientes opciones de descarga:

• Descargar: Descarga el proyecto con los valores iniciales.
• Descargar con Valores del Proyecto: Descarga el proyecto con los valores del proyecto previamente cargados.
  

5. Si se te solicita cambiar el modo del controlador a modo de Programa Remoto, haz clic en Sí.

6. Cuando la descarga se haya completado, vuelve a establecer el controlador en modo de Ejecución Remota. El controlador automáticamente se conectará en línea. Desconecta el controlador.

Paso 4 - Comprender los Bloques de Función Definidos por el Usuario para RA_TEMP_CONTROLLER

1. En la tabla, tienes una descripción del bloque de función definido por el usuario y los respectivos entradas y salidas asociadas.

FB Inputs	Data Type	Description
FBEN	BOOL	Activar proceso de auto sintonización.
PV	REAL	Valor de temperatura escalado.
SP	REAL	Punto de ajuste de temperatura escalado. El punto de ajuste es necesario en modo automático y durante la auto sintonización. Evite la auto sintonización a 0.0 grados, el UDFB utiliza esto como indicación de que el usuario olvidó establecer el SP para la auto sintonización. Si el usuario necesita auto sintonizar en 0.0, por favor use el valor más cercano que pueda aceptar (por ejemplo, 0.001).
Auto	BOOL	Este bit se activa en el flanco de subida (FALSO -> VERDADERO). En el flanco de subida, establezca el UDFB en modo Automático.
Man	BOOL	Este bit se activa en el flanco de subida (FALSO -> VERDADERO). En el flanco de subida, establezca el UDFB en modo Manual.
InGains	GAIN	Entrada manual para los parámetros de ganancia para la sintonización manual. Para la auto sintonización, consulte la sección sobre Procedimiento de Auto Sintonización.
MV	REAL	Valor manipulado para 'Out' cuando está en modo Manual.
StartAT	BOOL	Este bit se activa en el flanco de subida (FALSO -> VERDADERO). En el flanco de subida, comience la auto sintonización.
StopAT	BOOL	Este bit se activa en el flanco de subida (FALSO -> VERDADERO). En el flanco de subida, detenga la auto sintonización.

FB Output	Tipo De Dato	Descripción
FBENO	BOOL	Este bit es VERDADERO cuando el bloque de función está habilitad.
Output	REAL	Valor de control del controlador de temperatura. El valor está entre 0 y 100%.
Sts_Auto	BOOL	VERDADERO: El controlador de temperatura está en modo Automático. FALSO: El controlador de temperatura no está en modo Automático.
Sts_Man	BOOL	VERDADERO: El controlador de temperatura está en modo Manual. FALSO: El controlador de temperatura no está en modo Manual.
PID_Gains	GAIN	Los parámetros de ganancia en funcionamiento en el bucle PID. Cuando la auto sintonización es exitosa, esto se actualizará con el nuevo valor de ganancias.
Sts_AT	BOOL	TRUE: Auto sintonización en proceso.
AT_ID	INT	-2: La auto sintonización no puede continuar porque el SP de auto sintonización es 0.0 0: Sin auto sintonización 1: Determinar la dirección del proceso 10: Proceso inverso - Esperando temperatura > Punto de ajuste 11: Proceso inverso - Esperando temperatura < Punto de ajuste 12: Proceso inverso - Esperando temperatura > Punto de ajuste 13: Proceso inverso - Esperando temperatura < Límite inferior 20: Proceso directo - Esperando temperatura < Punto de ajuste 21: Proceso directo - Esperando temperatura > Punto de ajuste 22: Proceso directo - Esperando valor de proceso < Punto de ajuste 23: Proceso directo - Esperando valor de proceso > Límite superior 99: Auto Sintonización Completada

2. Para finalizar, realizar una sintonización automática con el RA_Temp_Controller, sigue esta secuencia:

a. Habilita el UDFB estableciendo 'FBEN' en VERDADERO.

b. Asegúrate de que el valor en 'PV' muestre un valor de temperatura razonable.

c. Ingresa la temperatura objetivo para la cual deseas realizar la sintonización en 'SP'.

d. Ten en cuenta que el proceso de sintonización automática no funciona con SP = 0.0. Si tu temperatura objetivo es 0.0, utiliza el valor más cercano que puedas aceptar (por ejemplo, 0.001).

e. Asegúrate de que el UDFB esté en modo Manual asegurándote de que 'Sts_Man' sea VERDADERO. Si no es así, establece 'Man' en VERDADERO.

f. Asegúrate de que la Salida esté conectada a un actuador que proporcione calentamiento o enfriamiento a tu proceso. Puedes comprobar esto ajustando 'MV' hacia arriba y observando el comportamiento de 'PV'. Si 'PV' no responde o responde de manera opuesta, debes verificar tu configuración.

g. Activa la sintonización automática cuando tu sistema esté en su lugar estableciendo 'StartAT' en VERDADERO.

h. Puedes relacionar el AT_ID con la tabla anterior para obtener más información.

i. Cuando 'AT_ID' sea 99 (Sintonización Automática Completada), el controlador cambiará a Auto con los parámetros de ganancias actualizados.

j. 'PID_Gains' muestra los valores utilizados en el lazo PID actual.

Secuencia de Home to Torque Limit en Studio 5000 La secuencia de Home to Torque Limit está definida para aplicaciones que requieran monitoreo del torque mientras el eje se mueve a un tope mecánico.

Esta aplicación explica cómo usar la secuencia Home to Torque-level en el software Studio 5000, y las consideraciones necesarias al usar este método de referenciado del eje. Este documento proporciona un ejemplo de una rutina típica de homing.

 

El referenciado Home to torque-level es un proceso que referencia a una posición conocida monitoreando el torque mientras se mueve un eje hacia un tope mecánico. Una vez que el nivel de torque real alcanza o excede un nivel de torque especificado durante un tiempo establecido de 500 ms, se establece un bit de estado en el controlador.

Características Generales:

• Secuencia Home to Torque-level
• Pestaña Home de Configuración de Eje
• Pestaña Límites de Configuración de Eje

 

Ventajas:

Esta secuencia facilita la implementación y configuración rápida del referenciado de un eje cuando se requiere monitorear el torque en el referenciamiento del eje.

 

Limitaciones/Desventajas:

Esta secuencia está disponible para Controladores CompactLogix / ControlLogix.

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¿Necesita ayuda?

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¿Es útil para mí?

Este código está definido para aplicaciones de monitoreo de torque mientras se mueve un eje hacia un tope mecánico.

 

• Áreas de aplicación:
  • Alimentos, Manufactura, Bebidas

 

How can I make it work? 

• Hardware
  • Computadora personal con un puerto USB disponible
  • Controlador CompactLogix, ControlLogix

• Software
  • Studio 5000, versión 21 o posterior

• Conocimientos
  • Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Studio 5000: Lenguaje de escalera (LD)

Guía de implementación

Paso 01 - Configurar la pestaña Home del eje

Debido a que el proceso de referenciado por torque requiere movimiento del eje, el modo de referenciado del eje debe configurarse como Activo.

1 - Abrir la pestaña Propiedades del eje. Completar la siguiente configuración. La opción Nivel de torque establece la Posición de referencia después de que el torque de salida alcanza el valor de Nivel de torque, invierte la dirección y se mueve hasta que el bit Torque por encima del umbral de referenciado que está bajo y se establece el bit de estado. Torque Level - Marker establece la Posición de referencia después de que el torque de salida alcanza el valor de Nivel de torque, invierte la dirección y encuentra la marca del encoder.

