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Integrando la funcionalidad de clientes Modbus TCP en controladores Logix Implementando AOI para la comunicación Modbus TCP en controladores Logix: cubre configuración, requisitos y pasos para una comunicación eficiente.

La Instrucción Adicional (AOI) del Cliente Modbus TCP permite a los usuarios implementar la funcionalidad del Cliente Modbus TCP en la familia de controladores Logix. Las AOI pueden utilizarse de forma independiente o pueden añadirse a una aplicación existente siguiendo las instrucciones detalladas a continuación.

¿Para qué es esto?

Modbus TCP Client Add-On Instruction (AOI) permite a los usuarios implementar la funcionalidad Modbus TCP Client en la familia de controladores Logix. Los AOI se pueden usar de forma independiente o se pueden agregar a una aplicación existente siguiendo las instrucciones que se describen a continuación.

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Características Generales:
El documento delinea los códigos de función Modbus admitidos, los formatos de datos e instrucciones para la implementación de AOI, incluyendo la programación de tareas periódicas, los procesos de importación de escalones y las convenciones de nomenclatura de etiquetas. Además, la guía describe la configuración de parámetros operativos locales, transacciones de datos y restricciones de implementación para garantizar un rendimiento y fiabilidad óptimos. También aborda las operaciones de monitoreo, datos de rendimiento, códigos de error y la integración de FactoryTalk View para la visualización, con el objetivo de facilitar la integración perfecta de la funcionalidad del Cliente Modbus TCP en la familia de controladores Logix para una comunicación y control mejorados.

Limitaciones/Desventajas:
Requisitos de memoria especificados debido al consumo significativo de memoria por parte de la AOI, especialmente en controladores CompactLogix más pequeños.

La Instrucción Adicional (AOI) del Cliente Modbus TCP permite a los usuarios implementar la funcionalidad del Cliente Modbus TCP en la familia de controladores Logix. Las AOI pueden utilizarse de forma independiente o pueden añadirse a una aplicación existente siguiendo las instrucciones detalladas a continuación.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Requisitos de hardware

• El código de cliente Modbus TCP requiere un controlador ControlLogix o CompactLogix con modulo EtherNet/IP compatible con la funcionalidad Logix Sockets. Consulte la nota técnica 470690 de la base de conocimientos para obtener la lista completa de controladores y módulos.
  https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/detail/a_id/470690

Requisitos de software

• El código AOI del cliente Modbus TCP es compatible con las revisiones 20 y posteriores del controlador Logix.

Requisitos de memoria

• La primera instancia del AOI del cliente TCP Modbus utiliza unos 108 Kbytes de memoria.
• Cada instancia adicional de AOI requiere unos 22,5 Kbytes de memoria.
• Estas estimaciones se basan en la familia de controladores ControlLogix 5570.
• Tenga en cuenta que algunos controladores Compactlogix tienen un tamaño de memoria inicial tan bajo como 384Kbytes. Este código puede ocupar una cantidad significativa de memoria en controladores CompactLogix más pequeños.
  

Requisitos funcionales y descripción

• Códigos de función Modbus compatibles

- Comandos de nivel de bits

Function Code	Name	Description	Supported Values	Modbus Range
01	Read Coils	Este código de función se utiliza para leer estado contiguo de las bobinas en un dispositivo (0xxxx direcciones).Las bobinas en El mensaje de respuesta se empaqueta como una bobina por bit del campo de datos.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 256 coils	Local Address 00001-01024 Server Address 000001-065536
02	Read Discrete Inputs	Este código de función se utiliza para leer estado contiguo de las entradas discretas en un dispositivo remoto (1xxxx direcciones). Las entradas del mensaje de respuesta se empaquetan como una bobina por bit decampo de datos.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 256 Inputs	Local Address 10001-11024 Server Address 10001-165536
05	Write Single Coil	Este código de función se utiliza para escribir un bobina simple a ON o OFF en un dispositivo remoto (direcciones 0xxxx).	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535	Local Address 00001-01024 Server Address 000001-065536
15	Write Multiple Coils	Este código de función se utiliza para escribir en una o más bobinas en una secuencia de bobinas para que se enciendan o apaguen en un control remoto dispositivo (0xxxx direcciones).	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 256 coils	Local Address 00001-01024 Server Address 000001-065536

- Comandos a nivel de palabra

Function Code	Name	Description	Supported Values	Modbus Range
03	Read Holding Registers	Este código de función se utiliza para leer el contenido de un bloque contiguo de registros de tenencia (4xxxx direcciones) en un dispositivo remoto.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 120 registers	Local Address 40001-41024 Server Address 400001-465536
04	Read Input Registers	Este código de función se utiliza para leer el Contenido de un bloque contiguo de entrada registros (3xxxx direcciones) en un dispositivo.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 120 input registers	Local Address 30001-31024 Server Address 300001-365536
06	Write a Single Holding Register	Este código de función se utiliza para escribir en Registro de Holding Único (4xxxx direcciones) en un dispositivo remoto.	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535	Local Address 40001-41024 Server Address 400001-465536
16	Write Multiple Holding Registers	Este código de función se utiliza para escribir en registros de tenencia contiguos (4xxxx direcciones) en un dispositivo remoto. Este código de función se utiliza para leer el contenido de un bloque contiguo de	Local Address: 0 to 1023 Server Address: 0 to 65535 Length: 1 to 120 registers	Local Address 40001-41024 Server Address 400001-465536

Formato de datos

El AOI del cliente Modbus TCP es compatible con el formato estándar Modbus TCP del protocolo big-endian. Esto significa que el byte más significativo de un valor de 16 bits se envía antes que el byte menos significativo.

Guía de implementación

Implementación de AOI de cliente Modbus TCP

Uso de tareas periódicas

• Se recomienda agregar AOI a una tarea periódica con una velocidad de 10 ms (o superior).
• Las velocidades más lentas reducirán la carga del controlador y reducirán el rendimiento.
• Las velocidades de tarea más rápidas aumentarán el rendimiento, pero agregarán una carga significativa al controlador.
• Consulte la sección Datos de rendimiento para obtener más información (más adelante en este documento).

Cambios en la importación de peldaños y en la nomenclatura de etiquetas.

• Las instrucciones complementarias preconfiguradas se suministran en formato Rung.
• Se debe utilizar el formato Rung Import para implementar el AOI.

 

Importante:
Utilice solo el proceso de importación de peldaños.

No utilice la funcionalidad Copiar/Pegar ni agregue estas AOI mediante la barra de herramientas Instrucciones. Al hacer esto, se eliminarán las configuraciones de las instrucciones de mensajes preconfiguradas, lo que hará que los AOI no funcionen.

Proceso de importación de peldaños para el cliente Modbus TCP AOI

1 - Abra una rutina de escalera dentro de su aplicación.

2 - Haga clic con el botón derecho en cualquier área vacía y seleccione Import Rungs

3 - Seleccione el archivo raC_Opr_NetModbusTCPClient_Rung.L5X y haga clic en Import

4 - Cuando se abra el cuadro de diálogo Importar configuración, seleccione Tags

5 - Puede dejar los nombres finales como están o cambiarlos para adaptarlos a su aplicación.

6 - Para cambiar los nombres finales, haga clic en el botón "Find/Replace..."

Cuando se abra el cuadro de diálogo, reemplace el nombre predeterminado Client_01 con el prefijo deseado, verifique que la casilla Nombres finales esté marcada y luego haga clic en Replace All

Cierre el cuadro de diálogo Buscar/Reemplazar y verifique los nombres finales

7 - Haga clic en Aceptar para finalizar el proceso de importación

El nuevo peldaño debería verse como se muestra a continuación sin ningún error

8 - Repita los pasos 2 a 7 si la aplicación requiere clientes adicionales. NO copiar/pegar.

Configurar parámetros operativos locales

El cliente Modbus TCP requiere un módulo EtherNet/IP local que admita Logix Sockets. Consulte la sección Requisitos para obtener más información (al principio de este documento).

En esta sección vincularemos el AOI del cliente TCP Modbus a este módulo EtherNet/IP.

1 - Haga clic con el botón derecho en la etiqueta adjunta a la etiqueta Ref_Connection y seleccione Monitor "..."

2 - Expanda la etiqueta Parámetros. Especifique la ranura del módulo EtherNet/IP local.

Para los procesadores ControlLogix 1756, especifique la ranura real del módulo 1756-EN2T(R) deseado.

 

Para las controladoras 1756-L8xE que utilizan el puerto Ethernet integrado, especifique la ranura de la controladora 1756-L8xE. Para los controladores CompactLogix 5370, 5380, 5480, deje .LocalSlot en 0.

3 - Especifique el parámetro. LocalAddress del módulo EtherNet/IP.

Para CompactLogix 5380 y 5480 solo en modo IP dual, especifique la dirección IP de la conexión Ethernet local utilizada para las comunicaciones Modbus TCP.

 

Deje este campo en blanco para todos los demás casos.

4 - Especifique la dirección IP Ethernet del dispositivo Modbus Server. Esta dirección debe especificarse y no puede permanecer en blanco.

5 - Deje el puerto TCP Modbus predeterminado en 502. Este valor es el estándar del protocolo Modbus TCP.

6 - Inicie el cliente Modbus TCP estableciendo la etiqueta adjunta a Inp_Enable parámetro en 1.

Si cambia alguno de estos parámetros durante la operación, asegúrese de restablecer y, a continuación, establecer la etiqueta de parámetro Inp_Enable AOI.

Configurar transacciones de datos

1 - Expanda las etiquetas de transacciones para exponer las etiquetas miembro de la transacción 0

 

2 - Establezca el valor del intervalo de sondeo en milisegundos. El valor predeterminado es 1000 (1 segundo).

 

 

El valor mínimo es de 80 mseg. Cualquier transacción con una tasa de sondeo inferior a 80 ms se sondeará a una velocidad de 1 segundo.

3 - Establezca el código de la función Modbus en la etiqueta TransType. Consulte la sección Códigos de función Modbus compatibles para obtener la lista de comandos compatibles.

4 - Establezca el valor de StationID (UID en versiones anteriores) solo si el dispositivo del servidor del mismo nivel lo requiere. En la mayoría de los casos, este campo es ignorado por el servidor Modbus TCP y puede permanecer en 0. Consulte la documentación del servidor para obtener más información. Los valores 0-127 se pueden introducir directamente.

