Loading

Innovation Center

Un Marketplace que muestra el conocimiento y experiencia de nuestros consultores técnicos y socios. Un repositorio creciente de proyectos y aplicaciones que aprovechan nuestros productos, soluciones y tecnologías para resolver desafíos y crear resultados útiles.
Pantalla de computador con líneas de códigos de programación
Ordenar y filtrar
Filtrar y refinar
Ordenar por
Industria
Capacidades
Producto
Mostrando {0}-{1} de {2} resultados
Ordenar por:
No results found.
Fabricante original de equipos (OEM) Integrador de sistemas Fabricantes de máquinas y equipos English Portuguese Spanish Alimentos y bebidas Implementer Gerente Hardware Software
Sistema de transporte Multibelt Diseñado para el transporte de la industria, especialmente de alimentos y bebidas, el sistema Multibelt o Multicinta es un sistema de almacenamiento / transporte utilizado en muchas aplicaciones donde requiere el movimiento de múltiples productos simultáneamente de un punto a otro.

¿Para qué es esto?

El sistema Multibelt es un sistema de almacenamiento / transporte y consta de dos o más bandas accionadas de forma independiente. Cada banda contiene dos o más carriles (divisiones) construidos para transportar una bandeja o creados para un número variable de paquetes, los carriles varían en su diseño mecánico. En el caso de utilizar una bandeja, esta se coloca dentro del carril en posición por cualquier módulo de carga. Los productos se alimentan desde un transportador de entrada al carril en la posición de llenado. Si el carril de alimentación está lleno, se desplaza a la posición de descarga. Si se hace esto, el carril se desplaza en rotación positiva (movimiento de recuperación) detrás del siguiente carril.

Esta secuencia garantiza un flujo continuo de producto en el área de llenado, mientras que los demás carriles pueden cargarse con una bandeja y descargarse si pasan por la posición de descarga. El módulo de equipamiento Multibelt puede configurarse con un gran número de parámetros que se describen en otros capítulos. Una interfaz estandarizada para el módulo de carga, alimentación y salida permite que se adapte de forma flexible.

Características generales

El módulo Multibelt System tiene las siguientes características:

  • Procedimiento de secuencia de almacenamiento multibanda para 2 ejes (modo de producción).
  • Vuelta a la posición inicial automático/procedimiento de movimiento de referencia.
  • Procedimiento automático de sincronización de movimientos.
  • Anulación de la velocidad variable durante la producción.
  • Función Jog para cada eje por separado (modo servicio).
  • Manipulación de varios carriles por correa.
  • Datos de tratamiento de interfaz con cualquier otro dispositivo del módulo de carga, entrada y salida.
  • Amplia gama de parámetros para configurar el módulo.

Ventajas:

El sistema Mutibelt tiene la ventaja de ser flexible y tiene la posibilidad de adaptarse según las necesidades de la aplicación/número de divisores (carril).

Desde el punto de vista del software, el sistema es relativamente fácil de implantar si se utiliza AddOn y Data DataTypes específicos: Multibelt_AOI y Q_MAM_P (desarrollados para esta aplicación con el fin de reducir el tiempo de configuración, puesta en inicialización y puesta en marcha).

Limitaciones / desventajas

  • Velocidad: depende del mecanismo de arrastre
  • Número de elementos mecánicos: engranajes, correas
  • El espacio fijo entre listones, si se necesita cambiar, requiere un cambio mecánico

 

¿Esto me resulta útil?

En general, los sistemas Multibelt pueden recomendarse a fabricantes de OEM, por ejemplo:

  • Fabricantes de correas transportadoras
  • Fabricantes de máquinas especiales
  • Fabricantes de paletizadoras
  • Fabricantes de envasadoras

Áreas de aplicación

  • Alimentación, producción, bebidas

Ventajas de las aplicaciones con sistemas Multibelt:

  • Ganancia y rapidez de producción
  • Mayor dinamismo en la producción
  • Reducción del 60% del tiempo de puesta en la inicialización y puesta en marcha
  • Facilidad de integración con dispositivos: robot, dispositivos de transferencia

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware

  • Kinetix 5300, Kinetix 5500, Kinetix 5700 con CIP Motion y CIP Sync
  • PowerFlex 755 con control de posición/CIP Motion
  • CompactLogix L18ERM o superior
  • Revisión de firmware 30 o superior

Software

  • Logix Design Studio 5000
  • Programa Multibelt_2Collators.ACD
  • Instrucciones del AddOn: Multibelt_AOI, Q_MAP_P

Conocimientos requeridos

Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Logix Design Studio 5000:

  • Lenguaje Ladder (LD)
  • Configuración de movimiento

Descargas

Nota: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación 

Hay información adicional en el documento "Multibelt.pdf" en Descargas >> GeneralFiles.zip

Paso 1

Instrucciones:

  1. Importe/Abra el programa Multibelt_2Collators.ACD, este programa contiene: Instrucciones AddOn y tipos de datos: Multibelt_AOI y Q_MAM_P

Paso 2

Configuración de movimiento:

  • Configure los ejes
  • Configure los ejes virtuales
  • Acople el eje virtual con el real

Paso 3

Configure los parámetros de datos de los Add-on

Multibelt_AOI

Q_MAN_P

Establezca y configure los datos del carril:

  • Tamaño del vagón
  • Número de vagones
  • Posición de la estación de carga
  • Posición de la estación de espera
  • Posición de la estación de descarga

Paso 4

Descarga y puesta en marcha

  • Puedes utilizar el emulador (Factory Talk Logix Echo)
  • Para la simulación, utilice MainTask > MainProgram > _02_Programa de simulación
Sistema de transporte Multibelt
Diseñado para el transporte de la industria, especialmente de alimentos y bebidas, el sistema Multibelt o Multicinta es un sistema de almacenamiento / transporte utilizado en muchas aplicaciones donde requiere el movimiento de múltiples productos simultáneamente de un punto a otro.
Idiomas: Inglés, Portugués, Español
Tiempo de implementación: 30 Minutos
Soluciones medioambientales Control y automatización industriales Gestión energética industrial Mantenimiento y asistencia técnica industriales Fabricantes de máquinas y equipos Soluciones de procesos Portuguese Spanish Aeroespacial Industrias automotriz y de neumáticos Cemento Productos químicos Entretenimiento Fibras y productos textiles Alimentos y bebidas Productos domésticos y de cuidado personal Hydrogen Infraestructura Ciencias biológicas Naval Metales Minería Minería, metales y cemento Petróleo y gas Generación de energía Imprenta y publicación Pulpa y papel Semiconductores Agua aguas residuales Almacenes y despacho de pedidos Implementer Hardware
Control estación de Bombeo Aplicación de sistema de bombeo de agua con Micro8xx y PowerFlex 525 para control de flujo, presión o nivel con disponibilidad hasta de cuatro bombas.

¿Para qué es esto?

La aplicación Control estación de Bombeo utiliza el Micro 850E para proporcionar un control "autónomo" de bomba multifunción que permite al usuario la posibilidad de elegir entre un proceso de control de bombeo descendente (depósito de agua), o un proceso de control de seguimiento de presión (distribución de agua) y operaciones de llenado y vaciado de tanques, con sólo unas pocas y sencillas instrucciones en el controlador. 

¿Esto me resulta útil?

Una configuración en Connected Components Workbench™ que incluye un programa para un controlador Micro 850E y la configuración de un PowerFlex 525 para implementar la estación de bombeo, por lo que no es necesario programar el PLC.