 

Cuando se selecciona cualquiera de las opciones de referenciado Torque Level o Torque Level - Marker en la pestaña Home, el campo Nivel de torque se activa en el Active Home Sequence Group. Las unidades para este campo son un porcentaje del torque continuo del motor (% Torque continuo) limitado por la relación entre la corriente nominal del drive y la corriente nominal del motor. Este número se interpreta en el drive como un valor absoluto y el rango es 0...al valor TorqueLimitPositive.

Bi-direccional hacia adelante y Bi-direccional hacia atrás son las únicas opciones para el campo Dirección cuando se selecciona la secuencia de referenciado Torque Level o Torque Level - Marker. El referenciado uni-direccional no es posible, porque la secuencia Home to Torque-level depende de un tope mecánico.

Paso 02 - Ajuste del Límite de Torque Bipolar del Drive

Al referenciar un eje a un tope mecánico, establezca el valor de Torque de referencia por encima del valor de torque requerido para mover el sistema, pero lo suficientemente bajo como para no causar problemas con la mecánica del sistema.

Como parte del proceso de referenciado a un límite de torque, limite el valor de Torque Pico a un nivel 10% por encima del valor de Torque de referencia para reducir las tensiones en la mecánica y eliminar la posibilidad de un fallo por sobrecorriente.

El valor del 10% es un punto de partida estimado. Este valor puede necesitar ajustes según los requisitos de la aplicación. Limite el valor de Torque Pico antes de emitir la instrucción de referenciado (MAH) y restablezca el campo de Torque Pico al valor original después de que se complete el referenciado.

Paso 03 - Deshabilitar el Soft Overtravel Limit

Si la aplicación requiere el uso de Soft Overtravel Limit (en la pestaña Límites) para proteger la mecánica del sistema, los Soft Overtravel Limits deben deshabilitarse para que el eje pueda referenciarse.

Los Soft Overtravel Limits deben deshabilitarse a través de la programación para evitar que ocurra un fallo durante la operación de referenciado, pero deben reactivarse después de que se complete el referenciado.

Paso 04 - Secuencia de Programación en Código de Escalera

Esta secuencia muestra cómo ajustar el límite de torque pico y deshabilitar la verificación del Soft Overtravel Limit al referenciarse a un límite de torque. El programa utiliza una metodología de modelo de estado en la que cada escalón de código debe completarse correctamente antes de pasar al siguiente rung.

El rung 11 del programa verifica que la posición del eje, después del referenciado, esté dentro de los Soft Overtravel Limits antes de reactivar la verificación del límite de sobrerrecorrido. En este código, se configura un movimiento de compensación de 1.15 cm en la pestaña de referenciado y esa es la posición final de referencia. Los 0.5 cm están dentro de los Soft Overtravel Limits establecidos en la pestaña de Límites.

Lista de variables usadas

Pestaña de Homing – Propiedades del Eje

Pestaña de Limites – Propiedades del Eje

Ejemplo de Rutina en Lenguaje Escalera 

Potencial de Error de Posición

Al ejecutar un procedimiento de referenciado a un límite de torque, existe la posibilidad de un fallo por Error de Posición. Como se mencionó anteriormente, para que el referenciado a un límite de torque se complete, el torque de salida al motor debe alcanzar (o exceder) el nivel de torque especificado durante un tiempo establecido de 500 ms. Durante este tiempo, el eje está contra el tope mecánico, y el error de seguimiento está aumentando en el bucle de posición. Si se excede el valor de Tolerancia de Error de Posición antes de completar la instrucción de referenciado, resultará en un fallo por Error de Posición (E19). Hay dos maneras de limitar la ocurrencia de un E19:

• Establecer el valor de Tolerancia de Error de Posición en la pestaña Límites de las Propiedades del Eje a un valor lo suficientemente alto como para eliminar la posibilidad de un fallo.

• Modificar el valor de Tolerancia de Error de Posición mediante una instrucción SSV, similar al método utilizado en el programa anterior para cambiar el Límite de Torque Bipolar.

 

El rung 6 del programa abre la ventana de Error de Posición. Esto permite que el referenciado se complete sin causar un fallo por Error de Posición. El valor original se restablece después de que se complete el referenciado.

Visualización de datos en tiempo real con MQTT en Optix Una guía sobre el uso de MQTT para la visualización de datos en tiempo real y la comunicación entre aplicaciones, en forma práctica y segura, con FT Optix.

Demo MQTT es un ejemplo que consta de dos proyectos: Aplicación de campo y Aplicación de agregador de datos. El objetivo de esta demostración es simplemente mostrar un ejemplo de comunicación a través del protocolo MQTT entre una aplicación hipotética que se ejecuta en una máquina/planta (Field Application) y una aplicación que recopila los datos enviados por la máquina, mostrándolos en forma de panel de control (Data Aggregator Application). Normalmente, se haría solo con la visualización de datos históricos (cold data) pero en este proyecto, también hemos querido mostrar un ejemplo de recepción de datos en vivo.

 

¿Para qué sirve?

Utilice MQTT para la visualización de datos en tiempo real y la comunicación entre aplicaciones, haciendo hincapié en la seguridad y la implementación práctica utilizando FT Optix.

 

Características Generales:
MQTT para la comunicación en tiempo real entre aplicaciones de campo y agregadores de datos, con un enfoque en la configuración práctica y la seguridad.

 

Limitaciones/Desventajas:
El ejemplo se proporciona tal cual y puede ser una referencia útil para construir tu aplicación. El ejemplo tal como está no se puede usar en una máquina real, sino que debe adaptarse para el propósito, respetando los más altos estándares de seguridad requeridos. Se utiliza un broker MQTT público y de código abierto en el proyecto únicamente con fines de demostración; no está asegurado y no se puede garantizar su tiempo de actividad. Te recomendamos encarecidamente cambiar los nombres de los temas y del servidor utilizando tu proveedor antes de implementar la aplicación final.

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¿Cómo puedo hacer que funcione?

Para iniciar esta aplicación, solo necesitas:

1. Optix (versión 1.0.1.24 o superior)
2. Conexión a Internet
3. Simulador Modbus

Paquetes NuGet necesarios:

• MQTTnet V3.1.2 por "Los colaboradores de MQTTnet" https://github.com/dotnet/MQTTnet
• MQTTnet.Extensions.ManagedClient V3.1.2 por "Los colaboradores de MQTTnet" https://github.com/dotnet/MQTTnet
• Newtonsoft.Json V13.0.1 por "James Newton-King" por "Los colaboradores de MQTTnet" https://github.com/dotnet/MQTTnet
• M2MQTT V4.3.0 por Paolo Patierno http://uplibrary.codeplex.com/

Recordar

Una vez instaladas las bibliotecas desde NuGet, impórtelas en el proyecto siguiendo estos pasos:

1 - Abra el archivo NetLogic

2 - Haga clic en el archivo .csproj del proyecto

3 - Modifíquelo agregando

<CopyLocalLockFileAssemblies>true</CopyLocalLockFileAssemblies>

después de

<AppendTargetFrameworkToOutputPath>false</AppendTargetFrameworkToOutputPath>

4 - Compilar el proyecto

Esta aplicación simula la conexión a una máquina/planta real a través de un controlador Modbus.

Guía de implementación

Paso 01

Paso 02

Paso 03

Si la conexión con el simulador Modbus está funcionando, el LED "Conectado a la estación" será verde.

Paso 04

Cuando se inicia la aplicación y se activa la conexión del simulador Modbus, puede simular fácilmente las etiquetas de la estación Modbus con el interruptor "generador variable".

 

Este switch está conectado al Runtime Netlogic "VariableGenerator" (consulte la carpeta Netlogic) que genera valores aleatorios.