Los valores 128-255 deben convertirse en un número hexadecimal e introducirse en formato hexadecimal (16#xx). De forma predeterminada, estos valores se mostrarán como un número negativo en el campo StationID. Cambie el estilo de visualización a hexadecimal para ver el valor hexadecimal.

5 - Establezca la etiqueta BeginAddress. El valor representa la dirección inicial en el dispositivo remoto (servidor Modbus TCP) desde la que se va a leer o escribir.

 

Dependiendo de la función utilizada anteriormente, los valores 0... 65535 representan las direcciones Modbus 000001-065536, 100001-165536, 300001-365536, 400001-465536 respectivamente.

 

 

 

La versión AOI anterior a la versión 2.2.0 tenía estos valores limitados a 9999

6 - Establezca la etiqueta .Count. El valor representa el número de elementos en el dispositivo remoto (servidor Modbus TCP) desde los que se va a leer o escribir.

7 - Establezca la etiqueta LocalAddress. El valor representa la dirección inicial en las matrices "_Data" de este programa.

8 - Inicie la transacción configurando el archivo Enabled a 1.

Restricciones de implementación

1 - La implementación debe realizarse utilizando la función Import Rung solo para conservar las configuraciones de instrucciones de mensaje. No utilice Copiar/Pegar, ya que no traerá configuraciones y etiquetas completas de instrucciones de mensaje. No utilice etiquetas de búsqueda/reemplazo una vez que se implemente el peldaño. Todos los reemplazos se pueden realizar solo durante la importación de peldaños.

2 - Se admiten varias instancias de AOI de cliente por controladora. Cada instancia debe usar su propio conjunto de etiquetas de respaldo y mensaje, sin embargo, la estructura de etiquetas "..._Data" se puede compartir entre AOI.

3 - Los AOI del servidor TCP Modbus y del cliente TCP Modbus pueden residir en el mismo programa. Sin embargo, las aplicaciones de servidor pueden provocar una desconexión temporal del cliente debido al objeto Logix Sockets compartido.

4 - Cuando se implementa en el sistema de redundancia ControlLogix, el usuario debe esperar al menos una pérdida de 5 segundos de las comunicaciones Modbus después de un cambio de controlador atribuido al AOI del cliente Modbus TCP. Puede haber retrasos adicionales en las comunicaciones Modbus atribuidos al comportamiento del dispositivo servidor exacto que se está utilizando.

Supervisión de las operaciones del cliente Modbus TCP

1 - Expanda las etiquetas de transacciones para exponer las etiquetas miembro de la transacción 0

Esta etiqueta contiene cuatro áreas de datos separadas para bobinas (0xxxx), entradas discretas (1xxxx), registros de entrada (3xxxx) y registros de retención (4xxxx). La aplicación de usuario puede leer y rellenar estos valores de etiqueta sin ninguna restricción.

2 - Bits de estado Modbus TCP AOI

a - Sts_EN indica que la funcionalidad del cliente Modbus TCP está habilitada.

 

b - Sts_Connected resultado indica que el servidor aceptó la solicitud de conexión del cliente. No indica el flujo de datos activo. Se debe verificar el estado de las transacciones individuales para verificar el intercambio de datos.

c - Sts_Faulted resultado indica que una de las instrucciones del mensaje tiene un error.

 

d - Sts_Overlap salida indica que una o más transacciones no se completan antes del siguiente desencadenador

 

e - Sts_Overload salida indica superposiciones excesivas en una o más transacciones.

3 - Información sobre el estado de la transacción individual. Estas etiquetas existen para cada una de las 5 transacciones integradas. Transacción 0-4).

 

El bit TransComplete se establece cuando se completó la transacción solicitada. El programa lo borra cuando se solicita la siguiente transacción.

 

El valor TransStatus indica el estado actual de la transacción.

 

0 = éxito, 1 = en proceso, 2 = reintento, -1 = excepción

4 - La estructura de datos de diagnóstico de transacciones proporciona información dinámica interna mientras la transacción está activa.

 

No escriba en estas etiquetas.

Datos de rendimiento

El rendimiento del cliente Modbus puede verse afectado por muchos factores, entre ellos: la tasa de tareas periódicas, el rendimiento del dispositivo servidor, la velocidad del controlador del cliente, el grado de ocupación del controlador del cliente, el rendimiento de la red, la tarjeta de red, el número de clientes en el controlador, el número de transacciones activas, etc.

A continuación, se muestran las expectativas de rendimiento típicas cuando se utiliza un controlador L7x con una tarea periódica de 10 ms:

Número de transacciones habilitadas	Mínimo recomendado PollInterval para todas las transacciones
1	80 mS
2	130 mS
3	220 mS
4	300 mS
5	380 mS

Al usar la configuración recomendada de PollInterval o superior, puede esperar que la entrega de datos real sea muy cercana a PollInterval.

 

NOTA:

Si la configuración de PollInterval seleccionada es un poco demasiado rápida, es probable que vea errores de Sts_Overlap ocasionales y su sistema debería funcionar razonablemente bien.

Si la configuración de PollInterval seleccionada está extremadamente fuera de línea, verá tanto Sts_Overlap como

Sts_Overload errores y su sistema no funcionará de manera confiable. Si recibe Sts_Overload errores, debe ajustar la configuración de PollInterval.

Códigos de error

Códigos específicos de conexión

Los siguientes códigos locales almacenados en el parámetro AOI Sts_LastError

0 Sin Falla

-2 Error de mensaje de escritura de socket

-4 Error de mensaje de lectura de socket

-8 Error al crear un mensaje de socket

Para solucionar los errores de socket anteriores, revise el código de error del mensaje correspondiente y consulte la publicación Interfaz de socket EtherNet/IP para obtener detalles sobre el código de error en este vínculo: (https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/at/enet-at002_-en-p.pdf).

-12 La señal de habilitación de AOI se eliminó con la conexión activa

 

Códigos específicos de la transacción

Los siguientes códigos se almacenan en el parámetro Ref_Transaction por separado para cada transacción en el <TransactionTagName>[x]. Etiqueta de parámetro Diagnostic.TransLastError.

-12 Código de transacción local no admitido especificado en el valor de la etiqueta TransType. Consulte las páginas 4 y 5 para obtener la lista de códigos compatibles.

-13 Intervalo de direcciones locales no válido especificado en las etiquetas LocalAddress y Count. Consulte las páginas 4 y 5 para obtener la lista de direcciones locales admitidas.

 

Excepciones de Modbus TCP

Los servidores TCP Modbus pueden responder a este AOI de cliente con los códigos de excepción.

Estos se almacenan en el parámetro Ref_Transaction por separado para cada transacción en el <TransactionTagName>[x]. Etiqueta de parámetro Diagnostic.TransLastError.

Una excepción se indica cuando el 8º bit se envía en el tipo de transacción de retorno, por ejemplo, el tipo de transacción de 3 se devolvería como 16#83 (hexadecimal) o 131 (decimal). El siguiente byte contendrá el código de excepción Modbus. Estos códigos de excepción son generados por el servidor del mismo nivel y pueden desviarse de la lista de excepciones Modbus estándar.

 

Aquí está la lista parcial de los códigos de excepción Modbus más comunes:

- Función ilegal. El código de función recibido en la consulta no es una acción permitida para el servidor.

- Dirección de datos ilegal. La dirección de datos recibida en la consulta no es una dirección permitida para el servidor o la combinación de dirección inicial y longitud no es válida.

- Solicitud de datos o longitud ilegal. Un valor contenido en los datos de la consulta o en el campo de longitud no es un valor permitido para el servidor.

 

 

Visualización

A partir de la versión 2.03.00, se proporcionan las pantallas HMI opcionales FactoryTalk View SE, ME y View Designer para simplificar la implementación y la resolución de problemas.

Estas pantallas permiten a los usuarios ver el estado del cliente Modbus TCP, la configuración de las transacciones individuales y las matrices de datos Modbus.

Las instrucciones de instalación de las pantallas HMI se proporcionan por separado.

El código AOI de soporte se encuentra en la parte inferior de la lógica de escalera AOI y se puede quitar (junto con las etiquetas HMI) para reducir la huella de memoria AOI.

RA Temp Controller para Micro800 - Controlador de Temperatura Este Bloque de Función Definida por el Usuario proporciona una interfaz al usuario para utilizar la función de PID de Micro800.

¿Para qué es esto?

El Bloque de Función RA_TEMP_CONTROLLER contiene un Controlador de Temperatura PID, que permite realizar el control de un lazo de temperatura de un proceso y está diseñado para aplicaciones lentas como hornos, máquinas de autoclave, enfriadores, selladoras verticales de baja velocidad. Estas aplicaciones suelen mostrar una velocidad de cambio de temperatura por entorno significativamente más lenta que la velocidad de cambio de temperatura al activar el elemento calefactor. Y cuyo elemento final de calentamiento o enfriamiento derive en una señal análoga o modulación por PWM.

Además, sirve para facilitar la implementación y ajuste rápido de control de temperatura sin necesidad de programar desde cero ya que contine la funcionalidad de autoajuste PID, lo que evita el cálculo y ajuste constante de las componentes del lazo PID. Dicho control mantiene la temperatura dentro de un rango predefinido, garantizando un funcionamiento óptimo; en el caso de aplicaciones como el Control de Temperatura de la Resistencia de sellado del Tubo Sellador de una Formadora Selladora Vertical (VFFS), un correcto control de temperatura en el sellado evita el sellado incompleto, arrugas, fugas de producto, sellado desalineado, quemado paquete, sellado débil o sellado excesivamente fuerte.

Características Generales:

• Controlador de temperatura que incluye el PID internamente.
• Calcula las ganancias del PID.
• Autotune del lazo PID.
  

Ventajas:

El Bloque de Función facilita la implementación y ajuste rápido del control de temperatura sin necesidad de programar desde cero y sin el ajuste constante del lazo de ganancias PID, gracias a la función de autoajuste.

 

Limitaciones/Desventajas:

Este UDFB está disponible únicamente para Micro 800.

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¿Es útil para mí?

Este Bloque de Construcción de Control de Temperatura está diseñado para aplicaciones lentas como hornos, máquinas de autoclave, VFFS de baja velocidad y enfriadores.

 

Áreas de aplicación: Alimentos, Manufactura, Bebidas

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

Hardware

• Computadora personal con un puerto USB disponible.
• Controlador Micro820™, Micro830®, o Micro850®.
• Sensor de temperatura plug-in (2080-TC2™ o 2080-RTD2).
• Plug-in de salida analógica (si el elemento de calentamiento o enfriamiento es controlado por salida analógica).
• Relé de estado sólido (si el elemento de calentamiento o enfriamiento es controlado por salida de modulación de ancho de pulso (PWM)).
• Sensor de temperatura.
• Elemento de calentamiento o enfriamiento.

