ケーススタディ | デジタルトランスフォーメーションのソートリーダシップ

製造業務におけるデジタルトランスフォーメーション

ロックウェル･オートメーションはデジタルトランスフォーメーションの初期段階を超えて、次に来るものの最前線に立ち続けています。

じっと座っている余裕のあるビジネスはありません。少なくともすべての製造メーカの中で、一歩先を行くメーカだけがチャンスをつかむことができます。ロックウェル･オートメーションは、デジタルトランスフォーメーションの初期段階を超えて、継続的な改善の状態に到達しました。これにより、デジタルトランスフォーメーションは、次に来るものの最前線に立ち続けることができます。

私たちは常に革新の最前線にいます。1世紀以上の継続的な成功を経験したと言える製造メーカはいくつあるでしょうか? ロックウェル･オートメーションはその1つです。

1903年に設立され、世界初のモータ制御会社として始まった当社は、技術力と製造力を誇る強力な企業へと成長しました。移動組立ラインの発明から産業用ロボットの台頭までの変革イベントを通じて、ロックウェル･オートメーションは常に産業のリーダであり続けています。ロックウェル･オートメーションは、117年間最先端に立ち続けることで、117年間努力を続けてきました。今日、ロックウェル･オートメーションは、同じイノベーションの考え方を適用することにより、次の段階を構築しています。

ロックウェル･オートメーションは、グローバルメーカであり、主要なテクノロジプロバイダでもあり、独自のデジタル変革を推進する独自の立場にあります。製造メーカとして、24,000人の従業員の約3分の1が20の世界中の製造工場で働いており、40万SKU近くの製品カタログを管理しています。

産業オートメーションとデジタルトランスフォーメーションを専門とする世界最大の企業として、世界中の企業がプロセスを改善し、非効率性を減らし、生産性を向上させることを支援しています。

ロックウェル･オートメーションは、自らデジタルトランスフォーメーションに取り組む

その伝統を考えると、ロックウェル･オートメーションの製造部門は、流行語になる前にデジタルトランスフォーメーションを採用していました。彼らは、複数の異なるシステムを1つのエンタープライズ･リソース･プランニング(ERP)システムに結合することから始めました。これにより、世界中の他の多くのシステムを管理できます。並行して、彼らは一元化された記録システムとして製造実行システム(MES)を展開し、次の数年間、工場、プロセス、および人員を単一のMESに接続する活動をプラントごとに実行しました。

これらの活動により、ロックウェル･オートメーションはOT/ITコンバージェンスの最前線に立ち、ITシステムとOTシステムを統合して、製造企業全体の運用、ビジネス、およびトランザクションデータにアクセス、モニタ、および活用する新しい機会を提供します。これにより、すべての施設でワークフローとプロセスを標準化するための基盤が提供されました。ロックウェル･オートメーションは、世界中の工場を繋げるための国際的に標準化されたアプローチを確立し、デジタルトランスフォーメーションの次の波への準備を整えました。

結果は大きなものでした。ロックウェル･オートメーションは総所有コストを削減し、在庫日数を120日から82日に短縮し、年間の資本回避を30%削減しました。サプライチェーンの納品が最大96%になり、リードタイムが半分に短縮されて、市場投入までの時間が短縮されました。さらに、生産性が年間4〜5%向上したと推定しています。

成功への鍵は継続的な改善

ロックウェル･オートメーションがその歴史を通じて実証してきたように、時代の先を行く能力には、継続的な改善への取り組みが必要です。現在のニーズを解決するだけでなく、将来のニーズを予測する必要があります。これは、運用を継続的に最適化し、従業員全体でより良い意思決定を可能にする新しい方法を見つけることを意味します。これは彼らの最大の資産です。

ロックウェル･オートメーションは、自らのデジタルトランスフォーメーションに精通し、大幅な改善をもたらしましたが、その栄光に満足することはできませんでした。ロックウェル･オートメーションは、各工場がつながっており、世界中に単一のコネクテッドシステムがあるため、次は何をすべきか自問しました。