Paso 05

Navegue por las páginas para ver:

 

1 - Datos en tiempo real

2 - Tendencias

3 - Alarmas en vivo 

4 - Alarmas históricas

 

Sistema de Control local en estación de bombeo usando PlantPAx v5.20 Monitoreo y control de estación de bombeo con PlantPAx, usando ViewDesigner, objetos de proceso y de potencia

¿Para qué sirve?

El objetivo de este desarrollo es mostrar la facilidad de implementación del sistema de control en estaciones de bombeo de agua, usando objetos predefinidos de estrategias de control de procesos y de control de motores en interfaces gráficas locales: Panel View de la familia 5000 con objetos de biblioteca dedicados a proceso.

El bombeo de agua en estaciones es una operación recurrente en diversos tipos de industria con plantas de tratamiento de agua, o particularmente, en minería, donde es un recurso clave en diferentes etapas del proceso y en donde la optimización del uso de agua es vital. Dicho líquido es impulsado desde o hacia una red de almacenamiento o red de distribución, por lo que asegurar la disponibilidad del recurso, mantener la operación y el buen estado de los equipos se vuelven tareas clave.
 

¿Es esto útil para mí?

La implementación de este tipo de sistemas es sencilla ya que el funcionamiento de una estación de bombeo es relativamente simple y son áreas con baja densidad de señales donde se pueden utilizar controladores que garantizan un buen desempeño a un mejor costo. Dependiendo del tipo de agua que se mueva a lo largo del proceso, habrá más o menos elementos con funcionalidades específicas, lo que requerirá ajustes particulares. Sin embargo, al utilizar objetos previamente probados que Rockwell Automation ha desarrollado para integrar el monitoreo y control local a un sistema centralizado permite:

• Optimizar el tiempo de desarrollo de estrategias de control y pantallas de operación
• Garantizar la homologación y repetibilidad a nivel gráfico desde una interfaz local
• Facilitar la familiarización y adopción de un ambiente operativo basado en estándar ISA 101 a nivel local
• Facilitar la conectividad hacia un sistema centralizado, completamente compatible con otras áreas de la planta
• Utilizar componentes de Hardware y Software más recientes

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¿Cómo puedo hacer que funcione?

El desarrollo de la configuración presentada se basó en:

• Uso de plantilla de Estación de Ingeniería con los siguientes aplicativos:
  • FactoryTalk Services platform software, versión 6.31.00
  • FactoryTalk Linx software, versión 6.31.00
  • FactoryTalk View Site Edition Server software, versión 13.00.00
  • FactoryTalk View Studio Enterprise software, versión 13.00.00
  • Studio 5000 Logix Designer® application, versión 36
  • Logix View Designer version 9.02
  • FactoryTalk Logix Echo, version 3.00.00
• Power Device library versión 3.02
• Process library versión 5.10.01
• Panelview 5510 15”
• CompactLogix 5069-L320EP
• Módulos de Entradas Analógicas 5069-IF4H
• Instrumentación HART de Endress+Hauser
• PowerFlex 755

Los componentes físicos, así como la configuración de las estrategias de control pueden cambiar en una implementación real, pero se puede tomar como base para su desarrollo. Para efecto de prueba todos los componentes de hardware están configurados como inhibidos para que no genere alarmas por falta de hardware.

 

Enlaces de interés

• PlantPAx Distributed Control System
• PlantPAx Distributed Control System Configuration and Implementation
• Compatibility & Downloads
• ISA101, Human-Machine Interfaces
• ISA95, Enterprise-Control System Integration

Guía de implementación

La estación donde se desarrolle la aplicación deberá contener todos los aplicativos mencionados anteriormente.

Una opción para garantizar la compatibilidad es el uso de las plantillas de Rockwell, puede usarse la imagen de un PASSC (Process Automation System Server Consolidado)

Paso 01

• Restaurar el respaldo del proyecto, abriendo el archivo PumpingStation.ACD

Notará que se ha usado:

- CompactLogix de proceso en v36
- Módulos de E/S con HART
- Instrumentacion Endress+ Hauser
- Drives PowerFlex 755
- Switch Stratix 5200
- PanelView 5510 de 15”
- Estrategias de control de Proceso en v5.10

• Crear un controlador emulado en FactoryTalk Logix Echo para hacer pruebas, agregar, modificar o remover las estrategias de control

• Descargar el proyecto al controlador y poner en modo RUN
   

Fig. 1. Proyecto en Logix Designer

Paso 02

• Abrir el proyecto Pumping station.vpd en View Designer
  

 

• Explorar el proyecto para familiarizarse, las pantallas principales son:
  - Overview
  - Pumping station
  - Temperatures
  - Vibrations
  - Energy consumption

Fig. 2. Proyecto en View Designer

Nota: el proyecto se comenzó usando la plantilla desarrollada en View Designer para aplicaciones de sistemas de control que usen objetos de proceso en versiones 5.10 y posteriores. Existen componentes que no se usan en la aplicación, pero se dejan para su uso futuro, lo cual al emular el proyecto mostrará alertas que no impactan el desempeño de esta aplicación.

• Asegurarse de enlazar el proyecto al controlador emulado o físico si se dispone de este:
  

1 - Seleccionar Project en el Menu principal

2 - Seleccionar Project Properties

3 - Establecer la ruta del controlador en los campos HMI y Emulator Controller path

Fig. 3. Propiedades de proyecto en View Designer

• Emular el proyecto y navegar por las pantallas. Las pantallas desarrolladas permiten la navegación a través de una vista general con acceso a pantallas que permiten ir a mayor detalle, como lo establece el estándar ISA 101

Fig. 4. Vista general del proyecto

Fig. 5. Vista de la estación de bombeo

Fig. 6. Resumen de temperatura en bombas

Fig. 7. Resumen de vibración en bombas

Fig. 8. Resumen de corriente en bombas

Fig. 9. Capacidad actual del controlador

Fig. 10. Uso de instrucciones en el proyecto

Fig. 6. Resumen de temperatura en bombas

Intercambio de datos MQTT: tiempo real y datos históricos Guía sobre MQTT para intercambio de datos entre aplicaciones, enfocándose en la visualización en tiempo real y datos históricos.

¿Para qué es esto?

Demo MQTT es un ejemplo que consta de dos proyectos: Aplicación de campo y Aplicación de agregador de datos. El objetivo de esta demostración es simplemente mostrar un ejemplo de comunicación a través del protocolo MQTT entre una aplicación hipotética que se ejecuta en una máquina/planta (Field Application) y una aplicación que recopila los datos enviados por la máquina, mostrándolos en forma de panel de control (Data Aggregator Application). Normalmente, se haría solo con la visualización de datos históricos (cold data) pero en este proyecto, también hemos querido mostrar un ejemplo de recepción de datos en vivo.

Utilice MQTT para la visualización de datos en tiempo real y la comunicación entre aplicaciones, haciendo hincapié en la seguridad y la implementación práctica utilizando FT Optix.

Características generales

MQTT para la comunicación en tiempo real entre aplicaciones de campo y agregadores de datos, con un enfoque en la configuración práctica y la seguridad. 

Limitaciones / desventajas

El ejemplo se proporciona tal cual y puede ser una referencia útil para construir tu aplicación. El ejemplo tal como está no se puede usar en una máquina real, sino que debe adaptarse para el propósito, respetando los más altos estándares de seguridad requeridos. Se utiliza un broker MQTT público y de código abierto en el proyecto únicamente con fines de demostración; no está asegurado y no se puede garantizar su tiempo de actividad. Te recomendamos encarecidamente cambiar los nombres de los temas y del servidor utilizando tu proveedor antes de implementar la aplicación final.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Para configurar la aplicación de campo y/o para resolver problemas de compilación/referencias perdidas, lea la documentación MQTT_Field.