Software

• Software Connected Components Workbench software, version 9 o superior
• UDFB: RA_TEMP_CONTROLLER_V6.7Z

Conocimientos: Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software CCW en lenguaje de escalera (LD).

Guía de implementación

Paso 1 - Configura tu salida de control

Dependiendo de tu aplicación, tu elemento de calentamiento o enfriamiento puede ser controlado por salida analógica o PWM. El bloque de construcción está diseñado para ambos, pero está configurado por defecto para PWM. Se recomienda que utilices un controlador de salida tipo transistor cuando utilices salida PWM. Sin embargo, esta guía se centra en la configuración para salida analógica.

1. Inicia el proyecto suministrado del Bloque de Construcción de Control de Temperatura con Sintonización Automática para tu controlador Micro800 específico utilizando el software Connected Components Workbench.

2. Para abrir la pantalla de configuración del controlador, haz doble clic en Micro850.

3. Por defecto, se configura un plug-in de Termopar (2080-TC2) en la ranura 1. Para agregar un plug-in de salida analógica (2080-OF2), haz clic derecho en la ranura 2.

4. Configura el tipo de salida analógica según las necesidades de tu aplicación.

5. Habilita el estado de salida analógica.

6. Asigna tu salida analógica en la 'Rama de Salida Analógica' de la Rung 2 de tu programa como se muestra en el diagrama.

Paso 2 - Configura tu sensor de temperatura

Se espera que hayas configurado tu salida de control en el paso anterior. Hay dos tipos de plug-ins de sensor de temperatura disponibles para los controladores Micro800: termopar (2080-TC2) y RTD (2080-RTD2). Selecciona el plug-in según el sensor de temperatura para tu aplicación.

1. Para abrir la pantalla de configuración del controlador, haz doble clic en Micro850.

2. Por defecto, se configura un plug-in de sensor de termopar (2080-TC2) en la ranura 1. Haz clic derecho y cambia el plug-in si necesitas reemplazarlo con un tipo RTD.  

3. Configura el tipo de termopar o RTD según el sensor de temperatura que hayas seleccionado para tu aplicación.

4. Para asignar tu entrada analógica en el programa, en la línea Rung 1, asigna la entrada analógica al UDFB correspondiente según la información del canal que deseas leer. Para obtener más información, consulta el Manual del Usuario de los Módulos Plug-in Micro800, publicación 2080-UM004.

5. Una vez que hayas cableado tu Sistema de Control de Temperatura, valida tu sistema y descarga tu programa al controlador.

Paso 3 - Descarga tu programa al controlador

1. Conecta la computadora al controlador utilizando una conexión Ethernet o USB. En tu proyecto de Connected Components Workbench, en el Organizador de Proyectos, haz clic derecho en el icono de tu controlador y elige Descargar.

2. El software construye automáticamente el programa antes de la descarga. Si la construcción es exitosa, el panel de Salida en la parte inferior de la ventana de tu proyecto mostrará un mensaje de éxito. O, si la construcción fue fallida, aparecerá una lista de errores.

3. Corrige cada error en la lista de errores antes de continuar. La ventana de Navegador de Conexión aparece cuando la construcción es exitosa. Selecciona tu controlador y haz clic en Aceptar.

4. El software te solicitará que elijas una de las siguientes opciones de descarga:

• Descargar: Descarga el proyecto con los valores iniciales.
• Descargar con Valores del Proyecto: Descarga el proyecto con los valores del proyecto previamente cargados.
  

5. Si se te solicita cambiar el modo del controlador a modo de Programa Remoto, haz clic en Sí.

6. Cuando la descarga se haya completado, vuelve a establecer el controlador en modo de Ejecución Remota. El controlador automáticamente se conectará en línea. Desconecta el controlador.

Paso 4 - Comprender los Bloques de Función Definidos por el Usuario para RA_TEMP_CONTROLLER

1. En la tabla, tienes una descripción del bloque de función definido por el usuario y los respectivos entradas y salidas asociadas.

FB Inputs	Data Type	Description
FBEN	BOOL	Activar proceso de auto sintonización.
PV	REAL	Valor de temperatura escalado.
SP	REAL	Punto de ajuste de temperatura escalado. El punto de ajuste es necesario en modo automático y durante la auto sintonización. Evite la auto sintonización a 0.0 grados, el UDFB utiliza esto como indicación de que el usuario olvidó establecer el SP para la auto sintonización. Si el usuario necesita auto sintonizar en 0.0, por favor use el valor más cercano que pueda aceptar (por ejemplo, 0.001).
Auto	BOOL	Este bit se activa en el flanco de subida (FALSO -> VERDADERO). En el flanco de subida, establezca el UDFB en modo Automático.
Man	BOOL	Este bit se activa en el flanco de subida (FALSO -> VERDADERO). En el flanco de subida, establezca el UDFB en modo Manual.
InGains	GAIN	Entrada manual para los parámetros de ganancia para la sintonización manual. Para la auto sintonización, consulte la sección sobre Procedimiento de Auto Sintonización.
MV	REAL	Valor manipulado para 'Out' cuando está en modo Manual.
StartAT	BOOL	Este bit se activa en el flanco de subida (FALSO -> VERDADERO). En el flanco de subida, comience la auto sintonización.
StopAT	BOOL	Este bit se activa en el flanco de subida (FALSO -> VERDADERO). En el flanco de subida, detenga la auto sintonización.

FB Output	Tipo De Dato	Descripción
FBENO	BOOL	Este bit es VERDADERO cuando el bloque de función está habilitad.
Output	REAL	Valor de control del controlador de temperatura. El valor está entre 0 y 100%.
Sts_Auto	BOOL	VERDADERO: El controlador de temperatura está en modo Automático. FALSO: El controlador de temperatura no está en modo Automático.
Sts_Man	BOOL	VERDADERO: El controlador de temperatura está en modo Manual. FALSO: El controlador de temperatura no está en modo Manual.
PID_Gains	GAIN	Los parámetros de ganancia en funcionamiento en el bucle PID. Cuando la auto sintonización es exitosa, esto se actualizará con el nuevo valor de ganancias.
Sts_AT	BOOL	TRUE: Auto sintonización en proceso.
AT_ID	INT	-2: La auto sintonización no puede continuar porque el SP de auto sintonización es 0.0 0: Sin auto sintonización 1: Determinar la dirección del proceso 10: Proceso inverso - Esperando temperatura > Punto de ajuste 11: Proceso inverso - Esperando temperatura < Punto de ajuste 12: Proceso inverso - Esperando temperatura > Punto de ajuste 13: Proceso inverso - Esperando temperatura < Límite inferior 20: Proceso directo - Esperando temperatura < Punto de ajuste 21: Proceso directo - Esperando temperatura > Punto de ajuste 22: Proceso directo - Esperando valor de proceso < Punto de ajuste 23: Proceso directo - Esperando valor de proceso > Límite superior 99: Auto Sintonización Completada

2. Para finalizar, realizar una sintonización automática con el RA_Temp_Controller, sigue esta secuencia:

a. Habilita el UDFB estableciendo 'FBEN' en VERDADERO.

b. Asegúrate de que el valor en 'PV' muestre un valor de temperatura razonable.

c. Ingresa la temperatura objetivo para la cual deseas realizar la sintonización en 'SP'.

d. Ten en cuenta que el proceso de sintonización automática no funciona con SP = 0.0. Si tu temperatura objetivo es 0.0, utiliza el valor más cercano que puedas aceptar (por ejemplo, 0.001).

e. Asegúrate de que el UDFB esté en modo Manual asegurándote de que 'Sts_Man' sea VERDADERO. Si no es así, establece 'Man' en VERDADERO.

f. Asegúrate de que la Salida esté conectada a un actuador que proporcione calentamiento o enfriamiento a tu proceso. Puedes comprobar esto ajustando 'MV' hacia arriba y observando el comportamiento de 'PV'. Si 'PV' no responde o responde de manera opuesta, debes verificar tu configuración.

g. Activa la sintonización automática cuando tu sistema esté en su lugar estableciendo 'StartAT' en VERDADERO.

h. Puedes relacionar el AT_ID con la tabla anterior para obtener más información.

i. Cuando 'AT_ID' sea 99 (Sintonización Automática Completada), el controlador cambiará a Auto con los parámetros de ganancias actualizados.

j. 'PID_Gains' muestra los valores utilizados en el lazo PID actual.

Visualización de datos en tiempo real con MQTT en Optix Una guía sobre el uso de MQTT para la visualización de datos en tiempo real y la comunicación entre aplicaciones, en forma práctica y segura, con FT Optix.

Demo MQTT es un ejemplo que consta de dos proyectos: Aplicación de campo y Aplicación de agregador de datos. El objetivo de esta demostración es simplemente mostrar un ejemplo de comunicación a través del protocolo MQTT entre una aplicación hipotética que se ejecuta en una máquina/planta (Field Application) y una aplicación que recopila los datos enviados por la máquina, mostrándolos en forma de panel de control (Data Aggregator Application). Normalmente, se haría solo con la visualización de datos históricos (cold data) pero en este proyecto, también hemos querido mostrar un ejemplo de recepción de datos en vivo.

 

¿Para qué sirve?

Utilice MQTT para la visualización de datos en tiempo real y la comunicación entre aplicaciones, haciendo hincapié en la seguridad y la implementación práctica utilizando FT Optix.

 

Características Generales:
MQTT para la comunicación en tiempo real entre aplicaciones de campo y agregadores de datos, con un enfoque en la configuración práctica y la seguridad.

 

Limitaciones/Desventajas:
El ejemplo se proporciona tal cual y puede ser una referencia útil para construir tu aplicación. El ejemplo tal como está no se puede usar en una máquina real, sino que debe adaptarse para el propósito, respetando los más altos estándares de seguridad requeridos. Se utiliza un broker MQTT público y de código abierto en el proyecto únicamente con fines de demostración; no está asegurado y no se puede garantizar su tiempo de actividad. Te recomendamos encarecidamente cambiar los nombres de los temas y del servidor utilizando tu proveedor antes de implementar la aplicación final.