ロックウェル･オートメーションは、運用全体の標準化を推進することにより、接続のメリットを最大限に活用できるようにしたいと考えていました。これを行なうために、コネクテッドエンタープライズのスペシャリストのチームは、工場資産をさらに最適化し、デジタルツールとリソースで従業員に力を与えるように設計された主要なユースケースに焦点を合わせました。

ロックウェル･オートメーションはFactoryTalk InnovationSuite, powered by PTCで変革を加速

ロックウェル･オートメーションはFactoryTalk® InnovationSuite, powered by PTCを採用して、変革の次の段階を構築し、前進させました。このスイートは、6つのグローバル施設全体で、エッジ･ツー･エンタープライズ分析、機械学習、モノのインターネット(IoT)、拡張現実(AR)を直接産業運営に取り入れました。この強力なスイートは、データへのアクセスを容易にし、より多くの情報に基づいたビジネス上の意思決定を可能にし、長期的な成長と継続的なイノベーションを促進します。FactoryTalk InnovationSuiteは、製造メーカが従業員、製品、およびプロセスを最適化し、産業の変革を加速するための最も包括的で効果的な方法です。

テクノロジ自体に大きな可能性があっても、複数のシナリオや施設に拡張できる特定のユースケースがなければ、価値が制限され、ロックウェル･オートメーションが求めている2桁の効果が得られることはありません。ロックウェル･オートメーションは、グローバル展開を成功させるために、グローバルな運用と従業員に最大のメリットをもたらすユースケースを特定しました。各場所でユースケースを試験的に実施することで、デジタル文化の転換を促進し、従業員が適切なスキルセットを開発できるように支援することができました。大まかに言えば、これらのユースケースは、インテリジェントな資産の最適化から、従業員の生産性や企業の運用インテリジェンスにまで及びます。

インテリジェント資産の最適化

あまりにも多くの製造メーカが、生産とパフォーマンスの問題の管理に後手後手の対応をとっています。機械の状態と使用率を評価するために手動のモニタプロセスに依存しているか、運用の最適化に役立つ重要な情報を確認する機能を持っていません。結果として生じるダウンタイムと不十分な資産使用率は、多くの場合、修正にコストと時間がかかります。そして、機械と操作がより複雑になるにつれて、影響はさらに大きくなるだけです。

これらの課題を克服するために、運用チームは、資産最適化へのインテリジェントなアプローチを作成することを目的として、戦略的なユースケースに着手しました。彼らは、リアルタイムのモニタ、診断、および予測分析と規範的分析を活用して、貴重な可視性を獲得し、機械の状態と診断をよりよく把握しました。これらの強力なモニタツールを装備することで、計画外のダウンタイムを回避し、資産の使用率を最大化することができました。チームは、この分野で3つのユースケースを実装しました。

スループット

ロックウェル･オートメーションは、強力なリアルタイムモニタおよび分析ツールを活用して、生産量を増やし、生産単位当たりの人件費を削減しました。ロックウェル･オートメーションは、生産プロセスの詳細なデータ分析(特に、ユニット間の時間とステップ当たりの時間)により、需要の高い新製品のスループットを最適化することができました。ある施設では、2桁の成果として、労働効率が33%向上し、生産量が70%増加し、トレーニング時間が50%短縮されました。

予知保全

ロックウェル･オートメーションは、複雑さと製造年が異なる35台の射出成形機を使用しているため、機械の状態を効率的に判断してダウンタイムを防ぐことは困難でした。IoTテクノロジを活用して、旧式の機械全体で重要なリアルタイム情報を収集し、工場フロアの統一されたビューを作成し、生産性を8%向上させました。これにより、品質管理を強化し、機械の稼働時間を改善し、機械の使用率に基づいてメンテナンスのニーズを確実に満たすことができます。