Para tener en cuenta:

Esta aplicación funciona emparejada con la aplicación de campo, mostrando los datos recibidos a través del protocolo MQTT en forma de panel de control. Esta aplicación la puedes encontrar en el Centro de Innovación, bajo el siguiente título: Implementación y visualización de datos en tiempo real con MQTT en Optix.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de implementación

Paso 1

Iniciar la aplicación de campo.

Paso 2:

Después de eso, abra este proyecto en otra ventana de FT Optix y ejecute la aplicación con FT Optix Emulator.

Paso 3:

Si la conexión con la aplicación de campo está funcionando, el LED "Live Data" será verde.

Informaciones detalladas

El intercambio de datos se basa en un Runtime Netlogic que se puede encontrar en la carpeta Netlogic. Netlogic MQTTBrokerLogic está presente en ambas aplicaciones, pero está configurado de manera diferente.

Aplicación de campo

Aquí el Runtime Netlogic actúa como Publisher, de esta manera publica datos sobre ciertos temas, dirigidos a un broker MQTT.

Aplicación de agregador de datos

Aquí el Runtime Netlogic funciona como Subscriber: suscribiéndose a los temas sobre los que publica la Aplicación de Campo, muestra todos los datos en forma de tablero.

MQTT BrokerLogic

Servidor MQTT

Debe activarse (TRUE) solo si desea utilizar su aplicación Uniqo como Broker (por lo tanto, no usar un broker MQTT existente, en este ejemplo test.mosquitto.org).

Parámetros:

• IPAddress: dirección IP donde se creará la instancia del Broker
• Port: número del puerto en el que el broker está escuchando
• UseSSL: permite el uso de certificados
• Certificate
• CertificatePassword (Contraseña de certificado)
• Inicio automático LEAVE TRUE
• UserAuthentication: si es true, solo los usuarios especificados pueden acceder
• AuthorizedUsers
• IsRunning: Estado del servidor
• IsDebuggingMode NO USADO
• MaxNumberOfConnections: número máximo de clientes que pueden conectarse al Broker
• NumberOfConnections: número de conexiones activas

Cliente MQTT

Debe estar siempre activo (TRUE) porque es la conexión con el Broker al que publicas o al que te suscribes. Si desea conectar dos aplicaciones, debe establecer el mismo agente y puerto en ambos proyectos. En su lugar, el parámetro ClientID debe ser diferente (único) en cada aplicación.

Parámetros:

• IPAddress: la dirección del agente (test.mosquitto.org) puede ser externa como en este caso, o interna si la aplicación funciona como un agente (por ejemplo, MQTTBrokerLogic.MQTTServer.IPAddress)
• Puerto: puerto de corredor (1883 para test.mosquitto.org)
• UseSSL: Cambie a TRUE si el intermediario requiere certificados
  • CaCertificate
  • Certificado de cliente
  • ClientCertificatePassword
  • AllowUntrustedCertificates (Permitir certificados no confiables)

 

• UserAuthentication: Cambie a TRUE si el intermediario requiere usuarios autorizados.
  • AuthorizedUsers: matriz de cadenas que contiene usuarios de Uniqo (User1; Usuario2; Usuario [...]);

• IsRunning NO USADO
• IsDebuggingMode NO USADO
• ClientId: este es el ID único, diferente para cada aplicación que quiera participar en el uso compartido/intercambio de datos
• Connected: estado de conexión con el broker
• SentPackages STATS
• Estadísticas de ReceivedPackages

Suscriptor

Debe estar activo (TRUE) si la aplicación necesita recibir datos publicados en el agente.

Parámetros:

• LiveTags: TRUE = recibir DATOS EN VIVO
  • LiveTagsFolder: esta carpeta/nodo contiene una copia del parámetro LiveTagsFolder del editor, en el que Netlogic copiará los valores leídos del broker.
  • LiveTagsTopic: en este parámetro se debe especificar el tema en el que está suscrito y desea recibir valores de variables/etiquetas en vivo.
  • LastPackageTimestamp: Marca de tiempo del último paquete publicado.

 

• StoreTables: TRUE = recibir DATOS HISTÓRICOS
  • Store: DataStore en el que guardamos los datos recibidos. Se debe cambiar el nombre de las tablas del almacén con el parámetro "TablesPrefix", además del nombre de las tablas de la aplicación del editor. A continuación se muestra un ejemplo:
    • Nombres de tabla de DataStore de la aplicación Publisher: Datalogger, AlarmsEventLogger
    • Parámetro "TablesPrefix" del editor: Station1
    • Nombres de tabla de DataStore de la aplicación de suscriptor: Station1_DataLogger, Station1_EventLogger Compruebe que tiene las mismas columnas que tiene en la aplicación Publisher
  • StoreTablesTopic: en este parámetro debe especificarse el tema en el que está suscrito y desea recibir valores históricos de variables/etiquetas.

 

• CustomPayload: Mensaje personalizado sin formato predefinido
  • CustomPayloadMessage: mensaje de texto personalizado de CustomPayloadTopic
  • CustomPayloadTopic: En este parámetro debe especificarse el tema en el que está suscrito y desea recibir mensajes personalizados.

Editor

Debe estar activo (TRUE) si la aplicación necesita publicar datos en el agente.

Parámetros:

• LiveTags: TRUE = publicar DATOS EN VIVO
  • LiveTagsPeriod: Frecuencia de envío (si 0000:00:00.000 envía datos sobre el cambio de valor).
  • LiveTagsFolder: carpeta (o nodo) que contiene los datos que se van a enviar
  • LiveTagsTopic: /UniqoFieldHmiLiveTopic es el tema sobre el que estamos enviando/publicando datos
  • QoS: Calidad de servicio MQTT (0,1,2)
  • Retain: Conservar el mensaje sobre el tema incluso después de leerlo

 

• StoreTables: TRUE = publicar DATOS HISTÓRICOS
  • Store: DataStore en el que estamos guardando nuestros datos
  • TableNames: Almacenar las tablas que se van a enviar
    • Tabla 1: Registrador de datos
    • Tabla 2: AlarmsEventLogger
    • Tabla (...) podría agregarse o eliminarse
  • PreserveData NO UTILIZADO
  • MaximumItemsPerPacket: define el número de filas por paquete que se van a enviar
  • MaximumPublishTime: tiempo máximo de espera antes de publicar datos, incluso si no se alcanza el valor de MaximumItemsPerPacket.
  • MinimumPublishTime: tiempo de espera mínimo antes de publicar datos cuando se alcanza el valor de MaximumItemsPerPacket.
  • StoreTablesTopic : /UniqoFieldHmiDataLoggerTopic es el tema sobre el que estamos enviando o publicando datos
  • QoS: Calidad de servicio MQTT (0,1,2)
  • Retain: Conservar el mensaje sobre el tema incluso después de leerlo
  • TablesPrefix: Una variable del modelo que contiene el nombre hipotético de diferentes sitios de producción, en este caso, será "Stación1". En el paquete enviado aparecerá la tabla enviada con el prefijo único correspondiente a la máquina/sitio correcto desde el que llega el paquete (Station1_AlarmsEventLogger). Esto es útil cuando tenemos más de un mismo modelo de máquina/más de una de las mismas configuraciones de planta y necesitamos distinguir de qué máquina/planta llegan los datos.