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Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Para iniciar esta aplicación, solo necesitas:

1. Optix (versión 1.0.1.24 o superior)
2. Conexión a Internet
3. Simulador Modbus

Paquetes NuGet necesarios:

• MQTTnet V3.1.2 por "Los colaboradores de MQTTnet" https://github.com/dotnet/MQTTnet
• MQTTnet.Extensions.ManagedClient V3.1.2 por "Los colaboradores de MQTTnet" https://github.com/dotnet/MQTTnet
• Newtonsoft.Json V13.0.1 por "James Newton-King" por "Los colaboradores de MQTTnet" https://github.com/dotnet/MQTTnet
• M2MQTT V4.3.0 por Paolo Patierno http://uplibrary.codeplex.com/

Recordar

Una vez instaladas las bibliotecas desde NuGet, impórtelas en el proyecto siguiendo estos pasos:

1 - Abra el archivo NetLogic

2 - Haga clic en el archivo .csproj del proyecto

3 - Modifíquelo agregando

<CopyLocalLockFileAssemblies>true</CopyLocalLockFileAssemblies>

después de

<AppendTargetFrameworkToOutputPath>false</AppendTargetFrameworkToOutputPath>

4 - Compilar el proyecto

Esta aplicación simula la conexión a una máquina/planta real a través de un controlador Modbus.

Guía de implementación

Paso 01

Paso 02

Paso 03

Si la conexión con el simulador Modbus está funcionando, el LED "Conectado a la estación" será verde.

Paso 04

Cuando se inicia la aplicación y se activa la conexión del simulador Modbus, puede simular fácilmente las etiquetas de la estación Modbus con el interruptor "generador variable".

 

Este switch está conectado al Runtime Netlogic "VariableGenerator" (consulte la carpeta Netlogic) que genera valores aleatorios.

Paso 05

Navegue por las páginas para ver:

 

1 - Datos en tiempo real

2 - Tendencias

3 - Alarmas en vivo 

4 - Alarmas históricas

 

Monitoreo remoto de parametros Esta aplicación permite monitorear y configurar PowerFlex 525 y E300, accediendo a un resumen remoto.

¿Para qué es esto?

Este desarrollo permite cargar, configurar y utilizar rápidamente pantallas preconfiguradas de estado, control y diagnóstico, o 'faceplates', para PowerFlex 525 y E300 utilizando Studio 5000 y FactoryTalk View Machine Edition. También incluye una pantalla que muestra un resumen del estado de cada equipo.

El uso de FactoryTalk ViewPoint permite la visualización remota de los parámetros utilizando dispositivos móviles o laptops.

 

Características Generales

Este desarrollo incluye las siguientes características:

• Configuración y diagnóstico de PowerFlex 525, utilizando "Add-on instructions" para Studio 5000 y faceplates para FactoryTalk View ME.
• Configuración y diagnóstico de E300 utilizando "Add-on instructions" para Studio 5000 y “faceplates” para FactoryTalk View ME.
• Acceso a un resumen de “faceplates” de los principales parámetros de los dispositivos.
• La pantalla de resumen se puede ampliar para incluir hasta 9 dispositivos.
• Permite el acceso remoto a través de FactoryTalk VantagePoint.

 

Ventajas

• Permite una rápida configuración y diagnóstico del PowerFlex 525 y del E300.
• Permite acceso rápido a los principales parámetros de cada dispositivo.
• Ofrece la posibilidad de ampliar los dispositivos hasta 9.
• Permite el monitoreo remoto y control de diferentes dispositivos, siempre que se configure el acceso adecuado.

 

Limitaciones/Desventajas

• Para incluir otros dispositivos, se debe utilizar el mismo formato de configuración tanto en las AOIs de Studio 5000 como en los Faceplates de FactoryTalk View ME.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

¿Esto me resulta útil?

En general, este sistema es útil para clientes que deseen tener capacidades de monitoreo remoto para sus instalaciones equipadas con variadores PowerFlex 525 y relés de sobrecarga E300

Áreas de aplicación: Alimentación, Manufactura, Bebidas, Transporte

Beneficios de las aplicaciones con sistemas de monitoreo remoto: Poder diagnosticar rápidamente dispositivos clave en las instalaciones, incluso de forma remota.

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

 

Hardware

• Cualquier controlador Logix
• PowerFlex 525
• E300 Plus
• PanelView Plus 7

 

Software

• Logix Design Studio 5000, versión 24 o mayor.
• Instrucciones AddOn: PF525_Faceplate_AOI, ME_E300_Faceplate, ME_E300_Faceplate with Energy.
• PowerFlex525_routine
• FactoryTalk View ME, versión 9 o mayor.
• FactoryTalk View ME faceplates: PowerFlex_525_Faceplate, ME_E300_Faceplate, ME_E300_Faceplate_Energy, Equipment_Status_Faceplate
• Archivos de configuración de parámetros: PF_Parameter, ME_E300_Faceplate, ME_E300_Faceplate_Energy, ME_Equipment_Parameter
• FactoryTalk ViewPoint
   

 

Conocimientos requeridos
Conocimiento básico de programación y configuración en:

• Studio 5000
• Lenguaje de escalera (LD)
• FactoryTalk View ME
• FactoryTalk Viewpoint
  
  

Configuración

Hemos dividido el proceso de configuración de la aplicación en 4 partes:

• Configuración de PowerFlex 525
• Configuración de E300
• Configuración de pantalla resumen
• Configuración de FactoryTalk Viewpoint
   

Guía de Instalación

Paso 01

1 - Descomprime el archivo "General_files.zip" y tendrás las siguientes carpetas:

2 - Crear un programa en Studio 5000: Remote_Monitoring_v01. En este caso, se ha utilizado la versión 35.011 de Studio 5000 con el controlador 1769-L18ERM-BB1B.

3 - Crear una aplicación en FactoryTalk View Machine Edition, versión 14.

Paso 02 - Configurar PowerFlex 525 en Studio 5000.

1 - Agregar el módulo PowerFlex 525 a la jerarquía de Studio 5000..

a. En la configuración de I/O, haga click derecho en el ítem Ethernet, para añadir el PowerFlex 525, y seleccione “New Module”.

b. Busque y seleccione el PowerFlex 525 que corresponda (en este caso el PowerFlex 525 con Ethernet embebido).
 

c. Ingresa un nombre de módulo distinto y una dirección IP:
 

d. Selecciona "Connection Format" y configura las definiciones predeterminadas del módulo de enlace de datos para los datos de monitoreo y diagnóstico utilizados en el panel frontal y en el objeto de instancia de aplicación (AOI) de PowerFlex.

e. Configure los parámetros del variador para la comunicación Ethernet/IP.

f. Configuración de otros parámetros de PowerFlex: Los ajustes de los parámetros de PowerFlex son muy específicos para tu aplicación y deben ser revisados cuidadosamente antes de ejecutar tu aplicación.

3 - Importe el archivo AOI de PowerFlex para el accionamiento que esté utilizando (es decir, el archivo PFlex_525_AOI).

a. En el árbol del sistema, haz clic derecho en “Add-on Instructions” y selecciona “Import Add-On Instruction”. Aparecerá el cuadro de diálogo Importar Instrucción Adicional.
 

b. Navega hasta la carpeta "ME_PowerFlex_Faceplate Files" y selecciona la AOI.
 

c. Reasigne los “Data Types” de los parámetros de Entrada y Salida en la AOI para u accionamiento configurado.

i. Ve a “Parameters and Local Tags”, desplázate y selecciona Inp_PowerFlex_525 AOI y haz clic junto al campo de “Data Types”. Se abrirá el cuadro de diálogo “Select Data Type”, selecciona el “Data Type” correspondiente:

 

ii. Vaya a “Parameters and Local Tags”. Desplácese y seleccione el tag Out_PowerFlex_525 AOI y haga click junto al campo “Data Type”. Se abrirá el cuadro de diálogo “Select Data Type”. Seleccione el “Data Type” correspondiente:

 

d. Importa la rutina correspondiente al PowerFlex 525

 

e. En la rutina, selecciona la instrucción adicional PowerFlex525_Faceplate y configura sus parámetros.

 

f. Configuración de la instrucción "Fault_Msg":

g. Ingresa el valor de "Inp_Scaled_Speed_At_60Hz" y la AOI escalará los valores de velocidad de entrada y salida del accionamiento en función del valor ingresado.

h. En la misma rutina, configura el último código de error de falla.
 

i. Configura la instrucción GSV:

j. El estado de comunicación se traslada a la AOI:

k. Configure los “tags” del PF525_Faceplate_AOI de acuerdo con las características específicas de la aplicación.:

Paso 03 - Agrega el E300 en la jerarquía del programa Studio 5000.

1 - Agrega el módulo E300 a tu red Ethernet.

a. Bajo Configuración de I/O, haz click derecho en el icono de Ethernet y elige "New Module". Selecciona el módulo de Comunicación de Relé de Sobrecarga Electrónico E300 (193-ECM-ETR) y haz clic en Crear.

 

b. Ingresa un nombre de módulo distinto y la dirección IP de tu E300. (Por ejemplo, usaremos 'MyE300' como el nombre del módulo a lo largo de este documento.)

c. Select the “Change…” button to launch the Module Definition window. Select the specific E300 Electronic Overload Relay Sensing and Control Modules and their respective Option Match actions.

d. Haz clic derecho en el Bus de Expansión para agregar los accesorios específicos del Bus de Expansión para el sistema de Relé de Sobrecarga Electrónico E300 y selecciona su la opción de su accesorio específico, presiona OK.

e. Configura el Modo de Operación del Sistema de Relé de Sobrecarga Electrónico E300 y las asignaciones de salida de relé asociadas.

f. El Relé de Sobrecarga Electrónico E300 permite al usuario configurar hasta 8 Datalinks. Seleccione los parámetros para los datos adicionales que se incluirán con los “tags” de entrada. Presione OK para completar la definición del módulo.

g. Selecciona “Overload/Protection” y establece los parámetros de configuración de sobrecarga para tu aplicación específica. Cuando termine, presiona OK.

h. Para configurar los otros parámetros de protección, navege a los “tags” de configuración del nuevo Relé de Sobrecarga Electrónico E300 (en “controller tags”). Modifique los “tags” de configuración directamente para habilitar y ajustar las demás funciones de protección basadas en corriente y control del Relé de Sobrecarga Electrónico E300.