分析

ボール･グリッド･アレイでの長い生産時間を短縮するために、チームはボールグリッド接続の良し悪しについて新しい機械学習テストを試験的に実施しました。彼らはボードに適用されたペーストの3Dプロファイルを作成しました。これにより、不良なペーストプロファイルがあったかどうかを素早く判断できます。その結果、組み立ての早い段階で問題を検出し、修正にかかる時間を数時間から数分に短縮し、品質保証を向上させ、ペースト関連の欠陥を51%削減することができました。これらの各ユースケースを通じて、ロックウェル･オートメーションは資産効率を最適化し、機械のダウンタイムを削減し、スループットを向上させてお客様の要求に応えることができました。そして、これはほんの始まりに過ぎません。「これでデータソースが接続され、識別され、プロセスをさらに改善するための新しいモデルを作成できます」と、ロックウェル･オートメーションのグローバル･プラント･システムのITマネージャであるリオン･ムリオノは述べています。

ある施設では、2桁の成果として、労働効率が33%向上し、生産量が70%増加し、トレーニング時間が50%短縮されました。

デジタルワークフォースの生産性

多くの製造メーカと同様に、ロックウェル･オートメーションは、デジタルワークフォースの管理が難しい可能性があることを理解していました。機械のパフォーマンスを明確に把握していない監督者は、作業者の問題と機械の問題を区別して最良のアウトプットを確保することによく苦労していました。さらに、配線などのスキルへの要求が高まるにつれ、このチームには従業員が適切なトレーニングを受けることを保証する体系的な方法がありませんでした。高い離職率と相まって、これは品質と安全に重大なリスクをもたらしました。これらの問題を解決することは、ボトムラインを改善することだけではありませんでした。チームは、生産性を向上させるだけでなく、従業員が日々の成果に価値を感じられる環境を作り出すために、デジタルツールを使用して従業員をパワーアップすることを目指しました。彼らは、従業員の能力を高めるために、4つのターゲットを絞ったユースケースを実装しました。

ワークキューの可視性

「高度に自動化された重要なラインと資産で利用可能なワークキューを可視化できないため、ラインの加工材料が不足することが多く、コストのかかる予定外のラインダウンタイムが発生していました。ロックウェル･オートメーションは、ITソースとOTソースからのデータを組み合わせて視覚化することにより、材料不足によるラインの飢餓状態のダウンタイムを75%削減し、オペレータが作業を最適化できるようにしました。これで、データソースがつながって確認ができ、プロセスをさらに改善するための新しいモデルを作成できます」と、ロックウェル･オートメーションのグローバル･プラント･システムのITマネージャであるリオン･ムリオノは述べています。

標準化されたパフォーマンスレポート

チームは、ダウンタイムが1時間ごとのパフォーマンスに与える影響を確認するためのより明確な方法を必要としていたため、すべてのプラントで使用する共通のKPIダッシュボードを開発しました。スケジューリングシステム、SAP、MES、およびその他のソースからのさまざまな情報を組み合わせることで、構成可能なモジュール式のダッシュボードにより、作業者はパフォーマンストレンドをより適切に可視化し、データに基づいた意思決定を行ない、労働効率を13%向上させることができました。

ARガイド付き配線トレーニングとクイズ

従業員が正確に配線作業を行なえるようにすることは、離職問題により困難さが増しています。さらに、成功を測定する客観的な手段がなかったため、品質と安全にリスクがありました。ロックウェル･オートメーションは、ARテクノロジを使用して魅力的な方法でより良いトレーニング体験を提供することで、従業員をトレーニングすると同時に、スキルのギャップを特定する能力を測定することができました。