Esta primera versión requiere que el sistema tenga interfaz hombre-maquina (HMI) o aplicación SCADA.

La funcionalidad incluye:

  • Control de hasta 4 bombas.
  • Uso de sensores de nivel digitales o analógicos o una combinación de ambos para controlar el proceso.
  • Control de variadores de frecuencia mediante comunicación Ethernet/IP, lo que reduce el cableado de control a los variadores (sólo VFD’s PowerFlex 520).
  • El control de la bomba se puede realizar con arrancadores, VFD de la serie PowerFlex 520 o con VFD de otro fabricante. (Adicionando entradas y salidas al controlador)
  • Control de secuenciación de la bomba.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo “Control estación de Bombeo.ccwarc” e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y ajuste la lógica de acuerdo con la funcionalidad necesaria y al controlador de la seria Micro que esté utilizando.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem Requisito Versión
1 Connected Components Workbench™ 21.00 o superior
2 Micro 8xx N.A
3 PowerFlex 525 N.A

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™ y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 525.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de implementación

Paso 1

Descargue el archivo: Control Estación de Bombeo.ccwarc e importe el proyecto en el CCW.

Paso 2:

Explore el programa, modifique la referencia del controlador Micro 8xx y ajuste la lógica de acuerdo con la funcionalidad deseada.

Control estación de Bombeo
Aplicación de sistema de bombeo de agua con Micro8xx y PowerFlex 525 para control de flujo, presión o nivel con disponibilidad hasta de cuatro bombas.
Idiomas: Portugués, Español
Tiempo de implementación: 60 Minutos
Fabricante original de equipos (OEM) Integrador de sistemas Transformación digital English Portuguese Spanish Aeroespacial Industrias automotriz y de neumáticos Cemento Productos químicos Entretenimiento Fibras y productos textiles Alimentos y bebidas Productos domésticos y de cuidado personal Hydrogen Infraestructura Ciencias biológicas Naval Metales Minería Minería, metales y cemento Petróleo y gas Generación de energía Imprenta y publicación Pulpa y papel Semiconductores Agua aguas residuales Almacenes y despacho de pedidos Implementer Hardware
Tableros de mando y control sencillos para Powerflex 520 Este es un desarrollo de Connected Component Workbench que proporciona monitoreo y control de parámetros básicos, ya sea desde un PanelView 800 o de forma remota (a través de VNC)

Los tableros de mando y control sencillos para Powerflex 520 se habilitan disponiendo de un código listo para usar y unas pantallas de HMI para aplicarlos con los variadores PowerFlex 523 y PowerFlex 525. Se trata de una aplicación de CCW que proporciona un monitoreo y control de parámetros básicos, ya sea desde un PanelView 800 o de forma remota (a través de VNC).

Para utilizar con variadores de la serie PowerFlex 523 y 525 de Rockwell Automation.

Este código puede utilizarse con los siguientes equipos:

  • PowerFlex 523
  • PowerFlex 525
  • Micro850
  • Micro870
  • PanelView 800

¿Para qué es esto?

El objetivo principal es proporcionar la visualización y el control básico a través de los parámetros principales como un desarrollo listo para usar para el control del variador básico. Además, será posible obtener acceso a la información presente en los tableros de forma remota (internet). 

Esto puede aplicarse a los sistemas de control que incluyen microcontroladores y variadores de componentes Powerflex 520. Se utiliza una mensajería explícita e implícita (los parámetros más importantes se gestionan mediante la mensajería implícita).

Características generales

  • Modificación de parámetros de control básico:
    • velocidad de referencia
    • tiempo de aceleración
    • tiempo de desaceleración
    • referencia de posición
  • Restablecimiento de fallos del variador.
  • Visualización de los siguientes parámetros:
    • listo
    • activo
    • velocidad del comando
    • velocidad real
    • fallos del variador
    • corriente de salida
    • voltaje de salida
    • voltaje del bus de CC
    • temperatura de los variadores
    • energía consumida
    • potencia transcurrida
    • ahorro de costos acumulado
  • Acceso remoto a las pantallas del PanelView 800 a través de funciones FTP.

 

Limitaciones/desventajas

  • Limitado a PowerFlex 523 y 525
  • Limitado a Micro800 y PanelView 800
  • Los parámetros seleccionados son fijos

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La arquitectura implica el siguiente hardware:

  • PowerFlex 523, PowerFlex 525
  • Micro 850, Micro870
  • PanelView 800

Y este es el software necesario: 

1. Workbench de componente conectado, versión 21 o superior. 

2. El firmware del equipo utilizado debe ser compatible con la versión del Workbench de componente conectado.

3. Bloque de funciones definido por el usuario

  • RA_PF523_VEL
  • RA_PF525_VEL
  • RA_PF525_POS
  • RA_PFx_ENET_PAR_READ
  • RA_PFx_ENET_PAR_WRITE

 

Conocimientos requeridos:

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software del Workbench de componente conectado:

  • Configuración de PowerFlex 523/525 y PanelView 800
  • Lenguaje Ladder

Descargas

Nota: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1: Configuración de la comunicación

1.1 Configure VNC en PanelView 800: vaya a la pantalla principal de configuración.

1.2 Pulse Terminal settings.

1.3 Pulse Communication.

1.4 Pulse VNC Settings.

Paso 2: Parámetros de importación

2.1 Importe “Parameters_52X”.

Paso 3: Configuración de PanelView800

3.1 Verifique que toda la configuración de accesibilidad de FTP esté habilitada.

3.2 Configuración del servidor de correo electrónico y configuración de la cuenta para enviar un correo electrónico en PV800 (opcional).

Paso 4: Configuración del PowerFlex 523/525

4.1 Cree los PowerFlex como módulos Ethernet (esto habilita la mensajería implícita).

4.2 PowerFlex523 comunicado con la tarjeta EtherNet/IP (2 puertos) y modo de control de velocidad.

4.3 PowerFlex525 comunicado con la tarjeta EtherNet/IP (2 puertos) y modo de control de velocidad.

4.4 PowerFlex525 comunicado por IP ethernet incorporado y modo de control de posición.

4.5 Configuración de los parámetros para la comunicación de Ethernet. Para la comunicación mediante la tarjeta 25-COMM-E2P.

4.6 Configuración de los parámetros para la comunicación Ethernet. Para la comunicación del PF525 a través del puerto EtherNet/IP incorporado.

4.7 Selección de parámetros para el modo de control: velocidad.

4.8 Selección de parámetros del modo de control: posición.

Paso 5: Descarga del programa y puesta en marcha

5.1 Genere comandos del programa Micro800.

5.2 Valide la aplicación PV800.

5.3 Verifique la conexión y asignación IP correctas de los equipos en el IP de la red Ethernet.

5.4 Descargue el programa (sin errores) en el controlador Micro800 y déjelo en modo marcha.

5.5 Descargue la aplicación HMI en el PV800 y ejecútela.

Tableros de mando y control sencillos para Powerflex 520
Este es un desarrollo de Connected Component Workbench que proporciona monitoreo y control de parámetros básicos, ya sea desde un PanelView 800 o de forma remota (a través de VNC)
Idiomas: Inglés, Portugués, Español
Tiempo de implementación: 60 Minutos
Control y automatización industriales Soluciones de procesos English Spanish Portuguese Industrias automotriz y de neumáticos Cemento Productos químicos Fibras y productos textiles Alimentos y bebidas Productos domésticos y de cuidado personal Hydrogen Ciencias biológicas Naval Metales Minería Minería, metales y cemento Petróleo y gas Generación de energía Pulpa y papel Agua aguas residuales Almacenes y despacho de pedidos Implementer Software
Control para elementos Encendido-Apagado (On/OFF) para sistemas de primer orden y sobre-amortiguados Bang-Bang Control: un control de planta de primer orden fácil de programar y calibrar cuando la salida del sistema es un actuador de encendido y apagado.

