사례 연구 | 식음료(F&B;)

Ken’s Foods, Rockwell Automation On-Machine 설계로 팔레타이징 시스템 현대화

샐러드 드레싱 및 소스 제조업체, 유연성 추가, 유지보수 간소화 및 운영 효율성 향상

Ken’s Foods는 1958년으로 거슬러 올라가는 가족 기업으로, 맛있는 샐러드 드레싱으로 유명해진 매사추세츠주 프레이밍햄의 Ken’s Steak House 지하실에서 시작되었습니다. 오늘날까지도 Ken’s는 같은 가족이 소유하고 있으며, 맛에 대한 집착이라는 전통을 이어가고 있습니다.

Tony Stolo

Project Engineer, Ken’s Foods

Ethan Jackson

Controls Engineer, Ken’s Foods

Kyle Richard

VP, Business Development, Elm Electrical

Neal Feigles

President, Stokes Material Handling Systems

과제

4개의 제조 시설에서의 급속한 성장은 기존 자재 취급 및 팔레타이징 작업에 부담을 주었고, 이는 더 이상 비즈니스 규모에 부합하지 않았습니다.
노후화된 팔레타이징 및 컨베이어 장비는 운영 효율성을 제한했고, 교체 및 재구성의 필요성을 촉진했습니다.
기존의 캐비닛 기반 VFD 아키텍처는 광범위한 배선이 필요하여 설치 복잡성, 비용 및 시운전 시간이 증가했습니다.
기존 시스템의 제한된 데이터 가시성과 피드백으로 인해 문제 해결이 더욱 어렵고 시간이 많이 소요되었습니다.

솔루션

결과

On-Machine™ 아키텍처를 사용하여 설계, 구축 및 설치 비용을 약 17% 절감했습니다.
이전 캐비닛 기반 VFD 컨베이어 시스템에 비해 사용된 네트워크 케이블의 양과 장비 설치 면적을 크게 줄였습니다.
사용된 네트워크 케이블의 양을 크게 줄였습니다.
한 명이 이틀 이내에 현장 설치를 완료할 수 있어 설치 비용을 절감했습니다.
생산 가시성을 높여 엔지니어가 전류, 전압 및 속도 데이터를 원격으로 확인할 수 있도록 했습니다.
향후 대형 및 소형 팔레트 컨베이어 애플리케이션을 위한 표준 접근 방식을 마련했습니다.

Ken’s Foods는 미국 전역에서 여러 생산 시설을 운영하는 샐러드 드레싱 및 소스의 선도적인 제조업체입니다. 지속적인 성장과 확장으로 인해 엔드라인 포장 및 팔레트 컨베이어를 위한 더욱 확장 가능하고 효율적인 접근 방식이 필요해졌습니다. 고객은 Armor PowerFlex 350 드라이브, CompactLogix 5380 컨트롤러, Allen-Bradley 포토 아이, PanelView HMI를 통합한 On-Machine 아키텍처를 선택했습니다. 이 접근 방식을 통해 Ken’s Foods는 엔지니어링을 단순화하고, 시운전 시간을 단축하며, 향후 성장을 위한 유연한 기반을 구축할 수 있었습니다.

과제

팔레타이징 문제

Ken’s Foods가 4개의 제조 현장으로 확장하면서 기존의 팔레트 운반 및 제어 아키텍처는 운영 규모나 복잡성에 더 이상 부합하지 않게 되었습니다. 노후화된 장비, 원활한 자재 취급 흐름을 지원하지 않는 레이아웃, 그리고 오프사이트 창고에 대한 의존도가 증가하면서 라인 종단 성능에 영향을 미치는 비효율성이 발생했습니다. 이 회사는 생산 및 유통 수요를 더 잘 지원하기 위해 팔레트 운반 시스템을 교체하고 재구성해야 할 필요성을 인식했습니다.

또한 기존의 캐비닛 기반 VFD 설계는 엔지니어링 및 설치 부담을 가중시켰습니다. 패널 설계 및 제작은 초기 엔지니어링 시간을 증가시켰고, 전원, I/O 및 안전 신호를 위한 긴 네트워크 케이블 배선은 비용과 복잡성을 증가시켰습니다. 시운전 및 지속적인 유지보수 중에 기술자들은 원격 위성 패널에 접근해야 했기 때문에 문제 해결이 지연되고 유연성이 제한되었습니다. 특히 안전 요구 사항과 컨베이어 레이아웃이 발전함에 따라 이러한 문제가 더욱 두드러졌습니다.