ARガイド付きの標準化された作業指示製品の移転

スイスとポーランドの間で工場を移転するには、チームが国や言語間で重要かつ詳細な知識を伝達する必要がありました。スイスのチームは、ARテクノロジを使用して作業指示の記録を開始し、タスクを写真、ビデオ、ナレーションを使用して段階的な指示に分割し、トレーニング時間を30%短縮しました。わずか1日で、スイスの運用チームは80本のビデオのライブラリを構築し、プラントが稼働する前にポーランドのチームにトレーニングを提供することができました。ロックウェル･オートメーションは、生産性、安全、および従業員の満足度を向上させるために使用できる実用的で拡張された情報を、1つのラインだけでなく、企業全体で作業者に提供しました。「私たちは、彼らが問題を処理する場所に約5分間到達しようとしています。その間に問題を解決できない場合は、サポートグループにエスカレーションします。問題が発生した場合は、サポートに連絡して、問題をより迅速に解決できるようにしてください」と、ムリオノは述べています。ロックウェル・オートメーションは、それぞれのユースケースを通じて、人々とテクノロジを結び付け、従業員とお客様に最高の結果をもたらすことができました。

企業のオペレーショナルインテリジェンス

上記のユースケースは、新しいイノベーションとインテリジェンスを運用に導入する方法を模索しているため、ほんの始まりに過ぎません。現在、彼らは、継続的なボトルネックの特定、実用的なKPI、損失の優先順位付け、および成果物の追跡を通じて、すべての工場のパフォーマンスを向上させる企業全体のオペレーショナルインテリジェンスの創出を目指しています。例えば、ワークフローが標準化され、OTおよびITシステムが統合されていたため、ロックウェル･オートメーションは、コネクテッド･サプライ･チェーンの青写真を持っていたため、品質の問題を追跡および追跡できました。これらのメリットは、データとユースケースを追加するにつれて指数関数的に増加します。

サプライチェーンにおけるトレーサビリティの確保

ロックウェル･オートメーションは、電子アセンブリ用の構成部品の需要が急増し、外部ソースから材料を調達する必要があったとき、不適合部品がサプライチェーンに導入されていることにすぐに気付きました。FactoryTalk MES、統合されたITおよびOTシステム、および標準化されたプロセスからのインテリジェンスを活用して、問題を特定し、サプライチェーン全体で追跡して、将来の問題を防ぐことができました。この機能により、各種の状況でリコールを80%以上削減できます。

品質の問題は、柔軟でインテリジェントなソリューションを活用することで、一見狭い範囲のユースケースをグローバルアプリケーションに拡張する方法の一例にすぎません。ロックウェル･オートメーションの生産MESオペレーションマネージャであるブライアン･マキャフリーは次のように述べています。「現在の生産を中断することなく、ピボットして問題を回避することができました。これにより、作業全体が非常に簡単になりました。私たちのビジネスでは、それは私たちに多くの余計な労力を節約しました。」

ロックウェル･オートメーションは、リコールを80%以上削減しました。

次のステップ

ロックウェル･オートメーションは、運用の最適化と人材の機会の増加を続けているため、接続されたシステムと柔軟なテクノロジを利用して、新しいイノベーションに対応します。ロックウェル･オートメーションは、製造業の実績のあるリーダとして、テクノロジが大小さまざまな方法で改善をサポートし、人々が毎日最高の仕事を提供できるようにする方法の証拠とともに、変革が不可欠であることをビジネスの生きた証拠として示しています。

将来を見据えて、ロックウェル･オートメーションはこれらの最近の学習を積み上げています。お客様と従業員の価値をさらに高めることを目標に、作業者、設備、プロセスのさらなる改善を推進する方法に挑戦しています。

私たちは、画期的なARテクノロジを活用し、より多くの手動タスクが自動化されるにつれて、より高いレベルの責任の機会を提供することにより、より良いトレーニングを行ない従業員を武装させています。また、大量のデータに基づいて予測および対処能力を高めることによって資産を守り、マシンのパフォーマンスと保守をより高い精度で管理しています。

自分たちのテクノロジの持つ力について学びは日々増え、唯一の制約は自らの想像力と、改善と変革を一歩一歩続けるために必要な時間です。

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公開 2021年1月28日