효율성 향상을 통한 환경 책임

리더들은 효율성과 지속 가능성을 상호 이익이 되는 목표로 바라봐야 합니다. 운영 효율성을 개선하면 폐기물이 줄어들어 프로세스의 지속 가능성이 향상됩니다. 이는 비용 절감으로 이어지고, 추가 수익은 효율성 향상을 위해 재투자될 수 있습니다. 궁극적으로 프로세스를 더욱 간소하고 효과적으로 만드는 긍정적인 피드백 루프가 형성되어 시간이 지남에 따라 배출되는 탄소를 줄이는 데 도움이 됩니다.

더 나아가 효율성의 이점은 기하급수적으로 증가하는 경향이 있습니다. 단일 라인 또는 현장에서의 작은 효율성 향상은 더 많은 프로세스에 복제되어 시간이 지남에 따라 상당한 환경적 영향을 미칠 수 있습니다.

효율성과 지속 가능성 목표를 결합하는 5가지 핵심 요소

산업 리더들은 친환경 경영이 기존 운영에 큰 혼란을 초래할 수 있다고 우려할 수 있지만, 실제로는 기존의 비효율성과 문제를 해결함으로써 많은 이점을 실현할 수 있습니다. 효율성 향상을 추구하여 더 나은 지속 가능성 결과를 얻을 수 있는 다섯 가지 주요 방법이 있습니다.

1. 분석을 통한 가시성 향상

산업 환경에는 방대한 양의 데이터가 존재하지만, 제조업체는 자산에서 충분한 가치를 창출하는 데 어려움을 겪고 있습니다. 일반적인 과제는 접근하기 어렵거나 열악한 환경에 센서를 적용하는 것부터 다양한 소스의 비정형 데이터를 정리하고 표준화하는 것까지 다양합니다. 산업 의사 결정자가 사용할 수 있는 데이터의 약 4분의 1만이 효과적으로 분석됩니다.

그러나 분석은 효율성을 높이는 길입니다. 장비 상태, 성능 및 결과에 대한 가시성이 향상되면 개선할 수 있는 영역을 더 잘 제어할 수 있습니다. 이러한 개선은 효율성을 높여 에너지 절약과 탄소 발자국 감소로 이어집니다. 낭비의 중심이 어디에 존재하는지 알아야 대규모 효율성 및 지속 가능성 혜택의 도미노 효과를 실현할 수 있습니다.

2. 예측 모델링 및 예방정비 설치

산업 환경에서 낭비와 비효율성의 주요 원인 중 하나는 계획되지 않은 가동 중단입니다. 프로세스의 일부에서 발생한 결함은 낭비된 자원 측면에서 광범위한 영향을 미치며 모든 것을 중단시킬 수 있습니다.

연결된 공장 운영을 통해 제조업체는 실시간으로 상황이 어떻게 진행되고 있는지 확인하고 예측 모델링을 사용하여 잠재적인 위험과 병목 현상을 예측할 수 있습니다. 예를 들어, OEM과 연결함으로써 운영자는 장비 부품 교체가 필요하다는 조기 신호를 받아 결함으로 인해 더 큰 가동 중단이 발생하기 전에 이를 조치할 수 있습니다.

예방정비 접근 방식을 취하면 생산을 중단할 필요가 없으므로 공장을 효율적으로 운영하고 비생산적인 장비나 장비가 계속 작동하는 것과 같은 불필요한 낭비의 위험을 줄일 수 있습니다.

3. 프로세스 최적화

대규모 제조는 본질적으로 자원 집약적입니다. 생산 프로세스가 효과적이지 않은 경우 이러한 문제는 더욱 심각해져 폐기물 수준이 증가할 수 있습니다. 예를 들어, 식음료 산업에서는 고객이 기대하는 높은 청결 기준으로 인해 제조업체가 생산물을 극도로 정화해야 하는데, 비효율적으로 수행될 경우 대량의 물 낭비가 발생할 수 있습니다.

지능형 자동화 도구는 낭비적인 관행을 방지하는 데 중요한 역할을 할 수 있습니다. 리더들은 Digital Twins와 같은 기술을 사용하여 프로세스를 더 잘 설계하고 개선함으로써 잠재적인 비효율성을 식별하고 이를 실행하기 전에 시정 조치를 취할 수 있습니다.