2 - Importe la rutina del “faceplate” del E300.

a. Desde “Controller Organizer”, hacer click derecho en el programa donde desea agregar la rutina del “faceplate” del E300. Elija Importar Rutina.

b. Navegue hasta la carpeta ME_E300_Faceplate_Files y seleccione la rutina ME_E300_Faceplate. (Si deseas utilizar el “faceplate” con soporte de monitorización de energía, selecciona el archivo con "Energy" en el nombre) y haga click en Importar.

c. La ventana de diálogo "Import Configuration" se abre.

d. Ingresa el nombre deseado para tu rutina en el campo "Nombre Final".

e. Haz clic en "tags" dentro del organizador de contenido de importación. Se abrirá la ventana de diálogo "Tag references". Reemplaza "_DeviceName" en el campo "Final Name" con el nombre de tu dispositivo.

f. Haz clic en "Other Components" dentro del organizador de contenido de importación. La ruta de comunicación se puede establecer para todos los mensajes seleccionando el dispositivo desde el menú desplegable de configuración de I/O en la columna "Final Name".

Paso 04

1 - Modifica la Rutina Principal según la siguiente imagen: 

Paso 05 - Agregue los “faceplates” de PowerFlex 525 a FactoryTalk View Machine Edition.

1 - Abra su aplicación existente de FTView ME, a la que desea agregar los “faceplates” del PowerFlex 525. Agregue el archivo “PowerFlex_525_Faceplate.gfx” a su pantalla.

2 - Agregue el archivo de parámetros del “faceplate” a su aplicación FTView ME.

3 - Configure el archivo de parámetros según los datos de la aplicación.

4 - Configure los pasos para utilizar “Go to Buttons” pre-creados.

a. Configure un objeto de “PowerFlex” como un “Goto Button” que puede abrir los faceplates individuales.

b. Agregue las imágenes de mapa de bits de PowerFlex en su aplicación de “FactoryTalk View” haciendo click derecho en la carpeta de Imágenes en el árbol del sistema y eligiendo “Add Component into Application.”

c. A continuación, agregue los archivos de las pantallas de navegación de PowerFlex a su aplicación de FTView haciendo click derecho en la carpeta de Pantallas en el árbol del sistema y seleccionando "Add Componen tinto Applicaction".

Navegue hasta su carpeta "ME_PowerFlex_GotoButtons" y seleccione el archivo "Goto_PowerFlex.gfx". Haz click en “Open”. Verifique que la pantalla "Goto_PowerFlex" aparezca bajo “Displays” en tu árbol del sistema.

d. Haga doble click en la pantalla "Goto_PowerFlex" en la pestaña "General", asigne el “faceplate” y el archivo de parámetros del PowerFlex para asociar al botón. Seleccione el botón de exploración junto al “Display" y asigne el “faceplate” del PowerFlex.

e. Seleccione el botón de exploración junto al campo de "Parameter Field" y asigne el archivo de parámetros de PowerFlex. Asegúrese de hacer click en el botón OK en el diálogo “Goto Display Button Properties” para guardar su configuración. Bajo etiqueta, selecciona la imagen de PowerFlex. Haga click en OK.

Paso 06 - Agregue los faceplates del E300 a FactoryTalk View Machine Edition.

1 - Agregue el “faceplate” correspondiente al E300 a la aplicación existente en FTView ME.

2 - Navegue hasta la carpeta "ME_E300_Faceplate_Files" y seleccione el archivo "ME_E300_Faceplate.gfx" (o "ME_E300_Faceplate_Energy.gfx" si deseas que se muestren los datos de energía) y haga click en "Open".

3 - Agregue el archivo de parámetros. Haz clic derecho en "Parameters" y seleccione "Add Componen tinto Application”.  Navegue hasta la carpeta "ME_E300_Faceplate_Files" y seleccione el archivo "ME_E300_Parameter.par", luego haga click en "Open".

4 - Configure the Parameter File.  Rename and modify the Parameter file. Double-click the parameter file to open it. Parameter #1 represents the tag name for the specific faceplate tag within your RSLogix 5000 project. Each tag contains a controller shortcut name in brackets. This should match the shortcut name created in your RSLinx Enterprise communication setup.

5 - Cree un “Goto Button”

a. Configure un objeto E300 como un “Goto button” que pueda lanzar el faceplate del E300.

b. Agregue las imágenes de mapa de bits del E300 a tu aplicación de FactoryTalk View haciendo click derecho en la carpeta de Imágenes en el árbol del sistema y seleccionando "Add component into Application”.

c. A continuación, agregue los archivos de pantalla de navegación de PowerFlex a su aplicación FTView haciendo click derecho en la carpeta de “Displays” en el árbol del sistema y seleccionando "Add component into Application". Navegue hasta la carpeta "ME_PowerFlex_GotoButtons" y seleccione el archivo "Goto_PowerFlex.gfx". Haga click en “Open”. Verifique que la pantalla "Goto_PowerFlex" aparezca bajo “Displays” en su árbol del sistema.

d.  Haga doble click en la pantalla "Goto_PowerFlex" en la pestaña "General", asigne el “faceplate” de E300 y el “Parameter File” para asociar el botón. Seleccione el “Goto Button” junto al campo "Display" y asigne el “faceplate” de E300.

e. Seleccione el botón de exploración junto al campo "Parameter files" y asigna el archivo de parámetros de E300. Asegúrese de hacer click en el botón OK en el diálogo Propiedades del botón de pantalla de navegación para guardar su configuración. Bajo “tags”, seleccione la imagen de E300. Haga click en OK.

Paso 07 - Agregue el faceplate para el monitoreo general de equipos.

1 - Agregue el archivo “Equipment_Status_Faceplate.gfx” a su aplicación.

a. Haga click derecho en "Displays" y selecciona "Add Componen tinto Application...".

b. Navegue hasta la carpeta ME_Equipment_Status_Faceplate_Files y selecciona el archivo Equipment_Status_Faceplate.gfx.

2 - Agregue el archivo "ME_Equipment_Parameter" a tu aplicación.

a. Haga click derecho en “Parameters” y seleccione “Add Component into Application…”.

b. Navegue hasta la carpeta "ME_Equipment_Status_Faceplate_Files" y selecciona el archivo "ME_Equipment_Parameter".

c. Abra y configure el “Parameter files”. Observe que hay 9 campos de parámetros que deben ser definidos.

En este caso, se han configurado dos dispositivos, pero es posible configurar hasta nueve dispositivos.

3 - Configure los botones de navegación (Goto) en el “faceplate” de los equipos para lanzar los “faceplates” de los dispositivos individuales.

a. Abra la pantalla de la placa frontal del equipo. Haz click derecho en la pantalla y elige "Object Explorer". Debería aparecer la siguiente ventana:

b. Para cada fila que se mostrará en el “faceplate” del equipo, encuentre el objeto "GotoDisplayButton" para esa fila y haga doble click para abrir sus propiedades. Establece el archivo de parámetros en el archivo de parámetros del faceplate del dispositivo correspondiente que se mostrará para esa fila.

c. Repite los pasos anteriores para configurar los botones que proporcionarán acceso a los "faceplates" del E300 y de cualquier otro equipo necesario.

 

4 - Configuración de columnas de valores adicionales para ser utilizadas con un dispositivo. Todos los dispositivos que se quisieran agregar deberán ser configurados bajo el mismo formato que los equipos de este ejemplo.

Paso 08 - Publicación en FactoryTalk Viewpoint.

1 - Habilitar el acceso al escritorio en el PanelView Plus 7 Performance.

a. Seleccionando la configuración del terminal PanelView Plus 7

b. Desplácese hacia abajo y seleccione “Desktop Access Setup”.

c. Active el botón “Desktop Access” y seleccione Allow.

Nota: Se le pedirá que ingrese la contraseña para permitir el acceso al escritorio. La contraseña predeterminada antes del lanzamiento de la versión del firmware 8.10 era "password". Se recomienda encarecidamente cambiar la contraseña predeterminada para las versiones del firmware inferiores a 8.10.

 

Criterios del Password

• Contener entre 8 y 20 caracteres.
• Tener al menos una letra minúscula y una letra mayúscula.
• Contener al menos un carácter numérico o especial.
• No ser ninguna forma de la palabra "password".

 

d. Presione OK para salir “Desktop Access Management” y luego en Cerrar para salir de la Configuración del Terminal.

e. Presiona "Exit" para salir del modo de configuración de la estación de FactoryTalk View ME y acceder al escritorio.

2 - Configuración del servidor VNC.

a. En el Panel de Control del PanelView Plus 7, ve al icono llamado “Services”.

b. Selecciona el Servidor VNC, que se pondrá en verde cuando esté encendido.

Nota: Los botones están codificados por colores.

VERDE indica que el servidor está actualmente en funcionamiento y se iniciará automáticamente al arrancar el sistema.

ROJO indica que el servidor no está actualmente en funcionamiento.

GRIS indica que el servidor no está disponible en la plataforma.

c. Con un firmware de PanelView Plus 6.10.17 o superior, vaya al icono de “Server Config” y, si lo desea, desactive el modo de solo visualización del servidor VNC.

d. Esto le permitirá invocar entradas de ratón y teclado desde su cliente VNC.

3 - Habilitar FactoryTalk ViewPoint para el proyecto de “Machine Edition”.

 

Nota: FactoryTalk ViewPoint para Machine Edition es un complemento que se puede descargar con FactoryTalk View ME. No verá la opción de Administración de ViewPoint en el menú a menos que ViewPoint haya sido instalado.

 

a. En FactoryTalk View Studio, abra la aplicación FactoryTalk View ME que contiene las pantallas que deseas convertir para la web.

b. Haga click en "Application" (Aplicación) > "ViewPoint Administration" (Administración de ViewPoint) para abrir la Administración de FactoryTalk ViewPoint.

c. En la Administración de FactoryTalk ViewPoint, haga click en "Publish Displays to Web" (Publicar pantallas en la web), y luego seleccione y publique las pantallas.

d. Cree la “runtime application” de ME e incluya el contenido de FactoryTalk ViewPoint. En FactoryTalk View Studio, haga click en "Application" (Aplicación) > "Create Runtime Application" (Crear aplicación de tiempo de ejecución) para crear un archivo de tiempo de ejecución (.mer). Seleccione la casilla de verificación "Include ViewPoint Content" (Incluir contenido de ViewPoint) bajo la versión de FactoryTalk ViewPoint. La casilla de verificación está seleccionada de forma predeterminada. El archivo de tiempo de ejecución proporcionará la aplicación de FactoryTalk View ME y las pantallas publicadas al terminal PanelView Plus.

e. En "Save as type" (Guardar como tipo), seleccione la versión del “.mer” compatible con la versión del firmware del PanelView.

f. Haz click en guardar.