 

• AllRows: cuando es TRUE, publica todos los datos que ya están presentes en las tablas de la tienda. Establézcalo en FALSE para publicar solo los datos almacenados después de la implementación de MQTTBrokerLogic.
• CustomPayload: Mensaje personalizado sin formato predefinido
  • CustomPayloadMessage: mensaje de texto personalizado publicado en CustomPayloadTopic
  • CustomPayloadTopic: el tema en el que se publicará el mensaje
  • CustomPayloadPeriod: frecuencia de envío del mensaje personalizado (si 0000:00:00.000 envía datos sobre el cambio de valor)
  • QoS: Calidad de servicio MQTT (0,1,2)
  • Retener: Conservar el mensaje sobre el tema incluso después de leerlo

Faceplate para diagnostico de Reles de Seguridad Guardmaster Una aplicación para tener información de diagnostico y estado de sensores de los relés de seguridad serie Guardmaster en una HMI Allen Bradley.

¿Para qué es esto?

Obtener, configurar y utilizar una plantilla grafica o faceplate para conocer el estado y hacer un diagnóstico rápido a la familia de relés de seguridad Guardmaster® (GSR) los cuales con la interfaz de red EtherNet/IP 440R-ENETR se integra a sistema de control Logix y sistemas de visualización usando plataforma FTView SE o ME.

 

¿Esto me resulta útil?

Los relés de seguridad inteligentes Guardmaster® diseñados para cumplir las normas de seguridad funcional ISO 13849-1 o IEC 62061 y con funciones claves para simplificar la instalación y complejidad del sistema de seguridad de maquinarias, tiene la gran ventaja de brindar diagnostico e información del estado de los interruptores y sensores de seguridad conectado en serie a través de GuardLinik™.

Estos relés integrados a Controladores de la familia Logix vía Ethernet/IP permiten llevar esta información a una HMI de la familia Panelview Plus 7 y Panelview 5000 así como en la plataforma de visualización FactoryTalk View Site Edition, brindando al personal de operaciones y mantenimiento un diagnóstico y estado en tiempo de real de los relés y sus sensores de seguridad.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

 

Las plantillas graficas o faceplate y los archivos de instrucciones complementarias son compatibles con:

• Studio 5000 Logix Designer versión 30 o posterior
• Studio 5000 View Designer versión 8.02 o posterior
• Factory Talk View Studio ME/SE versión 12 o posterior

 

Estos archivos de configuración y faceplates son solo compatibles con los siguientes modelos de relés GSR:

• 440R-ENETR Guardmaster Interfaz de red Ethernet/IP (Solamente Serie B)
• 440R-DG2R2T Relé de seguridad Guardmaster Guardlink DG
• 440R-D22R2 Relé de seguridad Guardmaster DI
• 440R-D22S2 Relé de seguridad Guardmaster DIS
• 440R-EM4R2 Relé de seguridad Guardmaster EM
• 440R-EM4R2D Relé de seguridad Guardmaster EMD
• 440R-GL2S2P Relé de seguridad Guardmaster GLP
• 440R-GL2S2T Relé de seguridad Guardmaster GLT
• 440R-S12R2 Módulo de seguridad Guardmaster SI

La serie CI no es compatible por el momento con esta versión del faceplate.

 

Se requieren dos pasos de configuración para que el Faceplate GSR funcione:

1. Importación y configuración de Rutina en lenguaje Escalera para Studio 5000 Logix Designer.
2. Importación y configuración de pantallas HMI en FactoryTalk View SE/ME o Studio 5000 View Designer.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

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Navegación de la placa frontal

Pestañas de navegación y banner

Leyenda de color

Pestaña Inicio

La pestaña Inicio representa el estado del adaptador 440R-ENETR, así como todos los relés conectados según lo informado por el adaptador.

Pestaña Relés

La pestaña Relés muestra el estado detallado de los relés individuales conectados al adaptador 440R-ENETR.

Pestaña Guardlink

Esta pestaña indica el estado de los dispositivos Guardlink conectados al relé DG. Se mostrarán hasta 32 nodos por enlace si está activo.

Pestaña Falla

Esta pestaña presenta información de fallas para todos los relés Guardmaster. La información basada en los códigos de falla reportados por los relés individuales. La descripción detallada y las posibles causas se basan en la información del capítulo 6 de la publicación 440R-UM009.

Guía de implementación

Paso 1: Implementación y configuración de AOI de Studio 5000 Logix Designer

Las siguientes instrucciones asumen que el usuario ya tiene una implementación de relés GSR en funcionamiento con una aplicación de controlador Logix. El 440R-ENETR debe agregarse a la configuración de E/S con todos los relés preconfigurados.

Tenga en cuenta que este AOI no utiliza ningún AOI con un perfil de tag, accediendo a toda la información de configuración y estado de GSR mediante instrucciones de mensajes incrustados.

Imagen Paso 1.1

Siga estos pasos para todas las implementaciones de GSR:

1.    Crea una tarea periódica. Recomendamos un período de 50-100 ms.

No se recomienda colocar el AOI del faceplate en una tarea muy rápida porque afectará a otras tareas que el controlador debe realizar. Pero tenga en cuenta que la velocidad de actualización lenta de las tareas afectará al tiempo de actualización de la pantalla.
 

Imagen Paso 1.2

2.    Abre la rutina donde incluirá la lógica del faceplate. Haga clic con el botón derecho en el peldaño vacío y seleccione Import Rungs.

 

Imagen Paso 1.3

3.    Seleccione el archivo raC_DVC_GSR_Rung.L5X y haga clic en Open.

 

Imagen Paso 1.4

4.    En la configuración de importación, verifique que la operación esté establecida en Create o Sobrescribir. Esto también se aplica a los tags, las instrucciones complementarias y los tipos de datos.

 

Imagen Paso 1.5

5.    Seleccione Tags. Cambie las etiquetas debajo de los nombres finales para reflejar su aplicación o si se usará más de un AOI. Para cambiar los nombres finales, haga clic en Find/Replace.

Imagen Paso 1.6

6.    Especifique el nuevo prefijo de nombre y, a continuación, haga clic en Replace All.

 

Haga clic en Close una vez que se hayan realizado todos los reemplazos.

Imagen Paso 1.7

7.    En el ejemplo siguiente se cambian las etiquetas con el prefijo _InstanceName a SafetyZone1.

Imagen Paso 1.8

8.    Seleccione Other Components. Seleccione el módulo 440R-ENETR preconfigurado.

Imagen Paso 1.9

9.    Haga clic en Aceptar para importar el peldaño.

Nota: Es importante dejar incondicional la instrucción AOI. Si es necesario, la mensajería se puede habilitar o deshabilitar mediante el parámetro Inp_Enable.

Repita los pasos 2 a 9 para cada módulo 440R-ENETR que desee monitorear.

10.    Guarde la configuración y descárguela en el controlador.

Imagen Paso 1.10

11.    Verifique la funcionalidad de AOI. Los bits de estado AOI Sts_EN y Sts_Connected deben estar activados mientras Sts_ER debería estar desactivado.

Imagen Paso 1.11

Paso 2: Configuración del faceplate para FactoryTalk View

En esta sección se describe cómo importar los archivos de la placa frontal en una aplicación FT View ME/SE existente.

Nota: Las instrucciones de configuración son muy similares para FactoryTalk View SE y FTView ME. Por lo tanto, los pasos se han descrito son FTView ME.

1.    Cree una nueva aplicación FactoryTalk View ME/SE o utilice una aplicación existente.

2.    Agregue el 'acceso directo' del controlador y configure la comunicación de FactoryTalk Linx con Logix Designer Project.

3.    Agregue el archivo de imágenes a la aplicación. Haga clic con el botón derecho en las Images y seleccione Add Component Into Application.