¿Para qué sirve esto?

El objetivo de este documento es presentar un control de planta de primer orden fácil de programar y calibrar cuando la salida del sistema sea un actuador de encendido-apagado. Este algoritmo se basa en el control Bang-Bang, que utiliza histérisis para activar y desactivar la salida del control con una mejora de un filtro de primer orden en un lazo de retroalimentación interno para aumentar la modulación de la salida.

El tipo de salidas que este control puede accionar son las siguientes:

  • Válvulas solenoide
  • Válvulas motorizadas con 2 posiciones (Abrir/Cerrar)
  1. Relés de estado sólido (para accionar resistencias de calentamiento).
  2. Contactores electromecánicos.

Esta solución se ha probado en sistemas físicos de calentamiento térmico y de calentamiento/refrigeración descritos en la sección de herramientas y requisitos previos como en un equipo de pruebas, y en sistemas de control de nivel (probado en un sistema industrial que no se muestra aquí) donde tenemos caudal de entrada y salida.

¿Es útil para mí?

El principio de funcionamiento del Bang-Bang es el control de encendido/apagado con histérisis, pero hemos añadido un lazo interno de retroalimentación en la salida de encendido/apagado a través de un filtro de primer orden. 

El efecto final del filtro de retroalimentación de primer orden en el control Bang-Bang es compensar el tiempo muerto que transcurre entre el actuador que afecta a la variable medida y el sensor que informa de la medida real. 

Con el filtro de retroalimentación, la oscilación en la salida de control comenzará antes que si solo tuviera el comparador de histérisis, lo que limitaría la cantidad de calor que ingresa al tanque y ayudaría a evitar el sobreimpulso a medida que el líquido calentado llega al sensor.

Este algoritmo puede sustituir a un lazo de control proporcional por integración que necesita estar conectado a una salida proporcional al tiempo, es más sencillo de ajustar y tiene menos parámetros que configurar.

Nota: Sugerimos que utilice este algoritmo para sistemas de primer orden y solo para sistemas de segundo orden críticamente vaciados y sobrevaciados (ζ≥1). Un sistema no amortiguado puede producir oscilaciones no deseadas que pueden tener un comportamiento inesperado.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Conocimientos previos:

  • Teoría de funcionamiento mejorada del algoritmo Bang-Bang.
  • Definición de un sistema críticamente amortiguado o sobreamortiguado de primer y segundo orden.

* Documentación completa disponible aquí (en inglés)

En la Figura 1 se muestra el diagrama de bloques del algoritmo de control Bang-Bang mejorado:

El principio de funcionamiento Bang-Bang es el control de encendido/apagado con histérisis. Como muestra el diagrama, el sistema se encenderá cuando la entrada [e2] sea mayor que H, pero se mantendrá encendido hasta que [e2] sea menor que L.

Por lo general, esta es toda la funcionalidad Bang-Bang, pero hemos añadido un lazo interno de retroalimentación en la salida de encendido/apagado a través de un filtro de primer orden. Este filtro se aplica matemáticamente en el algoritmo.

Este filtro de primer orden (FOF) recibirá el estado del bloque de salida Bang-Bang (BB) (histérisis) que es 1 (uno) o 0 (cero), depende de si la salida está activada o desactivada. El resultado será una carga o descarga de la capacitancia en función del estado de la salida del bloque Bang-Bang. La tendencia de la salida FOF será K cuando la salida BB esté activa y tenderá a cero cuando la salida esté desactivada.

La salida del FOF se resta del error [e], lo que produce un [e2] reducido que tenderá a K, esto significa que, cuando el error (e=SP-PV) sea mayor durante suficiente tiempo, e2 tenderá a e-Kr,. Por lo tanto, e2 será mayor que H encendiendo la salida del BB.

El elemento de control final permanecerá abierto hasta que la planta alcance la diferencia indicada por e2 ≤ L; la salida del BB se apagará incluso cuando la planta aún no haya alcanzado el punto de ajuste, pero, entonces, el filtro de retroalimentación iniciará una descarga que provocará un incremento en e2. La descarga continuará hasta que e2 alcance H que volverá a activar la salida de BB.

El proceso continuará su ciclo entre encendido/apagado hasta que la variable de procesoel PV alcance el SetPoint.

Sintonización en el Bang-Bang

El método de sintonización es bastante intuitivo. Pero es mejor empezar con una ganancia pequeña en el filtro de retroalimentación y pocas unidades de error para activar el control y pocas unidades para desactivarlo. Puede comenzar con el centro en cero. Por ejemplo, comience con [H = 0.5% de la variable de control] y [L=- 0.5% de la variable de control]. Haz K=0 para ver cómo reacciona el sistema ante un Bang-Bang puro.

El tiempo de muestreo debe ser igual a la llamada periódica de la función Bang-Bang. Este parámetro es importante porque determinará el tiempo del sistema para los siguientes pasos.

Compruebe el sobreimpulso después de que el sistema se estabilice, haga [K] igual al sobreimpulso y [Tao] igual al tiempo muerto (t0) para estimar este tiempo (no tiene que ser preciso), mida el tiempo entre la activación de la salida del actuador y el cambio visible y perceptible de 0.5% en la variable de control.

Esto configurará el Bang-Bang para el primer paso de Tunning. 

Al observar la capacidad del sistema, puede reducir el vacío entre [H] y [L] para reducir la magnitud de las fluctuaciones en torno al punto de ajuste [SP].

También puede reducir o aumentar el periodo de encendido/apagado si modifica [Tao] en el control. Esto mejorará la precisión de la salida del sistema, pero creará un aumento de los ciclos de encendido/apagado en el actuador.

Tenga en cuenta que, si el actuador tiene un funcionamiento mecánico, como un relé, un contactor o una válvula solenoide, la vida útil del actuador será inversa al número de ciclos de conexión/desconexión, por lo que tendrá que hacer un compromiso entre la vida útil del actuador y la precisión del control.

Enfriamiento Bang-Bang (actuador para disminuir la variable de control)

El algoritmo para disminuir la variable de control, como la refrigeración en un tanque calentado o la válvula de liberación de presión en un tanque a presión, es muy similar al diagrama de calefacción pero con algunos cambios, como se muestra en la Figura 2.

La diferencia en el algoritmo es que la salida de disminución se multiplica por -1 antes de alimentar la entrada del filtro de lazo interior. Los diferentes parámetros de control, ahora la histérisis enciende el actuador de disminución cuando el e2 es menor que de SP en el punto DecON y apagará el actuador de disminución cuando el e2 sea mayor que el punto DecOFF.

Calentamiento y refrigeración Bang-Bang

El último caso para Bang-Bang   es cuando se tienen ambos actuadores para el mismo sistema. Este es el caso de aplicaciones como el recubrimiento cromado o galvanizado, donde los sistemas necesitan estar a una cierta temperatura para comenzar el proceso. Sin embargo, una vez que el proceso está en funcionamiento, este genera más calor gracias a la corriente de recubrimiento eléctrico y, por lo tanto, necesita ser enfriado.