LOTO - LockOut and TagOut ¿Cómo hacer una cerradura eléctrica digital eficiente y segura en cuadros eléctricos?

¿Para qué es esto?

LOTO consiste en una funcionalidad disponible en Factory Talk View Studio SE y Studio 5000. Permite el bloqueo digital seguro, directo e indirecto, de equipos en paneles eléctricos, tableroscajones y MMC controlados por usuarios debidamente acreditados, lo que aumenta la seguridad de los operadores y el personal de mantenimiento.

Características generales

El bloqueo eléctrico consiste en la interrupción del componente que energiza a un circuito (normalmente un disyuntor) e insertar un candado en este disyuntor desconectado. Así, no puede reconectarse por otra persona durante todo el mantenimiento.

De este modo, el bloqueo eléctrico previene que cualquiera pueda maniobrar u obtener acceso a este componente y que energice un determinado circuito al que los trabajadores le estén dando mantenimiento.

Los bloqueos pueden utilizarse de forma individual o colectiva mediante dispositivos multiplicadores en situaciones donde varios equipos trabajen en el mismo equipo, pero en frentes de servicio diferentes. De este modo, la máquina solo se energizará cuando se hayan retirado todos los bloqueos del equipo.

Después de todo, es importante destacar que el bloqueo en los circuitos eléctricos debe realizarse principalmente en los circuitos de alimentación y puede complementarse con la interrupción del circuito de control. 

Junto al dispositivo de bloqueo se inserta también una tarjeta de señalización, que suele contener la foto del responsable del bloqueo, su función y sector de asignación, además del nombre del circuito o equipo que él haya bloqueado.

Por lo tanto, el propósito de la tarjeta de señal es alertar visualmente a las personas que no participan en el proceso de que el equipo esté bloqueado por alguna razón y no puede energizarse bajo ninguna circunstancia.

Ventajas:

LOTO con Factory Talk View Studio y Studio 5000 hacen que sea sencillo y seguro bloquear paneles, cajones de MMC, equipos específicos como válvulas, motores e instrumentos en el campo.

• Tiempo de configuración
• Solicitar
• Autorización del propietario del área
• Indicación de la ubicación del candado
• Indicación de prueba de energía cero por parte del propietario del área
• Remoción del bloqueo por el propietario del área
• Salidas en bloque
• Ubicación de etiquetas
• Remoción de la etiqueta
• Autorización del Director General
• Descanso del personal de mantenimiento
• Más protección para los operadores y el personal de mantenimiento

¿Es útil para mí?

En general, LOTO se recomienda especialmente para el control de procesos de automatización en los que se requiere la necesidad de bloquear los equipos para su mantenimiento y reparación.

• Proceso del cemento
• Proceso de alimentos y bebidas
• Proceso químico
• Industria siderúrgica
• Empresas mineras
• Ámbitos de aplicación
• Cemento, Alimentación y Bebidas, Química, Acero, Minería

Ventajas de las aplicaciones con sistemas LOTO:

• Gestión segura de Secure Digital
• Trazabilidad
• Bloqueo por área y equipo
• Base de datos SQL Server para los datos de registro

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware

• Controladores Logix (ControlLogix/CompactLogix) 

Software

• Factorytalk View SE Enterprise v13 o superior
• Studio 5000 Logix Desing v35 o superior
• SQL express (o SQL Server para FTAlarm&Event)
• FactoryTalk Logix Echo V2 (o controlador físico)

Conocimientos necesarios

Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Logix Design Studio 5000:

• Studio 5000 - Diagrama de lógica de escalera (LD)
• Studio 5000 - Diagrama de bloques de funciones (FBD)
• Factory Talk View Studio
• Factory Talk Echo

Descargas

Nota: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

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Guía de instalación 

Paso 1: Studio 5000 Logix Design

1. Descargue los archivos de la documentación disponible.
2. Abra FILES> LOTO_Aplication Referency_es_ES.docx. Utilice este documento como referencia.
3. Studio 5000 Logix Design, abra el programa PController_FTEcho.ACD en Files/CS - Control Strategy.
4. Importe la Tarjeta 32Dis (para ejemplificar con el uso de la "Conexión" donde podemos modificar con el controlador funcionando sin parar).
5. Programa Slow/Slow, importar rutina MTR_Lock_Routine_FBD.L5X

Paso 2: Factory Talk Logix Echo

1. Abra FactoryTalk Logix Echo - Emulador ControlLogix 5580 V35
2. Añada el controlador (ACD) PController_FTEcho.ACD
3. En Studio 5000, Who Active, seleccione Emular Controlador 5580 y descargue el programa y el modo marcha

Paso 3: Factory Talk SE

1. Abra FactoryTalk View SE Application Manager.
2. Restaure un archivo (menú), FILES\Backup .Apb - Distributed Application, seleccione la aplicación LOTO_2023_01.apb. Revise el nombre de su máquina (computadora principal primaria).
3. Abra la aplicación en FT View Studio (red distribuida)
4. Importe la configuración de alarmas desde un archivo Excel. FILES\Alarms Exported > LOTO_2023_01_FTAE_AlarmExport.xls
5. Configure la comunicación.
6. Añada base de datos en System\Connections\Databases.

Paso 4: Factory Talk SE - Aplicación

1. Donde tenemos una carpeta llamada LOTO, las pantallas de muestra "001_Coluna 1-8" para su uso en la aplicación.
2. Con la pantalla "001_Coluna 1-8" abierta, compruebe que cada columna contiene sus dispositivos en cada cajón, lo que configura según su CCM.
3. Añada el Bloqueo de la máquina MTR001 en la Columna 3 (ra-blk) equip lock y mantenga pulsado y arrastre el objeto "GO_EqpLockLOTO" a la Columna 3.

Paso 5: Factory Talk SE - Aplicación Cliente

1. Haga clic en el archivo FactoryTalk View Client en la carpeta (si se necesita editar para trabajar, haga clic con la derecha y Edit). Tenemos en el ejemplo de la plantilla PlantPAx DCS donde se puede utilizar.
2. El botón "Columna 1-8" abre la pantalla con el CCM.
3. Observe que, de manera automática, la columna que se configuró ya aparece configurada.
4. Escriba, por ejemplo "RAZAO 01" y pulse ENTER para iniciar el Bloqueo Digital.
5. "Solicitar", marque para seguir el siguiente paso.
6. Siga los pasos y verifique que exista la posibilidad de revisar el ESTADO (motivo) de los siguientes elementos (Autorizar y Zero Energia).
7. En Etiqueta (tenemos como se muestra la opción de abajo y en el icono de bloqueo/candado para la ejecución del trabajo o la interrupción del mismo todo ello registrado en los eventos). En el icono Avanzado, revise las otras configuraciones disponibles. La modificación de las descripciones se puede realizar a través de la plantilla o mediante el controlador en el AOI aoi MTR001_lock
8. Después de realizar el trabajo, haga clic en "Desbloquear"; la plantilla volverá al modo normal (acción all clean).
9. Para revisar todos los pasos realizados para el bloqueo, los usuarios, los comentarios, haga clic en "Eventos" y navegue por cada línea para ver los detalles.

Control de Bombas en sistemas de presión constante Aplicación para controlar una bomba con funciones de dormir y despertar en sistemas de presión constante con variadores PowerFlex 755T.

¿Para qué es esto?

La aplicación para control de bombeo en soluciones de presión constante permite configurar cualquier variador de la familia PoweFlex 755T para proporcionar un control de la bomba sin necesidad de un controlador externo, permitiendo al usuario configurar las funciones de dormir y despertar e ingresar los set point de proceso. 

¿Esto me resulta útil?

Una configuración en Connected Components Workbench™ que incluye la configuración de un PowerFlex 755T para implementar el control de una bomba sin necesidad de utilizar un controlador externo, utilizando las funciones de dormir y despertar.

La funcionalidad incluye:

• Control de 1 bomba.
• Uso de sensores de presión analógicos con salida de 4-20mA / 0-10V para controlar la presión a la descarga de la bomba.
• Configuración del controlador PID para mantener constante la presión de la red.
• Configuración de las funciones dormir y despertar en operación de baja demanda del sistema.
• Acceso a Información de mantenimiento preventivo del variador de velocidad.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo “Programación Control Bomba PowerFlex 755T.ccwarc” e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y ajuste la lógica de acuerdo con la funcionalidad necesaria.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	Connected Components Workbench™	21.00 o superior
2	PowerFlex 755T	N/A

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™ y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 755T.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de implementación

Paso 1

Descargue el archivo: Pump Control with PowerFlex 755T.ccwarc e importe el proyecto en el CCW:

Paso 2:

• Explore el programa, ingrese por el menú de la Izquierda a Overview y seleccione Device Definition.
• En Identity seleccione el drive con el cual va a trabajar.
• Posteriormente en Dynamic Features seleccionaremos en Pri MtrCtrl Mode = Induction SV (Sensorless Vector Control) y en Application Set = ProcPID Only para habilitar el grupo de parámetros asociados al control PID.
• Posteriormente adicionaremos los grupos de parámetros 5 asociados al módulo de I/O.
• En Peripherals se habilitaran los grupos de parámetros:
  • 5- I/O Module 24V, *1132C-2R.
  • 9 – Application Process PID.
  • 10 – Induction SV.

Presionar OK.

 

Paso 3:

• El siguiente paso es parametrizar el equipo de acuerdo a las características del motor y la aplicación.  Para ello ingresaremos a Parámetros y realizaremos los ajustes relacionados con los datos del motor, fuente de comandos y limites operacionales.
• A continuación ingresaremos a Parámetros y realizaremos los ajustes relacionados con los datos del motor, fuente de comandos y limites operacionales.
• En seguida se definirá la entrada digital que habilitará el variador así como las rampas de aceleración y desaceleración que también utilizará el control PID y los límites de velocidad.

