統合制御プラットフォームで生産性と稼働時間を向上

今日の産業環境は、かつてないほど厳しい要求を突きつけられています。ここでは、より少ないリソースでより多くの製品を生産する5つの方法をご紹介します。

生産システムが断片化していると、運用上のリスクが高まります。トラブルシューティングには時間がかかり、ダウンタイムコストが急増し、収益性が低下します。統合制御プラットフォームは、問題が発生する前の対応を支援する先見的で洞察主導型のモデルを導入します。

当社の産業用制御システムは、システム設計を合理化し、設備投資および運用上の大幅な節約を実現する統合アーキテクチャを提供します。より少ないリソースでより多くの成果を達成することができます。

1. 予測的な運用により生産性と稼働時間を向上
電力データとプロセスデータを統合することで、早期の障害検出、予測分析、予防保守、自動是正措置が可能になります。これにより、計画外のダウンタイムとトラブルシューティングコストを削減できます。

2. 問題発生時の迅速な復旧
オペレータは、何がトリップしたか、なぜトリップが発生したか、そしてそれがパワーの問題なのかプロセスの問題であるかを即座に把握できます。正確な根本原因の特定により、復旧時間が短縮され、生産が順調に進み続けます。当社の統合されたパワーおよび制御アーキテクチャのコア機能により、自動デバイス構成などのオプションを通じて、稼働時間と復旧時間を向上できます。

3. すべての施設で一貫性を実現
標準化された制御ライブラリ、繰返し可能なエンジニアリング、使い慣れたHMIにより、施設全体でシームレスなエクスペリエンスが実現し、トレーニング時間を短縮し、新しいオペレータが熟練したプロのようにパフォーマンスを発揮できるようになります。

4. 統合モータ制御によりスループットを最大化
モータ資産との緊密な統合により、起動の高速化、負荷分散の改善、トルク制御の改善、エネルギー消費の削減を実現します。配線は最大75%削減され、EtherNet/IP接続も利用可能になります。

5. ダウンタイムなしの最新化
リスクを軽減してアップグレード。当社の統合プラットフォームは、ダウンタイムやプロセスへの影響を最小限に抑えたライブマイグレーションを可能にし、最新化時でも重要なサービスを継続して稼働させることができます。デジタル技術により統合コストを最大25%削減できます。