En este caso, tenemos que utilizar el Bang-Bang en modo dual, como se muestra en la Figura 3.

Como se puede ver en la Figura 8, tenemos 2 histérisis, una para accionar el actuador de aumento y otra para accionar el actuador de disminución. La clave para afinar esta opción es asegurarse de que el parámetro [DecON] sea siempre menor que el [IncOn] y es preferible que el punto de apagado de ambos parámetros no se cruce. Es preferible que ambas histérisis se configuren como mutuamente excluyentes.

Herramientas y requisitos previos:

Software:

  • Studio 5000 Logix Designer v35
  • FactoryTalk View ME v12.00.00

Hardware:

  • ControlLogix (modelo 1756-L83) Firmware v35
  • Adaptador Ethernet de E/S CompactLogix (5069-AEN2TR)
  • Tarjeta de entrada analógica universal CompactLogix (5069-IY4)
  • Tarjeta de salida digital CompactLogix 16 24 V CC (5069-OB16F)
  • PanelView Plus 7 Performance 700 (2711P-T7C22A9P)

Componentes del sistema de pruebas:

  • 1 computadora personal acuario de 8 litros
  • 1 sensor de temperatura RTD PT100
  • 1 relé de estado sólido; bobina de entrada 24 V CC/salida 125 V CA
  • 1 resistencia de calentamiento de 400 vatios

Archivos:

  • BB.acd   Instrucción Logix Designer Addon

Entradas y salidas del sistema de pruebas

Las entradas y salidas utilizadas son:

  • 1 sensor de temperatura PT100 RTD conectado a la entrada del modulo E/S remota en la ranura 3 entrada 0 (5069-IY4) Tag de controlador: Compact_Ethernet_Adapter:3:I.Ch00.Data.
  • 2 salidas de CC conectadas a la tarjeta de 24 salidas de CC del modulo E/S remota en la ranura 2 salida 0 y 1. Compact_Ethernet_Adapter:2:O.Pt00.Data & Compact_Ethernet_Adapter:2:O.Pt01.Data.

Instrucción Bang-Bang Add On (AOI)

La instrucción Bang-Bang Add On contiene los parámetros de la instrucción, las variables de entrada y las variables de salida para que el control funcione de la misma forma que la lógica. Los parámetros de entrada y salida se muestran en la placa frontal realizada para Panelview Plus 7.

Estructura AOI

La instrucción AOI tiene un tipo de datos definido para nombrar a cada sistema de control por su nombre único. En el caso de este ejemplo, el nombre del sistema es "Acuarium" que tiene el tipo de datos {aoi_Bang_Bang}.

Parámetros para habilitar/inhabilitar:

Lista de parámetros y descripción:

[BB_is_ON] Variable de entrada booleana para ENCENDER o APAGAR el control.

[Has_inc_element] Entrada booleana para indicar si el control tiene actuador de incremento variable.

[Has_dec_element] Entrada booleana para indicar si el control tiene actuador de decrecimiento variable.

Parámetros de operación:

[PV] Variable del proceso: este es un parámetro real del valor de punto flotante. Debe asignar la variable escalizada de la tarjeta de entrada a esta variable.

[SP] Punto de ajuste: este es un parámetro real del valor de punto flotante. Esta variable se establecerá en la HMI o en cualquier dispositivo de entrada que establezca la referencia para el control.

Parámetros de calibración:

[Inc_On] Parámetro real del valor con punto flotante. Esto es parte de la histérisis de la Bang-Bang. Si el error de entrada a la histérisis es mayor que este valor, la salida al aumento de la variable de control se enciende.

[Inc_Off] Parámetro real del valor con punto flotante. Esto es parte de la histérisis de la Bang-Bang. Si el error de entrada a la histérisis es menor que este valor, la salida al aumento de la variable de control se apaga.

[Dec_On] Parámetro del valor con punto flotante. Esto es parte de la histérisis del Bang-Bang. Si el error de entrada a la histérisis es menor que este valor, la salida a la disminución de la variable de control se enciende.

[Dec_Off] Parámetro real del valor con punto flotante. Esto es parte de la histérisis del Bang-Bang que si el error de entrada a la histérisis es mayor que este valor, la salida a la disminución de la variable de control se apaga.

[tsample] Parámetro real del valor con punto flotante. Este parámetro debe ser igual al tiempo definido para el tiempo de escán de la tarea periódica para el Bang-Bang.

[Tao] Parámetro real del valor con punto flotante. Es la constante de tiempo en segundos para el filtro de primer orden en la retroalimentación del lazo interior.

[K] Parámetro real del valor con punto flotante. Es la ganancia a la que tenderá la salida del sistema de primer orden tras un largo periodo de tiempo (por lo general, 7 veces Tao). Si K = 3, después de 7 multiplicado por Tao, la salida del filtro será cercana a 3.

Parámetros de monitoreo

[e] Variable real del valor con punto flotante. Indica la diferencia entre el punto de ajuste y la variable de proceso ([e] = [SP] - [PV]).

[e2] Variable real del valor con punto flotante. Es la diferencia entre el error [e] y la salida del filtro de primer orden [FB_Filter_Out].

[FB_Filter_In] Variable real del valor con punto flotante. Es la entrada al filtro de retroalimentación que resulta de sumar los parámetros de salida [INC_OUT] - [DEC_OUT]. Estos parámetros son las salidas reales a los elementos actuadores. Dado que los parámetros [INC_OUT] y [DEC_OUT] son booleanos, se requiere utilizar variables enteras para añadir estos parámetros antes de asignarlas a la entrada Filtro.

[FB_Filter_Out] Variable real del valor con punto flotante. Es la salida del filtro de retroalimentación que resulta de la digitalización de la función de transferencia de un sistema de primer orden. Para que sea sencillo, la ecuación diferencial de primer orden se transforma en muestreo digital con el método de Euler.

La ecuación del filtro es la siguiente:

Parámetros de salida

[INC_OUT] Parámetro booleano de salida. Esta es la salida que debe conectarse a la tarjeta de salida para accionar el actuador variable de control del aumento.

[DEC_OUT] Parámetro booleano de salida. Esta es la salida que debe conectarse a la tarjeta de salida para accionar el actuador variable de control de descenso.

Variables internas de la AOI

La instrucción Add On tiene otras variables internas necesarias para ejecutar la instrucción, como la conversión de Booleano a número entero. No describiremos cada una de estas variables en este documento, ya que la instrucción AOI está abierta a revisión y edición.

Panelview más 7 pantallas

La pantalla de edición de máquinas Panelview 7 se suministra como placa frontal para el control Bang-Bang. 

La placa frontal se suministra como muestra para un sistema y se incluye en el paquete de documentación.

Conocimientos previos

Definición de un sistema vaciado o sobrevaciado de forma crítica de primer orden y de segundo orden. 

Puede consultar el documento completo aquí (en inglés).

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación 

Para implementar la Instrucción Add On, verifique los siguientes pasos.

Studio 5000 AOI

Paso 1

Extraiga los archivos de BB.ZIP a su directorio de trabajo.

Paso 2

Abra el archivo BB.acd en Studio 5000.

Paso 3

Abra el proyecto en el que desea utilizar el Bang-Bang (se supone que la asignación de E/S de su proyecto ya está hecha).

Paso 4

Resalte la instrucción Select the aoi_Bang_Bang en el menú Assets de la sección del organizador de controladores en Logix Designer.  