 

Parametrización Paso 3:

Puerto	Parámetro	Valor	Desripción	Comentarios
10	30	Expert	Nivel de Acceso
0	65	Induction SV	Pri MtrCtrol	Este modo es el modo de control más básico. Regula el voltaje de salida RMS como una relación fija de la frecuencia de salida. Es adecuado para aplicaciones simples de torque variable como bombas centrífugas y ventiladores.
0	74	Primary		Ordena al variador que utilice el control del motor primario.
10	400	460	Volts	Datos de placa del motor
10	401	59	Amps
10	402	60	HZ
10	403	1775	RPM
10	406	50	HP
10	407	4	Número de polos
10	222	74	Current Limit 1	Se puede considerar el factor de servicio del motor
0	120	Port 5: Dig In Sts Input 0	Selecciona una entrada digital utilizada para emitir un comando de marcha al inversor del lado del motor.	De acuerdo a diseño de la solución.   Como ejemplo se ha tomado la entrada digital 0 del módulo I/O localizado en el puerto 5.
10	110	Ramp	Modo de Paro
10	930	Bipolar	Selecciona un modo donde la referencia de velocidad puede ser negativa y positiva. La rotación inversa se puede obtener utilizando valores negativos.	Permite realizar inversión de Giro
10	1898	55	Velocidad Máxima Hz	De acuerdo a aplicación.  Velocidad máxima basados en presión de la bomba y requerimientos de la red hidráulica.
10	1899	-55	Velocidad Máxima Hz retroceso	De acuerdo a aplicación.  Velocidad máxima basados en presión de la bomba y requerimientos de la red hidráulica.
10	1900	45	Velocidad Mínima Hz	De acuerdo a aplicación.  Velocidad mínima basados en presión de la bomba, se busca evitar cavitación de la bomba y sobrecalentamiento por funcionar a velocidades bajas.
10	1901	-45	Velocidad Mínima Hz retroceso	De acuerdo a aplicación.  Velocidad mínima basados en presión de la bomba, se busca evitar cavitación de la bomba y sobrecalentamiento por funcionar a velocidades bajas.
10	1915	12	Rampa aceleración seg	De acuerdo a aplicación.  Basados en la potencia de la bomba se sugiere que la rampa no sea inferior a los 10 segundos.
10	1917	12	Rampa desaceleración seg	De acuerdo a aplicación.  Basados en la potencia de la bomba se sugiere que la rampa no sea inferior a los 10 segundos.

Paso 4:

• El siguiente paso consiste en configurar los parámetros asociados al control PID. Primero se habilita el control PID.
• A continuación se configuran los parámetros asociados a la respuesta del control PID.
• En seguida se selecciona el set point y la fuente de referencia para el control PID.
• Finalmente se realiza la configuración de la función dormir y despertar.

 

Parametrización Paso 4:

Puerto	Parámetro	Valor	Desripción	Comentarios
9	1	Anti Windup		Cuando este bit está establecido, se evita que el integrador PID produzca un error excesivo que pueda causar inestabilidad del bucle PID.
9	2	0	Habilitación control PID
9	4	8	Constante Proporcional control PID	Ajuste de acuerdo con las características del sistema.  Un mayor valor generará incrementos de velocidad en escalones mas grandes.
9	5	2	Tiempo Integral control PID	Ajuste de acuerdo a las características del sistema.  Un mayor tiempo generará que el escalon tarde más en incrementarse.
9	14	1	Vel Excl	La salida PID es la referencia de velocidad.
9	25	Port 9:28 PID Setpoint	PID Ref Sel	Seleccione un parámetro para que sea la fuente de referencia para la función PID
9	28	50%	Set Point	La presión que le gustaría mantener. Este porcentaje sería relativo al transductor que esté utilizando. Si desea mantener 50 psi y el transductor de presión que está utilizando envía 12 mA al variador, el parámetro 9:28 se establecerá en 50 %. (porque 12 mA es la lectura del 50% de una señal de 4-20 mA).
9	35	Port 5:50 Anlg In0 Value	PID Fdbk Sel	Entrada Análoga que recibe la señal del sensor de presión.
9	90	Invert		Habilita la función de marcha  cuando la presión de la red es menor que el nivel de despertar y se detenga cuando la presión de la red es mayor que el nivel de dormir.
9	91	Port 5:50 Anlg In0 Value	Realimentación de Presión Hidráulica	Determina la entrada análoga por medio de la cual se recibe la realimentación de presión de la red hidráulica.
9	92	49%	Nivel de dormir	Presión a la cual el variador se tendría que ir a dormir.  Bajo consumo de caudal.
9	93	10 seg		Retardo para habilitar la función dormir.  Comienza una vez la presión  haya alcanzado el valor configurado en el parámetro 9:92
9	94	45%		Presión a la cual el variador se tendría que ir a despertar.  Consumo de caudal.
9	95	5 seg		Retardo para habilitar la función Despertar.  Comienza una vez la presión  haya disminuido hasta el valor configurado en el parámetro 9:94.

Solución de convergencia OT/IT La aplicación Convergencia IT/OT ayuda a simplificar y automatizar la recopilación de datos industriales a través de un modelo de información, mapeo y contextualización comunes.

¿Para qué es esto?

La solución de convergencia OT/TI proporciona la base adecuada para impulsar a nivel empresarial la integración de la periferia a la nube con el fin de acelerar la transformación digital IIoT. Simplifica y automatiza la recopilación, contextualización y organización de datos de equipos industriales en máquinas, dispositivos y activos de automatización en la planta. Al mismo tiempo, permite una alta integridad de los datos. Esto es especialmente útil cuando se trabaja con datos operativos bloqueados en dispositivos sin par o aislados en sistemas de registro. Los datos contextualizados de OT y de alta velocidad de los controladores se descubren y empaquetan, de forma automática, en un modelo de información lógico y común que los ingenieros de control pueden configurar.

Este modelo de información común agiliza la configuración de líneas de ensamblaje similares y puede enriquecerse con datos de terceros. Puede asignarse a aplicaciones en la nube o locales y consumirse con facilidad. La solución unifica datos de fuentes industriales y sistemas de control o automatización. Se integra con diversas aplicaciones de nube, IIoT y big data, como ThingWorx, Microsoft Azure IoT Hub y Microsoft SQL, entre otras. También utiliza OPC-DA con el fin de acceder a los datos de KEPServer Enterprise para la conectividad de terceros. Con el acceso a datos contextualizados de OT, las aplicaciones de TI pueden ayudar a los usuarios a extraer información sobre los equipos en toda la empresa: Identificar de forma rápida, sencilla y proactiva las ineficiencias del proceso y la producción, así como los defectos de los productos. Esto permite centrarse en el uso de los datos para detectar y resolver los problemas de los equipos y mejorar el rendimiento de la producción.

Características generales

La solución de convergencia TO/TI ofrece las siguientes características:

• Simplifica y automatiza la recolección, contextualización y organización de datos industriales en equipos, dispositivos y activos de automatización.
• Desbloquea información clave sobre el rendimiento industrial a partir de datos OT.
• Habilita una integridad elevada de los datos informáticos.
• Se integra con diversas aplicaciones de nube, IIoT y big data.
• Reduce la necesidad de conocimiento técnico de IT.
• Crea información, contenidos de aplicaciones y bases de datos de manera automática.
• Le permite organizar grandes volúmenes de datos de alta velocidad con modelos de información basados en OT.
• Le permite conectar fuentes de datos sin pares , añadir contexto de aplicación y habilitar el envío de datos contextuales.

Ventajas:

Admite la colaboración OT/IT. Para ello, permite que los ingenieros de control identifiquen los conjuntos de datos más apropiados y envíen información directamente al nivel de TI.

Limitaciones/desventajas

• Requiere licencia de software, solo permite la suscripción.
• Los recuentos de las tags de la licencia no son aditivos.
• Las tags se contabilizan cuando se despliegan los modelos de información; una tag utilizada en varias aplicaciones de  la misma gateway se contabiliza una sola vez.

¿Es útil para mí?

Las soluciones de convergencia son adecuadas para los ingenieros de OT interesados en automatizar la contextualización de los datos operativos lo más cerca posible de la fuente antes de poblar la información a nivel de TI para otras aplicaciones analíticas. Ejemplos de casos de uso típicos:

• Recolectar datos y contextualizar
• Crear una estructura organizativa alineada con la utilización prevista del análisis de datos, ya sea solo mediante el modelado de información o la combinación de objetos inteligentes junto con el modelado de información.
• Realizar análisis de datos previstos con otro software de análisis.

Ámbitos de aplicación

Alimentación y bebidas, automotriz y neumáticos, fabricación, etc.

Ventajas de las aplicaciones con soluciones de convergencia OT/IT:

• El beneficio de la línea base procede del modelo de información y de la capacidad de contextualizar a la jerarquía de comandos.
• Para los usuarios que tienen un sistema de Arquitectura Integrada de Rockwell Automation, se obtienen beneficios adicionales al añadir propiedades de configuración de objetos inteligentes y lograr la recopilación sincronizada de datos a altas resoluciones.
• Las capacidades de recolección y organización de datos aportan valor al potenciar la colaboración de TO con TI y también proporcionan la capacidad de egresar conjuntos de datos contextualizados para proyectos de análisis de big data.
• Mejora la eficacia de la ingeniería para el despliegue de proyectos y la accesibilidad a los datos.

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware

• PowerFlex 525
• CompactLogix, ControlLogix 
• Revisión de firmware 30 o superior.

Software

• Programas: FTEGSmartObjects.ACD, ACMTR88HMI.apa
• Studio 5000 Logix Emulate v33
• Studio 5000 Logix Designer v34
• FactoryTalk Logix Echo v33.11.00
• Administrador de códigos de aplicación Studio 5000 v4.02.00
• FactoryTalk ViewME v12.00.00
• FactoryTalk Edge Gateway v3.00.00
• ThingWorx 9.0
• Consola de administración FactoryTalk v6.30.00
• Microsoft SQL Server Management Studio v18.9.1
• SQLServer/SQLExpress
• Vista previa de Azure IoT Explorer v15.00
• Azure IoT Hub

Conocimientos

Familiaridad con la teoría de control, habilidades de codificación de controladores, conocimiento de aplicaciones (preferiblemente ingeniero TO) que puedan relacionarse con el caso de uso previsto y análisis una vez que los datos hayan llegado a su destino previsto. Conocimientos intermedios de programación y configuración en el entorno Logix Design Studio 5000.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación 

Paso 1:

1. Identifique los casos de uso para la aplicación: 

1.1. Aplicación cliente de prueba

1.2. Aplicación ThingWorx

1.3. Aplicación SQL Server

1.4. Aplicación Azure IoT Hub

Paso 2

Añada un driver:

1. Seleccione Data Flow > Data Sources.

2. En Define Drivers, seleccione Add para añadir un driver en la gateway.

3. En Select Driver, seleccione el tipo de driver que se va a configurar:

• FactoryTalk Live Data (FTLD) 
  
• EtherNet/IP (CIP) 
  

4. Seleccione Next. 

5. Introduzca el Nombre del Driver y defina la configuración.

• El nombre debe contener solamente letras, números y guiones.
• La configuración es diferente para cada tipo de driver. 