솔루션

더 간단한 솔루션, 비밀 소스

자재 취급 및 전기 파트너와 협력하여 Stokes Material Handling Systems와 Elm Electrical에서 Ken’s Foods는 Rockwell Automation Armor PowerFlex 350 드라이브를 중심으로 구축된 분산형 On‑Machine 솔루션을 배포했습니다. 드라이브가 컨베이어에 현장 설치되었기 때문에 프로젝트는 추가적인 패널 엔지니어링의 필요성을 최소화했습니다. 이를 통해 초기 엔지니어링 작업이 크게 줄어들고 설치가 간소화되어 단일 기술자가 현장에서 모든 드라이브의 초기 설정 및 구성을 2일 이내에 완료할 수 있었습니다.

Allen-Bradley 장치와 컨트롤러 간의 Premier Integration은 엔지니어링 및 시운전 시간을 더욱 간소화했습니다. Add‑On Profiles는 네트워크를 통한 통신, 로직 개발, 현장 I,O 및 안전을 위한 직관적인 프레임워크를 제공했습니다. 이 접근 방식은 맞춤형 코드를 줄이고, 드라이브 구성을 간소화하며, 시스템 전반에 걸쳐 예측 가능한 동작을 보장했습니다. 궁극적으로 더 빠른 스타트업과 더 쉬운 장기 지원에 기여했습니다.

EtherNet,IP 네트워크를 통해 Compact GuardLogix® 컨트롤러와 Armor PowerFlex 350 드라이브의 안전 등급 변형을 사용하여 안전 시스템을 구현했습니다. Integrated Safe Torque Off 옵션과 온보드 안전 I,O를 통해 로컬 E‑Stop을 각 드라이브에 직접 배선하고 단일 네트워크 케이블을 통해 데이지 체인 방식으로 연결할 수 있었기 때문에 여러 개의 홈런 연결을 안전 패널로 다시 연결할 필요가 없었습니다. 이 네트워크 기반 안전 아키텍처는 배선을 최소화하고 I,O 및 패널 비용을 줄였으며, 현재와 미래에 컨베이어를 따라 거의 모든 곳에 E‑Stop을 배치할 수 있는 유연성을 제공했습니다.

시스템 통합업체인 Elm Electrical의 Kyle Richard는 “Rockwell의 On-Machine VFD를 사용하여 매우 큰 130 드라이브 팔레타이징 시스템에 정교한 안전 시스템을 구축할 수 있었습니다.”라고 설명했습니다.

결과

운영 효율성 개선 간소화

분산 아키텍처는 엔지니어링, 시운전 시간 및 설치에서 상당한 시간을 절감했습니다. 전원, I,O 및 안전을 Armor PowerFlex 350 드라이브에 직접 배선함으로써 별도의 패널을 설계하고 조립할 필요가 없어 전체 시스템 복잡성이 감소했습니다. 현장 설정이 더 빠르고 직관적이었으며, 드라이브 구성 또는 통신과 관련된 지연 없이 시운전이 진행되었습니다.

“중앙 집중식 패널을 설계하고 제작하여 현지 모터 차단기, I/O 지점 및 모터에 직접 배선하는 것과 비교할 때, 전반적으로 17%의 절감 효과가 있을 것으로 예상합니다.”

Kyle Richard - 비즈니스 개발 부사장, Elm Electrical

유지보수 및 운영도 설계의 이점을 누렸습니다. 로컬 단선, 테스트 지점, 퀵-디스커넥트 전원 및 I/O 연결을 통해 록아웃/태그아웃(LOTO) 절차가 간소화되었고, 유지보수 팀은 시스템의 대규모 섹션을 종료하는 대신 장비를 로컬로 격리할 수 있었습니다. 이제 드라이브는 장비에서 직접 접근할 수 있어 문제 해결 및 교체가 더욱 효율적입니다. 전류, 전압 및 속도에 대한 실시간 액세스와 같은 향상된 데이터 가시성은 문제 해결 효율성을 개선하고 엔드 오브 라인 패키징 성능에 긍정적인 영향을 미쳤습니다. 그 결과 Ken’s Foods는 이 접근 방식을 향후 팔레트 컨베이어 애플리케이션의 표준으로 채택했습니다.

Rockwell Automation은 Ken’s Foods가 운영을 현대화하고 지속적인 성장을 준비하는 데 있어 지원을 아끼지 않고 있습니다. On-Machine 설계를 활용하여 Ken’s Foods는 오늘날의 요구와 내일의 확장에 적합한 유연하고 데이터가 풍부하며 확장 가능한 팔레트 컨베이어 시스템을 구축했습니다. Rockwell Automation과 Ken’s Foods는 함께 전사적 운영 효율성을 위한 강력한 기반을 마련하고 있습니다.

Published 2026년 7월 22일

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