Seleccione el AOI Bang-Banf en el menú de activos en el organizador del controlador en Logix Designer.

Paso 5

Haga clic con el botón derecho del ratón y seleccione Copy, como se muestra en la imagen.

Paso 6

Vaya al programa que desea utilizar el Bang-Bang y, en Assets, resalte select the folder Add-On Instructions.

Paso 7

Verifique que su programa de destino tenga la nueva AOI copiada; en data type también debería tener una nueva estructura en Add-On-Defined.

Paso 8

Cree una tarea periódica en la que desee utilizar el Control Bang-Bang o copie y pegue la tarea de ejemplo del programa BB.acd. Si decide copiar la tarea periódica, debe hacerlo en 2 pasos:

a. Seleccione la tarea Bang_Bang (10ms), haga clic con el botón derecho del mouse y seleccione copy. 

b. Vaya a su programa de destino y en la carpeta Task haga clic con el botón derecho del ratón y seleccione paste. La tarea periódica se creará en el programa de destino.

c. Desde el programa BB.acd en la tarea Bang_Bang (10ms), haga clic con el botón derecho, seleccione la rutina BB_Logic y seleccione copy.

d. En el programa de destino, seleccione Bang_Bang (10ms) y haga clic con el botón derecho para pegar la lógica. 

Paso 9

En Controller Tags, defina una nueva variable "Acuarium" (porque este es el nombre del sistema en la rutina BB_Logic). 

Paso 10

En la rutina BB_Logic del programa llamado {IOAssignments_n_Scaling}, cambie la dirección de entrada analógica de E/S para que coincida con su proyecto. Cambie también la salida digital a los actuadores de control para que coincida con su proyecto.

Paso 11

Su Bang-Bang debería estar listo para funcionar en su programa de destino.

Ver Studio ME

Para utilizar la plantilla para PanelView Plus 7 Performance, deberá recuperar el proyecto del archivo .mer en Studio 5000 View ME. 

Paso 12

Desde el archivo zip, descomprima el archivo llamado PV7P_BB.mer (recuerde que este archivo está en la versión 12 para ViewME).

Paso 13

Utilice Factory Talk ViewME Application Manager desde el menú de herramientas dentro de la aplicación FactoryTalk ViewME.  

Paso 14

Seleccione "Restore runtime application".

Paso 15

Seleccione el archivo BB.mer.

Paso 16

Seleccione Open application. La aplicación debería restaurarse.

También puede encontrar muchos vídeos sobre cómo restaurar una aplicación .mer para recuperar.

Control para elementos Encendido-Apagado (On/OFF) para sistemas de primer orden y sobre-amortiguados
Bang-Bang Control: un control de planta de primer orden fácil de programar y calibrar cuando la salida del sistema es un actuador de encendido y apagado.
Idiomas: Inglés, Español, Portugués
Tiempo de implementación: 60 Minutos
Fabricante original de equipos (OEM) Integrador de sistemas Servicios de consultoría e integración Control y automatización industriales English Portuguese Spanish Alimentos y bebidas Cemento Productos químicos Fibras y productos textiles Minería Implementer Gerente Software
LOTO - LockOut and TagOut ¿Cómo hacer una cerradura eléctrica digital eficiente y segura en cuadros eléctricos?

¿Para qué es esto?

LOTO consiste en una funcionalidad disponible en Factory Talk View Studio SE y Studio 5000. Permite el bloqueo digital seguro, directo e indirecto, de equipos en paneles eléctricos, tableroscajones y MMC controlados por usuarios debidamente acreditados, lo que aumenta la seguridad de los operadores y el personal de mantenimiento.

Características generales

El bloqueo eléctrico consiste en la interrupción del componente que energiza a un circuito (normalmente un disyuntor) e insertar un candado en este disyuntor desconectado. Así, no puede reconectarse por otra persona durante todo el mantenimiento.

De este modo, el bloqueo eléctrico previene que cualquiera pueda maniobrar u obtener acceso a este componente y que energice un determinado circuito al que los trabajadores le estén dando mantenimiento.

Los bloqueos pueden utilizarse de forma individual o colectiva mediante dispositivos multiplicadores en situaciones donde varios equipos trabajen en el mismo equipo, pero en frentes de servicio diferentes. De este modo, la máquina solo se energizará cuando se hayan retirado todos los bloqueos del equipo.

Después de todo, es importante destacar que el bloqueo en los circuitos eléctricos debe realizarse principalmente en los circuitos de alimentación y puede complementarse con la interrupción del circuito de control. 

Junto al dispositivo de bloqueo se inserta también una tarjeta de señalización, que suele contener la foto del responsable del bloqueo, su función y sector de asignación, además del nombre del circuito o equipo que él haya bloqueado.

Por lo tanto, el propósito de la tarjeta de señal es alertar visualmente a las personas que no participan en el proceso de que el equipo esté bloqueado por alguna razón y no puede energizarse bajo ninguna circunstancia.

Ventajas:

LOTO con Factory Talk View Studio y Studio 5000 hacen que sea sencillo y seguro bloquear paneles, cajones de MMC, equipos específicos como válvulas, motores e instrumentos en el campo.

  • Tiempo de configuración
  • Solicitar
  • Autorización del propietario del área
  • Indicación de la ubicación del candado
  • Indicación de prueba de energía cero por parte del propietario del área
  • Remoción del bloqueo por el propietario del área
  • Salidas en bloque
  • Ubicación de etiquetas
  • Remoción de la etiqueta
  • Autorización del Director General
  • Descanso del personal de mantenimiento
  • Más protección para los operadores y el personal de mantenimiento

¿Es útil para mí?

En general, LOTO se recomienda especialmente para el control de procesos de automatización en los que se requiere la necesidad de bloquear los equipos para su mantenimiento y reparación.

  • Proceso del cemento
  • Proceso de alimentos y bebidas
  • Proceso químico
  • Industria siderúrgica
  • Empresas mineras
  • Ámbitos de aplicación
  • Cemento, Alimentación y Bebidas, Química, Acero, Minería

Ventajas de las aplicaciones con sistemas LOTO:

  • Gestión segura de Secure Digital
  • Trazabilidad
  • Bloqueo por área y equipo
  • Base de datos SQL Server para los datos de registro

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware

  • Controladores Logix (ControlLogix/CompactLogix) 

Software

  • Factorytalk View SE Enterprise v13 o superior
  • Studio 5000 Logix Desing v35 o superior
  • SQL express (o SQL Server para FTAlarm&Event)
  • FactoryTalk Logix Echo V2 (o controlador físico)

Conocimientos necesarios

Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Logix Design Studio 5000:

  • Studio 5000 - Diagrama de lógica de escalera (LD)
  • Studio 5000 - Diagrama de bloques de funciones (FBD)
  • Factory Talk View Studio
  • Factory Talk Echo

Descargas

Nota: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación 

Paso 1: Studio 5000 Logix Design

  1. Descargue los archivos de la documentación disponible.
  2. Abra FILES> LOTO_Aplication Referency_es_ES.docx. Utilice este documento como referencia.
  3. Studio 5000 Logix Design, abra el programa PController_FTEcho.ACD en Files/CS - Control Strategy.
  4. Importe la Tarjeta 32Dis (para ejemplificar con el uso de la "Conexión" donde podemos modificar con el controlador funcionando sin parar).
  5. Programa Slow/Slow, importar rutina MTR_Lock_Routine_FBD.L5X

Paso 2: Factory Talk Logix Echo

  1. Abra FactoryTalk Logix Echo - Emulador ControlLogix 5580 V35
  2. Añada el controlador (ACD) PController_FTEcho.ACD
  3. En Studio 5000, Who Active, seleccione Emular Controlador 5580 y descargue el programa y el modo marcha

Paso 3: Factory Talk SE

  1. Abra FactoryTalk View SE Application Manager.
  2. Restaure un archivo (menú), FILES\Backup .Apb - Distributed Application, seleccione la aplicación LOTO_2023_01.apb. Revise el nombre de su máquina (computadora principal primaria).
  3. Abra la aplicación en FT View Studio (red distribuida)
  4. Importe la configuración de alarmas desde un archivo Excel. FILES\Alarms Exported > LOTO_2023_01_FTAE_AlarmExport.xls
  5. Configure la comunicación.
  6. Añada base de datos en System\Connections\Databases.