Imagen Paso 2.1

4.    Abra la carpeta Imágenes de la aplicación, asegúrese de que el formato de imágenes PNG esté seleccionado, seleccione todas las imágenes y haga clic en Open.

 

Seleccione No si las imágenes ya existen.

Imagen Paso 2.2

5.    Agregue el archivo de objeto global a la aplicación. Haga clic con el botón derecho en el Global Objects y seleccione Add Component Into Application.

Imagen Paso 2.3

6.    Navegue hasta la carpeta que contiene el archivo (raC-ME) raC_Dvc_440R-Global.ggfx, seleccione el archivo .ggfx y haga clic en Open.

 

(Nota: para FTView SE, consulte el archivo (raC-SE) raC_Dvc_440R-Global.ggfx).

 

Imagen Paso 2.4

7.    Agregue un archivo .gfx a su proyecto. Haga clic con el botón derecho en las pantallas y seleccione Add Component Into Application.

 

Imagen Paso 2.5

8.    Navegue a la carpeta que contiene cualquier archivo de DLR FTView ME “.gfx” , en este ejemplo (raC- ME) raC_Dvc_440R-Faceplate.gfx , seleccione el archivo y haga clic en Open.

 

Nota: para FTView SE Consulte el archivo (raC-SE) raC_Dvc_440R-Faceplate.gfx en la carpeta SE los archivos descargados.

Imagen Paso 2.6

9.    Antes de asignar el faceplate al AOI, configure la comunicación de FactoryTalk Linx con Logix Designer Project.

Imagen Paso 2.7

10.    Abrir el objeto global (raC-ME) raC_Dvc_440R-Objeto y Copie el botón de inicio.

Imagen Paso 2.8

11.    Pegue el botón de inicio en la pantalla del proyecto que desee. En este ejemplo, será la Pantalla PRINCIPAL.

Imagen Paso 2.9

12.    Asigne parámetros al botón. Haga clic con el botón derecho en el botón Iniciar y seleccione Valores de parámetros de objetos globales.

Imagen Paso 2.10

13.    Haga clic en el botón Examinar para seleccionar el valor del parámetro #102.

Imagen Paso 2.11

14.    Seleccione el nombre de la instancia de AOI que se creó anteriormente en Studio 5000 y haga clic en Aceptar.

Imagen Paso 2.12

15.    Introduzca la etiqueta del botón de navegación y la posición de la pantalla. En este ejemplo estamos usando la etiqueta "Safety Relays". Haga clic en Aceptar.

Imagen Paso 2.13

16.    Guarde la aplicación FTView ME.

17.    Usar la aplicación de prueba para comprobar la funcionalidad

Imagen Paso 2.14

Imagen Paso 2.15

Imagen Paso 2.16

Paso 3: Configuración del Faceplate para View Designer

En esta sección se describe cómo configurar los componentes de objetos DLR en la aplicación Studio 5000 View Designer.

El archivo de distribución (raC_Dvc_440R_ENETR_FP.vpd) proporcionado para la versión de View Designer 8.02 y tamaño de pantalla 12.1".

1.    Abra la aplicación HMI y el proyecto de distribución uno al lado del otro.

2.    En la aplicación, establezca el nombre de referencia del controlador y señale el archivo de proyecto Logix actual. Establezca las rutas de acceso de HMI y emulador.

Imagen Paso 3.1

3.    En el archivo de distribución, haga clic con el botón derecho en raC_Dvc_440R_ENETR_FP pantalla emergente y seleccione Copiar.

Imagen Paso 3.2

4.    Pegue la ventana emergente en su proyecto en Pantallas definidas por el usuario.

Imagen Paso 3.3

5.    Copie el botón de inicio en su proyecto, cambie el tamaño y cambie la apariencia si es necesario. Cambie el texto del título para reflejar su aplicación.

 

Imagen Paso 3.4

6.    En las propiedades del botón de inicio, seleccione la pestaña Eventos y, a continuación, asigne la pantalla emergente copiada al botón.

Imagen Paso 3.5

7.    Seleccione Etiqueta AOI.

Imagen Paso 3.6

8.Verifica tu proyecto.

 

Guarde la aplicación.

 

9.Haga clic en el botón Emular proyecto.

Imagen Paso 3.7

Diseño e Implementación de Sistemas de Control Ciberseguros Aprenderá los conceptos básicos de la protección de Sistemas de Control Industrial, sin importar la complejidad del sistema. Desde violaciones casuales hasta amenazas intencionales.

¿Para qué es esto?

En el mundo actual el diseño e implementación de los Sistemas de Control Industrial debe cambiar. Deben diseñarse pensando, no solo en la productividad de las operaciones, sino también pensadas en la seguridad de las personas (safety) y en la protección contra las amenazas de ciberseguridad (security).

Este cambio en el diseño de los sistemas de control es propiciado principalmente por la convergencia entre el mundo de IT y OT, buscando la productividad operativa de las plantas. Debemos recordar que el objetivo de la Industria 4.0 es la productividad operacional, pero también hay que cuidar en estas nuevas implementaciones, los riesgos que una planta ahora tiene al estar interconectada; por lo tanto, la Industria 4.0 también sugiere hacerlo mediante una gestión de riesgos adecuada (Risk Management).

Nuevos dispositivos de control han aparecido en la industria tratando de resolver problemas operativos e incrementando la productividad en las máquinas y líneas de producción, pero si no se implementan adecuadamente, ponen a la industria en riesgos. Estos nuevos dispositivos utilizan la tecnología de Internet Industrial de las Cosas (IIoT), por lo que los ingenieros de control ahora deben tener cuidado en la programación y configuración de estos nuevos dispositivos para bajar la posibilidad de que sea atacada la infraestructura donde estos se conectan.

Ya estamos entrando en una era donde tiene que cambiar el diseño de los sistemas de control tradicionales; mientras más incorporemos tecnología disruptiva a los procesos industriales, los ingenieros de control deben aprender a diseñar e implementar estos nuevos sistemas. Tecnologías como IIoT, Realidad Aumentada, Realidad Virtual, Gemelos Digitales, Inteligencia Artificial dan pauta a los nuevos Sistemas de Control Ciber-Físicos.
 

¿Esto me resulta útil?

Conocer los estándares de Ciberseguridad como el IEC/ISA 62443 es útil e importante para los Ingenieros de Control actuales. Si siguen los lineamientos del estándar en sus implementaciones, no solo entregaran proyectos productivos, sino también ciberseguros. Es un hecho que pronto, los usuarios finales tienen que cambiar sus especificaciones de control y automatización para incorporar el tema de protección de ciberseguridad. Los Integradores de Sistemas y OEM´s deberán ser capacitados en el estándar IEC/ISA 62443 para poder responder a las necesidades de los usuarios y cumplir con sus expectativas de Ciberseguridad.

Actualmente se ofrecen programas de certificación de Ciberseguridad OT como la de la Sociedad de Automatización Internacional (ISA - https://www.isa.org/certification/certificate-programs/isa-iec-62443-cybersecurity-certificate-program)

En esta aplicación aprenderán las bases para proteger los Sistemas de Control Industrial, no importando la complejidad de este sistema. De hecho, desde la aplicación más sencilla de control se deben tomar las acciones pertinentes para su seguridad contra violaciones casuales, por personas que no quieren hacer un daño y solo se equivocaron en cierto procedimiento; pero también contra violaciones intencionales por personas internas o externas que tienen la intención de hacer daño.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

• Studio 5000 Software
• FactoryTalk View
• FactoryTalk Security
• Stratix Switches

Conocimientos requeridos

• Conocimiento en FactoryTalk Security
• Conocimiento en Configuración de Switches Administrables
• Conocimiento en redes industriales

Ligas de interés

https://www.isa.org/
https://www.isa.org/certification/certificate-programs/isa-iec-62443-cybersecurity-certificate-program
https://www.rockwellautomation.com/en-us/trust-center/security-advisories.html
https://cve.mitre.org/cve/search_cve_list.html
https://www.cisa.gov/news-events/cybersecurity-advisories

Guía de implementación

Paso 1: Identifique la arquitectura de control que se quiere proteger.