4. 탄소 포집 및 재활용

산업 환경에서 불가피한 것으로 여겨져 역사적으로 수용되어 온 특정한 ‘비용’이 있습니다. 금속, 석유 및 가스와 같은 중공업의 탄소 배출이 대표적인 예입니다. 이제 리더들은 이러한 문제를 직접 해결함으로써 탄소 폐기물을 줄이고 이를 유용한 것으로 재활용하여 두 가지 이점을 얻을 수 있다는 사실을 깨닫고 있습니다.

여기서 첫 번째 단계는 탄소 배출량 측정입니다. 자재에 값을 할당함으로써 탄소 발자국을 정량화하고 벤치마킹할 수 있습니다. 이를 위해 분석 소프트웨어 도구와 배출 모델링(PEMS 또는 소프트웨어 CEMS)을 사용하여 표준 물리적 분석기(CEMS)를 보완함으로써 유지보수를 줄이고 측정을 개선합니다. 이러한 센서 기반 분석에 액세스함으로써 라인 관리자와 운영자는 자산이 필요한 표준 이하로 작동하는 위치를 식별할 수 있습니다. 이 시점에서 성능을 개선하고 비효율성의 원인을 해결하기 위한 전략을 수립할 수 있습니다.

중공업의 경우 탄소 배출에 가장 많이 기여하는 영역을 파악하고 CCUS 관행을 적용하여 폐기물을 포집하고 대기로 배출되는 것을 방지할 수 있는 기회가 있습니다.

예를 들어, 유럽에서는 철강 제조업체 ArcelorMittal 및 생명공학 회사 LanzaTech와 함께 프로젝트를 진행하고 있습니다. 이 프로젝트에서는 용광로의 탄소 배출량을 Steelanol이라는 더 지속 가능성 높은 에탄올 제품으로 재활용합니다. 이러한 근본적인 문제에 대한 창의적인 솔루션은 막대한 환경적 이점을 제공하는 더욱 효율적이고 순환적인 프로세스를 만들어낼 수 있습니다.

5. 프로세스에 책임성 추가

지속 가능성을 2차적 우선순위로 본다면 어려운 상황에서는 거의 항상 무시될 것입니다. 규제 환경은 지속 가능성 관행이 조직의 의무라는 사실을 강화하는 데 도움이 되고 있으며, 오늘날 공장 관리자는 법적으로 배출량을 줄여야 할 의무가 점점 더 커지고 있습니다. 또한, 이제 고객들은 공급망 전반에 걸쳐 배출량을 줄이기 위한 노력이 이루어지고 있다는 증거를 보고 싶어합니다.

프로세스를 지속 가능하게 만드는 가장 좋은 방법은 지속 가능성을 프로세스의 일부로 만드는 것입니다. 이는 프로세스를 제어하기 위한 파라미터와 알람을 설치하고, 높은 탄소 수준에 대해 직원을 경고하거나 설정된 한도를 초과하는 경우 부하를 자동으로 줄이는 것을 의미합니다. 이러한 예방 조치는 지속 가능성 관행을 유지하면서 효율성을 제공합니다.

넷제로 달성

이론적으로는 모두 간단하고 논리적으로 보이지만, 실제로 이러한 변화를 실천하는 것은 어려울 수 있습니다. 우리는 종종 리더들이 특정 영역에 효율성 향상 조치를 도입했다가 즉각적인 결과가 나타나지 않으면 중단하는 것을 봅니다. 이익은 점진적으로 나타날 수 있으므로 광범위한 시간적 관점이 필요합니다. 또한 다양한 비즈니스 사례를 시험하는 데 전념해야 합니다. 효과적인 모델을 찾으면 이를 청사진으로 삼아 운영의 다양한 부분에 적용하고 긍정적인 개념 증명에 기반하여 확장해야 합니다.

산업 리더의 목표는 비즈니스 및 제조 운영의 모든 영역에서 효율성을 적극적으로 모색하는 것입니다. 효율성 전략을 통해 이미 수행하고 있는 작업을 개선하는 관점에서 시작하면 더 효과적인 프로세스의 선순환을 시작하여 폐기물을 줄이고 비용 마진을 개선할 수 있습니다. 궁극적으로 이는 추가 프로세스 개선 및 효율성을 위해 재투자할 수 있는 더 많은 자본을 의미합니다. 이 사이클은 ROI에 직접적인 영향을 미치고 회사의 탄소 발자국에 긍정적인 결과를 가져와 모든 이해관계자에게 이익이 됩니다.