Paso 4: Factory Talk SE - Aplicación

  1. Donde tenemos una carpeta llamada LOTO, las pantallas de muestra "001_Coluna 1-8" para su uso en la aplicación.
  2. Con la pantalla "001_Coluna 1-8" abierta, compruebe que cada columna contiene sus dispositivos en cada cajón, lo que configura según su CCM.
  3. Añada el Bloqueo de la máquina MTR001 en la Columna 3 (ra-blk) equip lock y mantenga pulsado y arrastre el objeto "GO_EqpLockLOTO" a la Columna 3.

Paso 5: Factory Talk SE - Aplicación Cliente

  1. Haga clic en el archivo FactoryTalk View Client en la carpeta (si se necesita editar para trabajar, haga clic con la derecha y Edit). Tenemos en el ejemplo de la plantilla PlantPAx DCS donde se puede utilizar.
  2. El botón "Columna 1-8" abre la pantalla con el CCM.
  3. Observe que, de manera automática, la columna que se configuró ya aparece configurada.
  4. Escriba, por ejemplo "RAZAO 01" y pulse ENTER para iniciar el Bloqueo Digital.
  5. "Solicitar", marque para seguir el siguiente paso.
  6. Siga los pasos y verifique que exista la posibilidad de revisar el ESTADO (motivo) de los siguientes elementos (Autorizar y Zero Energia).
  7. En Etiqueta (tenemos como se muestra la opción de abajo y en el icono de bloqueo/candado para la ejecución del trabajo o la interrupción del mismo todo ello registrado en los eventos). En el icono Avanzado, revise las otras configuraciones disponibles. La modificación de las descripciones se puede realizar a través de la plantilla o mediante el controlador en el AOI aoi MTR001_lock
  8. Después de realizar el trabajo, haga clic en "Desbloquear"; la plantilla volverá al modo normal (acción all clean).
  9. Para revisar todos los pasos realizados para el bloqueo, los usuarios, los comentarios, haga clic en "Eventos" y navegue por cada línea para ver los detalles.
LOTO - LockOut and TagOut
¿Cómo hacer una cerradura eléctrica digital eficiente y segura en cuadros eléctricos?
Idiomas: Inglés, Portugués, Español
Tiempo de implementación: 240 Minutos
Soluciones medioambientales Sustentabilidad Soluciones de control de turbomaquinaria English Portuguese Spanish Industrias automotriz y de neumáticos Cemento Productos químicos Fibras y productos textiles Alimentos y bebidas Productos domésticos y de cuidado personal Hydrogen Ciencias biológicas Naval Metales Minería Minería, metales y cemento Petróleo y gas Generación de energía Pulpa y papel Agua aguas residuales Almacenes y despacho de pedidos Implementer Software
Eficiencia para Calderas Una biblioteca para medir el rendimiento de una caldera en tiempo real utilizando la instrumentación existente en un sistema de control Allen Bradley.

¿Para qué es esto?

El objetivo de crear una biblioteca estándar para calcular la eficiencia de una caldera es recopilar los conocimientos, experiencias y las aplicaciones de Rockwell Software para brindar una herramienta que permita calcular la eficiencia de una caldera con un sistema de control Allen Bradley en tiempo real, sin necesidad de cálculos o esfuerzos de ingeniería adicionales.

Esta biblioteca que funciona con una instrucción Add-on y un objeto global en FactoryTalkView SE permite que la programación sea flexible y facilita la integración de requisitos personalizados y la ampliación a medida que se realicen futuros desarrollos tecnológicos o modificaciones a la caldera.. 

¿Es útil para mí?

En la actualidad no existe ninguna forma de calcular la eficiencia de las calderas de manera estandarizada. 

La estandarización de la biblioteca de eficiencia de calderas permite su uso en múltiples industrias (alimentación y bebidas, química, ciencias de la vida, cuidado personal y del hogar) de todo el mundo. Este estándar también podrá ayudar a reducir los costes de la organización al reducir la mano de obra de los ingenieros para crear funcionalidades básicas.

Tener la eficiencia de una caldera en tiempo real permite tomar acciones sobre la operación y el mantenimiento de ésta, impactando en la eficiencia operacional y en los costos de producción asociados al consumo de la caldera.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Esta versión de la librería trabaja para calderas con sistema de control Allen Bradley en controladores de la serie ControlLogix o CompactLogix usando interfaz Hombre Máquina con Software FactoryTalk View SE.

El usuario importa la rutina ya sea en lenguaje Ladder o Function Block e introducirá las entradas del sistema de Calderas basadas en la instrumentación estándar típicamente utilizada en Calderas.

Esta primera versión le permite tener eficiencia en tiempo real en un sistema de control Rockwell Automation. Sólo importe y configure la instrucción Addon al controlador y el objeto global en la aplicación FTview SE existente, relaciones las variables y listo.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem Requerimiento Versión
1 Librerías PlantPax de Vapor 4.x – 5.x
2 FactoryTalk View SE/ME 11.00 o superior
3 Studio 5000 21 o superior

Las variables del proceso deberán poder configurarse, incluyendo la señal de entrada, la escala y las unidades.

Ítem Instrumentación
Temperatura (Vapor y Agua) Tipo:
  • Resistencia - RTD con rangos comunes configurables (PT100, PT1000, etc.) con unidades configurables: degK, degC, degF.
  • mV - Termopar con todos los tipos para rangos de temperatura (Tipo J, Tipo K, etc.) con unidades configurables: degK, degC, degF
  • Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables: degK, degC, degF
  • Digital - dispositivo en red, ethernet I/P, profibus, ASi, etc. con unidades configurables: degK, degC, degF
Flujo (Vapor, agua, combustible)

Tipo:

  • Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables: gpm, lpm, lph, m3h, kgh, etc.
  • Digital - dispositivo en red, ethernet I/P, profibus, ASi, etc. con unidades configurables: gpm, gpm, lpm, lph, m3h, kgh, etc.
Presión (Vapor y agua) Tipo:
  • Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables PSI, MPa, etc.
  • Digital - dispositivo en red, Ethernet I/P, Profibus, ASi, etc. con unidades configurables: PSI, MPa, etc.

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Studio 5000 Logix Designer® y FactoryTalk® View Site Edition Studio.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1

Importar archivo L5X para la rutina de eficiencia de Caldera según el lenguaje de programación a utilizar:

  • Rutina Bloque Funcional Eficiencia Caldera.L5X para lenguaje de programación “Function Block Diagram”.
  • Rutina Escalera Eficiencia Caldera.L5X para lenguaje de programación “Ladder Diagram”.