Nos basaremos en la arquitectura de la imagen Paso 1.1 como ejemplo. Debido a que no vamos a hacer un análisis de riesgo de Ciberseguridad, se supone la protección más básica de cumplimiento. Nuestra solución consistirá en sugerir los cambios pertinentes para cumplir con las medidas necesarias para la protección SL1 – Security Level 1 de acuerdo con ISA/IEC 62443.

Imagen Paso 1.1

Nos basaremos en una aplicación ejemplo de un patín de sistema de manejo de un quemador (BMS) que el fabricante u OEM entregará a su usuario final que lo va a integrar en su sistema de control de la planta. Para este tipo de aplicaciones, se debe cuidar la seguridad (safety), pero en la actualidad se debe cuidar la Ciberseguridad (security).

 

La arquitectura de control para proteger puede parecerse a la mostrada en la imagen Paso 1.2.

Imagen Paso 1.2

Paso 2: Entender el significado de los niveles de ciberseguridad (SL – Security Levels)

IEC 62443 _4.2 define SL en términos de cuatro niveles diferentes (1, 2, 3, 4), cada uno con un aumento de nivel de protección (Imagen Paso 2). SL 0 se define como sin requisitos de protección necesaria.

Una protección SL1 para el patín de BMS, solo protegería contra violación casual, sin querer hacer un daño a la operación; solo protegería contra errores humanos cuando intervienen con la operación y mantenimiento del patín.

Protecciones SL2 en adelante, protegerían al patín de BMS contra violaciones intencionales con el objetivo de causar daño a la operación. Un análisis de ciberseguridad deberá determinar qué nivel de protección necesitará el patín cuando esté instalado en la infraestructura de usuario final, dependiendo del impacto que podría sufrir el usuario en términos de su operación, en términos financieros y de seguridad a su personal en la planta.

Imagen Paso 2

Paso 3: Encontrar los requerimientos fundamentales de protección en el estándar IEC/ISA 62443 – 3.3 en el anexo B para cumplir con SL1.

Nota: Para una aplicación BMS podría ser obvio que, deberíamos cumplir con niveles de ciberseguridad mayores debido a que es un equipo sensible que, si lo atacan, puede tener repercusiones en la seguridad al personal de planta y/o, pérdidas financieras.

Un sistema ciberseguro de control debe cumplir con 7 requisitos fundamentales (Foundational Requirements – FR´s):

• FR 1 - Control de Identificación y Autenticación.
• FR 2 - Control de uso del equipo de control.
• FR 3 - Integridad del Sistema
• FR 4 - Confidencialidad de Datos.
• FR 5 - Flujo de Datos restringido.
• FR 6 - Respuesta oportuna a Eventos.
• FR 7 - Disponibilidad del recurso.

Listado parcial de los 7 requerimientos fundamentales (imagen Paso 3.1) encontrados en el anexo B del estándar IEC/ISA 62443 – 3.3.

Imagen Paso 3.1

Paso 4: Encontrar todos los requisitos del sistema para cada uno de los requerimientos fundamentales de acuerdo con el SL de diseño.

En nuestro caso SL1 (imagen Paso 4.1).

De esta manera, encontramos que debemos cumplir con 38 requisitos de diseño del sistema de control para cumplir con SL1.

• FR 1 - Control de Identificación y Autenticación.    10 requisitos del sistema.
• FR 2 - Control de uso del equipo de control.     8 requisitos del sistema.
• FR 3 - Integridad del Sistema.     6 requisitos del sistema.
• FR 4 - Confidencialidad de Datos.     2 requisitos del sistema.
• FR 5 - Flujo de Datos restringido.     4 requisitos del sistema.
• FR 6 - Respuesta oportuna a Eventos.     1 requisito del sistema.
• FR 7 - Disponibilidad del recurso.     7 requisitos del sistema.

Imagen Paso 4.1

Paso 5: Implementar las configuraciones en el sistema de control para cumplir con los requisitos de cada requerimiento fundamental con las herramientas de software y/o hardware apropiados.

De acuerdo con la complejidad o la simplicidad de nuestro sistema de control, se deberán pasar por el listado de los requisitos da cada requerimiento fundamental e implementar aquellos que aplique para nuestro sistema en cuestión o alcance - EUC (Equipment Under Consideration).

 

Recordemos nuestra arquitectura que queremos proteger (imagen Paso 5.1)

Imagen Paso 5.1

Para comenzar, tenemos que:

• Realizar un inventario del hardware (y su revisión de firmware) y de software que tiene la arquitectura de control.
• Identificar las posibles vulnerabilidades de los productos y software que se usaran en la arquitectura de control.
  • Si todos los equipos son de Rockwell Automation, se puede encontrar las vulnerabilidades en: https://www.rockwellautomation.com/en-us/trust-center/security-advisories.html
  • Si hay equipos de otra marca, se pueden encontrar las vulnerabilidades en: https://cve.mitre.org/cve/search_cve_list.html o en: https://www.cisa.gov/news-events/cybersecurity-advisories

 

• Tomar nota y leer las sugerencias del proveedor de aquellas vulnerabilidades encontradas y sus recomendaciones de las medidas de protección que podamos implementar durante el procedimiento de ciberseguridad de nuestra arquitectura.

NOTA: Cabe mencionar de nuevo que, para este ejemplo no vamos a realizar un análisis de Ciber riesgo, ni tampoco de vulnerabilidades. Estos análisis son muy importantes que se deberían hacer en todos los casos. Solo nos enfocaremos en el proceso de implementación de ciberseguridad de la arquitectura anterior con un nivel de protección SL1.

Considerar los requisitos de diseño del Requerimiento Fundamental FR-1 (Control de Identificación y Autenticación).

De acuerdo con las tablas de cumplimiento en el anexo B de la IEC/ISA 62443 – 3.3.; para el Security Level 1 (SL1) se deberán cumplir con los siguientes requisitos o los que aplique de acuerdo con la complejidad del EUC (Equipment Under Consideration). Serían los siguientes 10 requisitos:

• SR1.1    Identificación y Autenticación de Humanos
• SR1.3    Gestión de Cuentas
• SR1.4    Gestión de Identificadores
• SR1.5    Gestión de Autenticadores
• SR1.6    Gestión de Acceso Inalambrico
• SR1.7    Autenticación con clave fortalecida
• SR1.10    Retroalimientación de Autenticación
• SR1.11    Intentos de logeos con falla
• SR1.12    Notificación de uso del sistema
• SR1.13    Acceso por redes no confiables

En nuestra arquitectura, podemos suponer (dejarlo claro en la documentación) que no hay acceso inalámbrico, ni por otras redes no confiables, por lo que los requerimientos SR1.6 y SR1.13 simplemente no aplican (NA).

Para asegurar la arquitectura ejemplo, debemos configurar el servicio de FactoryTalk Security para poder cumplir con todos los requerimientos anteriores:

Configurar adecuadamente las políticas del sistema, políticas de productos, así como los identificadores y autenticación de usuarios humanos (imagen Paso 5.1.1  y imagen Paso 5.1.2).

Imagen Paso 5.1.1

Imagen Paso 5.1.2

Asegurarse en fortalecer las claves de autenticación para cumplir con SR1.7 (Imagen Paso 5.1.3).

Imagen Paso 5.1.3

Así como los intentos de inicio de sesión para cumplir con SR1.11 (imagen Paso 5.1.4).

Imagen Paso 5.1.4

Y configurar adecuadamente el uso del sistema y todo se tenga registrado en un logging file para cumplir con SR1.12 (imagen Paso 5.1.5).

Imagen Paso 5.1.5

Considerar los requisitos de diseño del Requerimiento Fundamental FR-2 (Control de Uso).

De acuerdo con las tablas de cumplimiento en el anexo B de la IEC/ISA 62443 – 3.3.; para el Security Level 1 (SL1) se deberán cumplir con los siguientes requisitos o los que aplique de acuerdo con la complejidad del EUC (Equipment Under Consideration). Serían los siguientes 8 requisitos:

• SR2.1    Reforzamiento de Autorización
• SR2.2    Control de Uso Inalambrico
• SR2.3    Control de Uso de Dispositivos portatiles
• SR2.4    Código Movil
• SR2.5    Bloqueo de Sesiones
• SR2.8    Eventos Auditables
• SR2.9    Capacidad de Almacenamiento de Auditoria
• SR2.10    Respuesta de fallas de almacenamiento de Auditoria

 

Si en nuestra arquitectura no habrá comunicación inalámbrica ni dispositivos portátiles, los requerimientos SR2.2, SR2.3, SR2.4 simplemente no aplican (NA)

Para el cumplimiento de los demás requerimientos, se deberá poner mucha atención en las configuraciones de las políticas del sistema (imagen Paso 5.2.1).

Imagen Paso 5.2.1

Así como del uso del sistema en su totalidad, con todas las aplicaciones que se usan en la arquitectura (imagen Paso 5.2.2).

 

NOTA: Para todas las aplicaciones de control que necesitan protección en ciberseguridad, es mandatorio la configuración adecuada del FactoryTalk Security.

Imagen Paso 5.2.2

Considerar los requisitos de diseño del Requerimiento Fundamental FR-3 (Integridad del Sistema), FR-4 (Confidencialidad de Datos) y FR-5 (Flujo de Datos restringidos).

Para estos requisitos, cada implementador tiene varias opciones para cumplir con ellos, depende de su experiencia y de la familiaridad de las herramientas que proponga. Lo importante es cumplir con los requisitos con técnicas adecuadas y se puedan demostrar que se están cumpliendo con los requisitos.

Para el Security Level SL1 se deben cumplir con los siguientes requisitos:

• SR3.1    Integridad de Comunicación
• SR3.2    Protección de Código Malicioso
• SR3.3    Verificación de funcionalidad de Seguridad
• SR3.4    Integridad de Software e Información
• SR3.5    Validación de Entrada
• SR3.6    Salida Deterministica
• SR4.1    Confidencialidad de la información
• SR4.3    Uso de Criptografía
• SR5.1    Segmentación de red
• SR5.2    Protección de límites de zona
• SR5.3    Restricción de comunicaciones de persona a persona
• SR5.4    Particionamiento de aplicaciones

 

En este ejemplo daremos una serie de posibles recomendaciones; no son las únicas, ni tampoco estamos diciendo que de esta manera se deben de realizar todas las implementaciones ya que es decisión del implementador.

Para cumplir con SR3.2 y SR3.3, es recomendable asegurar los componentes de control y HMI con ciertas restricciones como la que se muestra en la imagen Paso 5.3.1.

Imagen Paso 5.3.1

Para la protección de HMI debemos usar un antivirus, por ejemplo, Symantec Endpoint Protection.

El protocolo CIP Safety ayuda a nuestra arquitectura para cumplir con el SR3.1 (Comunicación Integra).

Para cumplir con SR4.1 se pueden asegurar rutinas críticas del controlador para que solo sean vistas y/o modificadas por usuarios confiables, así como las variables críticas de control evitar el acceso externo si es necesario para mantener el nivel de seguridad (imagen Paso 5.3.2).

Imagen Paso 5.3.1

Para cumplir con SR4.3 – Uso de Critografía, evaluar si es necesario implementar la tecnología CIP Security a este nivel y si no se implementa, deberá ser considerado en un nivel superior; cuando el patín del BMS sea conectado a la infraestructura del usuario final.

Para cumplir con SR3.4, SR5.1, SR5.2, SR5.3 y SR5.4, se deberá cambiar el switch de ethernet por un switch administrable y configurarlo para segmentar la red, proteger los límites de esta zona (BMS), restringir comunicaciones de otras aplicaciones que no sean las del propio sistema, etc.

En nuestro ejemplo consideramos un Stratix 5400, en donde debemos considerar las siguientes configuraciones:

• QoS
  
• Enrutamiento capa 3
  
• VLAN Configuration o NAT Configuration
  
• Port Security (Desbilitar puertos no utilizados)
  
• Access Control List
  
• DHCP per Port
  
• Identity Based Networking Services 
  

Considerar los requisitos de diseño del Requerimiento Fundamental FR-6 (Respuesta Oportuna de eventos), y FR-7 (Disponibilidad de Recursos).

Estos dos requerimientos fundamentales tienen que ver con la respuesta y recuperación como lo indica el marco de referencia NIST y, son muy importantes porque pueden preveer grandes perdidas aún cuando el sistema sea atacado. Si tomamos medidas planeadas desde el diseño, tendremos un sistema más resiliente y las pérdidas podrían ser minimas.

Para el Security Level SL1 se deben cumplir con los siguientes requisitos:

• SR6.1    Accesibilidad de registro de auditoria
• SR7.1    Protección de Denegación de servicios
• SR7.2    Gestión de Recursos
• SR7.3    Respaldo del Sistema de Control
• SR7.4    Recuperación del Sistema de Control
• SR7.6    Configuración de Redes y Seguridad
• SR7.7    Funcionalidad minima

Para cumplir con SR6.1 – Accesibilidad de registro de auditoría y SR7.3 – (Respaldo del Sistema de Control), se deberá:

• Verificar un espacio de memoria adecuado para el registro de auditoría.
• Tener políticas escritas y ser seguidas por el usuario para respaldo de configuraciones de los equipos (Programa de Control, HMI Displays, Stratix Configuration) para hacerlo de manera manual.
• Configurar el switch administrable Stratix 5400 para aceptar una conexión fuera de la VLAN exclusiva (conducto) para acceso del registro de auditoría del BMS que está en el Panel PC ASEM 6300 y/o respaldo de aplicación y datos del FTView si el respaldo es hecho automáticamente afuera de la zona del BMS.
• También configurar otra conexión (conducto) para el respaldo del control principal (GuardLogix) para cumplir con el respaldo automático fuera de la zona BMS.

Paso 6: Documentación del proceso de Diseño y Validación.

La documentación del proceso de diseño es muy importante debido a que demuestra que se siguieron los pasos de implementación del estándar IEC/ISA 62443, así mismo se documenta las acciones requeridas para proteger el control por el usuario final, y ser implementadas cuando este sistema se integre a la infraestructura de control de la planta.

La validación de ciberseguridad del sistema también es importante; como cualquier otro proyecto de gestión de riesgo, se deberá validar el diseño ciberseguro por una compañía tercera que entregue documentación de las pruebas hechas y valide de acuerdo con el Security Level de diseño.

Con este modelo de diseño basado en el estándar IEC/ISA 62443 – 3.3 pasamos de una Arquitectura de Control Vulnerable a una Arquitectura de Control Protegida Security Level 1 (imagen Paso 6.1).

Imagen Paso 6.1