Al importar la rutina se crearán automáticamente las instrucciones Add-on.

Paso 2

Importe el objeto global en la aplicación FTView SE (Local o Network) existente e inserte el objeto en la pantalla donde sea visualizarlo.

  • og_eficiencia caldera.ggfx:.

El objeto Global tiene dos parámetros asociados a dos tags de la instrucción Addon:

  • Parámetro #1: corresponde a la selección de la unidad de ingeniería, Tag “EU” en la instrucción Addon.
  • Parámetro #2: corresponde a la tendencia, Tag “Efficiency” en la instrucción Addon.

 

* Tiempo estimado de implementación: Una (1) hora.

Eficiencia para Calderas
Una biblioteca para medir el rendimiento de una caldera en tiempo real utilizando la instrumentación existente en un sistema de control Allen Bradley.
Idiomas: Inglés, Portugués, Español
Tiempo de implementación: 60 Minutos
Fabricante original de equipos (OEM) Integrador de sistemas Control y automatización industriales English Portuguese Spanish Industrias automotriz y de neumáticos Cemento Productos químicos Entretenimiento Fibras y productos textiles Alimentos y bebidas Productos domésticos y de cuidado personal Hydrogen Infraestructura Ciencias biológicas Naval Metales Minería Minería, metales y cemento Petróleo y gas Generación de energía Imprenta y publicación Pulpa y papel Semiconductores Agua aguas residuales Almacenes y despacho de pedidos Implementer Software
MicroLink Remote Control, MicroLink MQTT Remote Control Optimice el IoT en entornos industriales. Desbloquee las capacidades MQTT sin esfuerzo a través de los controladores Micro800.

MicroLink MQTT es una suite transformadora de bloques de funciones definido por el usuario (UDFB) para controladores Micro800. Permite una comunicación MQTT perfecta con cualquier broker MQTT. Este paquete incluye tres bloques de funciones: uno para establecer conexiones, otro para suscribirse a temas específicos y otro para publicar datos. Ofrece una gran capacidad de personalizar la configuración para ID’s únicos en MQTT, direcciones IP de agente/servidor, nombres de usuario, contraseñas y la calidad de servicio (QoS) que se elija.

Diseñado para su uso con variadores de la serie PowerFlex 523 y 525 de Rockwell Automation.

Este código puede utilizarse con los siguientes equipos:

  • PowerFlex 523
  • PowerFlex 525
  • Micro850
  • Micro870
  • PanelView 800

 

¿Para qué es esto?

MicroLink MQTT es una suite de UDFBs diseñada para una integración transparente con los controladores Micro800 de Rockwell Automation. Está pensado para mejorar las capacidades de estos controladores. Para ello, habilita la comunicación MQTT con cualquier agente MQTT.

Esta solución es útil más que nada para casos de uso de control remoto y en el campo industrial, donde el intercambio de datos y la eficacia de las comunicaciones son fundamentales. MicroLink MQTT proporciona tres bloques de funciones para establecer conexiones, suscribirse a temas específicos y publicar datos.

Con MicroLink MQTT, los usuarios pueden establecer fácilmente una conexión con un intermediario MQTT, suscribirse a los datos que necesiten y publicarlos en el intermediario. Ofrece opciones de alta personalización para la detección de intrusiones MQTT, las direcciones IP del agente/servidor, los nombres de usuario, las contraseñas y la calidad de servicio (QoS) elegida, lo que garantiza una comunicación de datos eficaz y segura.

Por ello, tanto si es un operador industrial que busca optimizar la comunicación de datos como si es un desarrollador que necesita integrar un intercambio de datos eficaz en sus aplicaciones, MicroLink MQTT puede ser la solución perfecta.

Características generales:

Nuestro paquete proporciona tres bloques de funciones definidas por el usuario:

  • RA_MQTT_CONNECT_v2: Viaje al futuro con nuestro bloque de funciones de conexión. Permite que su controlador Micro800 establezca una conexión con un agente MQTT, lo que prepara el terreno para un intercambio de datos sólido.
  • RA_MQTT_SUBSCRIBE_v2: Aproveche nuestro bloque de funciones de suscripción para mantenerse conectado con los datos que necesita. Adapte sus suscripciones a temas específicos desde el agente MQTT y haga que sus operaciones siempre tengan datos y estén actualizadas.
  • RA_MQTT_PUBLISH_v2: Tome el control con nuestro bloque de funciones de publicación. Transmita datos con precisión mediante la publicación de temas en el agente MQTT. Esto convierte a sus operaciones basadas en datos en un punto de referencia para que otros las sigan.

Cada bloque de funciones es altamente personalizable, lo que le permite especificar detección de intrusiones MQTT únicos, direcciones IP de agente/servidor, nombres de usuario, contraseñas y su calidad de servicio (QoS) preferida. Con RA_MQTT v2, todos los aspectos de sus comunicaciones MQTT están en sus manos.

Limitaciones / desventajas

  • Limitado a Micro820, Micro850 y Micro870
  • Agente MQTT de terceros dependiente

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La arquitectura implica el uso de hardware Micro820, Micro850 y Micro870. Y este es el software necesario: 

  • Workbench de componente conectado, versión 21 o superior.
  • El firmware del equipo utilizado debe ser compatible con la versión del Workbench de componente conectado.
  • Bloque de funciones definido por el usuario:
    • RA_MQTT_CONNECT_v2
    • RA_MQTT_SUBSCRIBE_v2
    • RA_MQTT_PUBLISH_v2

Conocimientos previos:

Se recomienda tener conocimientos básicos de programación de lógica en escalera y configuración de sistemas mediante el software Workbench de componente conectado. Además, se valorará la familiaridad con los protocolos MQTT.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1:

Establecer la configuración de conexión para conectarse o desconectarse de un agente MQTT

Un agente MQTT sirve esencialmente como servidor para gestionar mensajes MQTT. Para conectar con un agente MQTT, debemos introducir la dirección IP y el número de puerto del agente en el UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2. El agente podría estar alojado en su computadora (en cuyo caso necesitaría instalar y operar un agente MQTT compatible con su sistema operativo), o podría ser un servidor remoto, como los mencionados anteriormente.

1.1 Asigne la dirección IP y el número de puerto del agente MQTT a su UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2

Este ejemplo es para conectarse al agente test.mosquitto.org en la nube.  Una alternativa para introducir la dirección IP de forma directa es habilitar el Servicio de Nombres de Dominio (establecer 'EnableDNS' TRUE) después de introducir la URL del agente MQTT en 'MQTTBrokerName' y la dirección IP del servidor DNS local en 'DNSIPaddr' en el paso 2.

1.2 Introduzca un 'clientName' único, así como un 'userID' y un 'userPass' si su agente MQTT lo requiere. (Muchos agentes MQTT públicos no requieren nombre de usuario y contraseña, por lo que estos campos son opcionales y pueden dejarse en blanco si no son necesarios)

1.3 Establezca 'EnableMQTT' en TRUE para conectarse al agente MQTT.

Nota:

Hay que tener en cuenta algunas cosas para garantizar una conexión satisfactoria. El MQTTsocketSts debería mostrar, finalmente, un 9. Si muestra un 7 y luego vuelve a 0, podría implicar que su agente no se está ejecutando o no existe.

Los datos en resultData_Out son útiles para la resolución de problemas de diagnóstico. Por lo general, cuando se envía un comando de conexión al servidor, este responde con una confirmación. La confirmación se indica mediante el primer byte, que es "32" en este caso.

Otra respuesta frecuente que recibirá es una confirmación de recibo de ping, denotado por '208' en el 1.er byte de los datos devueltos. El comando ping se envía al agente remoto en intervalos de 50 segundos. Este intervalo está codificado en el UDFB, pero puede modificarse si es necesario.

Si los datos de retorno son algo distintos de 32 o 208 al conectarse, podría sugerir que el cliente se ha suscrito a un tema que se emitió mientras estaba desconectado. El mensaje se conserva y se envía al cliente cuando vuelve a estar en línea. Si se encuentra con esto, procese el mensaje y luego reinicie la conexión.

1.4 Si desea configurar para LWT, necesita acceder a estos parámetros en el UDFB:

322| willTopic := willTopic_In;
323| willData := willData_In;

‘willTopic_In' es donde se introduce el tema de Última Voluntad para la conexión.

'willData_In' es donde se introduce el testamento para la conexión.

El agente MQTT publicará el testamento a todos los clientes suscritos al tema Última Voluntad cuando el cliente se desconecte de manera repentina.

1.5 Si quiere desconectarse del servidor de forma sencilla (sin activar LWT), establezca 'disconnect_Cmd' a TRUE.

Se trata de un bit activado por periferia ascendente, por lo que puede reiniciarlo de forma inmediata.

Paso 2

Suscribirse o darse de baja de un tema

El protocolo MQTT intercambia datos mediante métodos de suscripción y publicación. Los clientes solo se comunican directamente con el agente MQTT. Los clientes suscritos a un tema recibirán un mensaje del agente cuando otro cliente publique en ese tema. Los clientes pueden ser de cualquier tipo siempre que tengan una aplicación cliente MQTT en ejecución. Por ejemplo, puede ser un software en un PC, un conector o API para el software, una aplicación en un teléfono o un código de aplicación en un PLC.

2.1. Introduzca el nombre del tema ('topicName_input') al que desea suscribirse o darse de baja.

2.2. Establezca la calidad del servicio ('subQoS') para la suscripción. Utiliza '0' de manera predeterminada ya que consume menos ancho de banda.

2.3. Establezca 'subscribe' o 'unsubscribe' a TRUE para suscribirse o darse de baja del tema.

2.4. Esos bits detectan la periferia ascendente, por lo que puede restablecerlos inmediatamente.

2.5. Observe que el resultData_Out de RA_MQTT_CONNECT_v2 también se copia en respondData_In.

Nota:

Se recomienda utilizar solo 1 instancia de cada UDFB.

Paso 3:

Publicar un tema

Cuando se publica un tema con datos en un agente MQTT, este los reenvía a todos los clientes suscritos a él. El cliente que publica el mensaje no sabe si algún nodo remoto recibe el tema, ya que esa responsabilidad recae en el agente según el nivel de calidad de servicio. Los temas pueden publicarse o suscribirse en cualquier nivel de calidad de servicio, pero solo se entregarán en el nivel de calidad de servicio más bajo.

3.1. Introduzca el tema a publicar en 'pubTopic_In'.

3.2. Introduzca los datos del tema en 'pubData_In'.

3.3. Configure la calidad del servicio en 'pubQoS'. Utiliza '0' de manera predeterminada ya que consume menos ancho de banda.

3.4. Establezca 'publish' a TRUE para publicar el tema con sus datos. Se restablecerá automáticamente a FALSE cuando 'publishDN' se pase a ser TRUE.

3.5. Observe que el resultData_Out de RA_MQTT_CONNECT_v2 también se copia en respondData_In.

Paso 4

Obtener mensajes de temas de suscripción

El agente MQTT gestiona todas las suscripciones a los temas. Envía los datos de cualquier tema publicado a los clientes que están suscritos a él. Cuando el cliente Micro800 MQTT recibe un tema, rellena las variables de matriz 'TopicName' y 'TopicData' en la UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2. Los datos se almacenan por orden de llegada. Por ello, es crucial procesarlos antes de que se sobrescriban.

Paso 5

Suscribirse a una matriz de temas

MQTT_Subscriptions es un programa opcional de Texto Estructurado que funciona en conjunto con el programa MQTT_Client. Habilita que se suscriba a una matriz de 'Subscriptions' de temas preconfigurados. Ajuste la dimensión de la matriz de la variable global 'Subscriptions' al tamaño deseado y modifique el valor inicial de la variable local 'maxSubscriptions' para que coincida con el tamaño de la matriz (por defecto=10). 'Subscriptions' es una matriz de tipo de datos definidos por el usuario (UDT) que comprende el tema MQTT 'Name', el último tema 'Data', una marca de tiempo basada en el valor RTC cuando se recibió el último tema 'Data', y un indicador 'Suscribed'. Introduzca los nombres de tema deseados a los que suscribirse como valores iniciales de Subscriptions[i].Name antes de descargar el proyecto en el controlador.

La variable local 'enableSubcriptions' debe ser TRUE para activar esta funcionalidad.

Paso 6

Publicación automática de una matriz de temas

MQTT_Publications es un programa opcional de texto estructurado que funciona en conjunto con el programa MQTT_Client. Permite publicar toda una matriz de 'Publications' de temas preconfigurados. Ajuste la dimensión de la matriz de la variable global 'Publications' al tamaño deseado y modifique el valor inicial de la variable local 'maxPublicaciones' para que coincida con el tamaño de la matriz (por defecto=10). 'Publications' es una matriz de tipo de datos definidos por el usuario (UDT) que comprende el tema MQTT 'Name', el último tema 'Value', el valor del tema anterior 'Valorprev', y una marca de tiempo basada en el valor RTC cuando se publicó el último tema 'Valor'. Introduzca los nombres de los temas que desee publicar como valores iniciales de Publications[i].Name antes de descargar el proyecto en el controlador.

Establece la variable local 'ChangeOfState' a TRUE para publicar cualquier valor que cambie de forma excepcional. Establezca la variable local 'Interval' en TRUE e 'intervalTime' en un valor distinto de cero para publicar todos los valores actuales que no sean nulos ('') en un intervalo de tiempo. Por lo general, se elige 'ChangeOfState' o 'Interval' como método para publicar actualizaciones de temas. Para una actualización única, establezca la variable local 'OnDemand' en TRUE para publicar todos los valores actuales que no sean nulos (''). OnDemand' se establece en FALSE una vez que se haya publicado toda la matriz 'Publications'. La variable local 'enablePublications' debe tener el valor TRUE para activar esta funcionalidad del programa.

MicroLink Remote Control, MicroLink MQTT Remote Control
Optimice el IoT en entornos industriales. Desbloquee las capacidades MQTT sin esfuerzo a través de los controladores Micro800.
Idiomas: Inglés, Portugués, Español
Tiempo de implementación: 60 Minutos
Ítems por página:
{0}-{1} de {2}
  • Ventas
  • Servicio de asistencia al cliente
  • Servicio de asistencia técnica TechConnect
  • Preguntas generales
  1. Chevron LeftChevron Left Página principal de Rockwell Automation Chevron RightChevron Right
  2. Chevron LeftChevron Left Asi... Chevron RightChevron Right
  3. Chevron LeftChevron Left Product Support Chevron RightChevron Right
  4. Chevron LeftChevron Left Downloads Chevron RightChevron Right
  5. Chevron LeftChevron Left Innovation Center Chevron RightChevron Right