6. Seleccione Save. 

Paso 3

Añada una fuente de datos:

1. Seleccione Data Flow > Data Sources y, a continuación, en Configure Data Sources, añada una fuente de datos. 

• Para añadir la primera fuente de datos, seleccione Add Data Sources.
• Para añadir una fuente de datos posterior, seleccione Add. 

2. Introduzca el nombre y, a continuación, en Data Browse Path Type, seleccione Logix Project File (FTEGSmartObjects.ACD). 

El nombre debe contener solamente letras, números y guiones. 

3. Examine la ruta del archivo y seleccione el archivo .acd. 

4. (opcional) Para generar el espacio de nombres, seleccione Auto-populate namespace. 

5. En Driver for Collection, seleccione el controlador FactoryTalk Live Data o EtherNet/IP (CIP). 

6. Introduzca la ruta de recolección.

7. Seleccione Save para añadir la fuente de datos.

Paso 4

Pruebe la aplicación

1. Cliente de prueba. La aplicación Cliente de prueba muestra la transmisión de datos en directo a la gateway cuando se selecciona Enable Data Flow.
2. ThingWorx. Recopile información de Rockwell Automation y fuentes de terceros y envíela a un servidor de ThingWorx Foundation.
3. Servidor SQL. Proporciona un método para recolectar información de Rockwell Automation y fuentes de terceros y enviarla a un servidor SQL.
4. Azure IoT Hub. 

Cuchilla Rotativa Ejemplo funcional de la aplicación de librerías para la configuración de una cuchilla rotativa.

¿Para qué es esto?

Esta aplicación le servirá de ejemplo de cómo utilizar la librería raM_Tec_RotaryKnife.

Este AOI calcula cuatro perfiles de leva para el cuchillo rotativo:

• Leva de conexión para aceleración desde la posición estática. Normalmente desde la posición inicial del eje después de la puesta a cero o cuando no hay producto / no hay bolsa en ejecución.
• Leva cíclica para movimiento continuo: un corte por longitud de producto.
• Leva de desconexión para desaceleración al detener el cuchillo sin detener el maestro.
• Leva de espera para que el eje esclavo permanezca inmóvil durante una longitud de producto

Usar cuando: Se requiere leva de cuchillo rotativo para un eje.

No usar cuando: No aplicable (N/A).

Descripción funcional

La instrucción de cálculo de leva para el cuchillo rotativo generará perfiles de leva para sincronizar la velocidad del cuchillo con la velocidad de la banda mientras el cuchillo está en contacto con la banda.

Durante la operación cíclica de un cuchillo rotativo, habrá una porción sincronizada y una porción de compensación (ver imagen a continuación). La porción sincronizada garantiza la coincidencia de la velocidad del cuchillo y la banda, mientras que el movimiento de compensación permite longitudes de corte que son más cortas o largas que la circunferencia del rodillo del cuchillo al acelerar o desacelerar.

Movimiento de Compensación o Movimiento de Ajuste:

Movimiento del cuchillo donde no hay contacto entre el cuchillo y la banda (velocidades no sincronizadas).

Existen dos posibles perfiles de interpolación para el Movimiento de Compensación:

• La prioridad de interpolación es la energía mínima utilizada y la velocidad máxima; esto puede provocar un perfil de aceleración no continuo a pesar de que el perfil de velocidad y el perfil de posición son continuos.
• La prioridad de interpolación es la suavidad del movimiento (perfil de posición, velocidad y aceleración continuos), esto puede causar una velocidad máxima más alta y hacer que el cuchillo se invierta para parámetros que no se invertirán cuando se seleccione el modo de velocidad máxima mínima.

Movimiento Sincronizado:

Movimiento del cuchillo donde el cuchillo y la banda están en contacto (velocidades sincronizadas).

Existen dos perfiles posibles para el Movimiento Sincronizado:

• Perfil Lineal o Calcula la velocidad angular del cuchillo para que coincida con la velocidad lineal de la banda.
• Compensación de Arcoseno o Calcula el componente lineal de la velocidad angular en cada punto de sincronización para mantener exactamente la velocidad lineal del cuchillo con la banda.

La instrucción del Cuchillo Rotativo generará cuatro Perfiles de Leva (CAM) basados en entradas configurables por el usuario.

- Leva de Conexión:

Utiliza este Perfil de Leva cuando el maestro está en movimiento y el cuchillo está detenido. El Perfil de Conexión acelerará el cuchillo desde una velocidad de cero hasta la velocidad de sincronización con la distancia definida entre el maestro y el esclavo, minimizando el estrés mecánico. La Leva de Conexión comenzará en la posición inicial del cuchillo y terminará en el inicio de la distancia de sincronización. La distancia de la Leva de Conexión sumada a la distancia de la Leva de Desconexión dará como resultado un ciclo completo (distancia de la Leva Cíclica). Esto es válido tanto para las distancias del maestro como para las del esclavo.

- Leva Cíclica:

Utiliza este Perfil de Leva como el ciclo continuo para el cuchillo (un producto). Contiene un movimiento de sincronización (definido con Set_CutAngle en grados) y un movimiento de compensación (definido con Set_ProductLength y Set_KnivesNumb).

- Leva de Desconexión:

Utiliza este Perfil de Leva cuando sea necesario ordenar que el cuchillo se detenga mientras el maestro sigue en movimiento. El Perfil de Desconexión desacelerará el cuchillo hasta una velocidad de cero con la distancia definida entre el maestro y el esclavo, minimizando el estrés mecánico. La Leva de Desconexión contiene el perfil de sincronización y el perfil de movimiento desde la velocidad de sincronización hasta la velocidad cero con la distancia definida entre el maestro y el esclavo. La distancia de la Leva de Conexión sumada a la distancia de la Leva de Desconexión dará como resultado un ciclo completo (distancia de la Leva Cíclica). Esto es válido tanto para las distancias del maestro como para las del esclavo.

- Leva de Espera:

Utiliza este perfil de Leva para hacer que el esclavo permanezca inmóvil durante una distancia del maestro (Set_ProductLength).

• Set_CutAngle
  • Ángulo de corte donde el maestro y el esclavo se mueven sincrónicamente, el valor está en grados (como todo el esclavo debe escalarse en grados). Este valor define la distancia que debe recorrer el maestro (X a V).

• Set_KnivesNumb
  • Número de cuchillas. El número de cuchillas define la distancia completa de un ciclo (por ejemplo, 1 cuchilla = 360 grados, 2 cuchillas = 180 grados, 3 cuchillas = 120 grados, etc.).

• Set_KnifeRadius
  • Radio del cuchillo. Las unidades de radio deben coincidir con las unidades del maestro (por lo tanto, si las distancias del maestro están en mm, debe definirse en mm; si está en pulgadas, el diámetro debe estar en pulgadas).

• Set_ProductLength
  • Distancia del maestro entre dos cortes (Y a W), definida en unidades del maestro.

• Set_KnifeStartDist
  • La distancia (A a C, en grados) desde la posición inicial del esclavo hasta el primer corte (es decir, después de la puesta a cero o espera). La distancia está definida hasta la posición de corte, que siempre permanece igual e independiente de los cambios en el ángulo de corte (la mitad de la distancia de corte se resta automáticamente dentro de AOI para el cálculo de la leva de conexión, ya que esta leva no contiene el movimiento de sincronización, distancia de A a B).

• Set_FilmStartDist
  • Distancia del maestro (U a W en unidades del maestro) para la leva de conexión. Es la distancia de la película hasta la próxima posición de corte al comenzar después de la puesta a cero o al pasar de la espera (típicamente la mitad de la longitud del producto).

• Set_KnifeStopDist
  • Distancia del esclavo desde la posición de corte hasta la posición inicial (C a A, la leva misma es una mitad de sincronización más larga para llegar a la posición inicial, porque contiene todo el perfil de sincronización).

• Set_FilmStopDist
  • Distancia del maestro para la leva de desconexión desde la posición de corte hasta la posición inicial (es decir, la mitad de la longitud del producto).

• Cfg_ArcSinComp
  • Define el perfil de velocidad del movimiento sincronizado. Si se establece en 0, el perfil de velocidad es lineal y la velocidad Vmaster coincide con la velocidad Vknife. Si se establece en 1, la velocidad Vmaster coincide con la proyección de Vknife en la dirección de Vmaster (VknifeX) para una sincronización más precisa.

• Cfg_CompMode
  • Define la interpolación del movimiento de compensación. ▪ Si se establece en 0 (valor predeterminado), entonces la prioridad de interpolación es la energía mínima utilizada y la velocidad máxima; esto puede causar un perfil de aceleración no continuo (perfil de velocidad y perfil de posición son continuos). ▪ Si se establece en 1, entonces la prioridad de interpolación es la suavidad del movimiento (perfil de posición, velocidad y aceleración son continuos); esto puede causar una velocidad máxima más alta y revertir el cuchillo para parámetros que no se revierten con el modo establecido en 0.

• Cfg_KnifeReversal
  • Habilita la verificación de errores para una leva para detectar si el perfil de leva calculado incluye un segmento donde el cuchillo se invierte (esto puede ocurrir en una mala combinación de parámetros de entrada, como alta velocidad de corte con una longitud de producto larga). Cuando esta verificación de errores está habilitada y el bit de error está configurado, no se calcularán las levas.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo .ACD Rotary Knife y siga la guía de instalación.

Prerrequisitos:

Software:

• Studio 5000 V35
• CompactLogix 5380
• Kit Kinetix 5500

Links de interés

Descargue las librerías acá.

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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Guía de instalación

Paso 1:

Abra el archivo .ACD Rotary Knife y en las propiedades del controlador cambie el controlador al HW con el que cuenta.

Paso 2

Modifique el Drive y Servomotor de acuerdo con lo que tenga conectado.

Paso 3:

Descargue el programa al Controlador y póngase en línea con el mismo.

Paso 4

Ingrese a la Rutina señalada en la imagen:

En el contacto Cmd_Reset, presione Clic derecho y seleccione Toogle Bit, con esta instrucción inicializará el servomotor, reseteará las fallas y en hará la rutina de Home:

Paso 5

Ahora vaya a la rutina Ram_LD_RotaryKnife y configure el AOI a su conveniencia.

Este es un ejemplo de cómo configurar una leva para cuchillo rotativo en el Área de Interés Operativo (AOI). Después de la puesta a cero, el cuchillo está a 180 grados de la posición de corte, y la posición de la película es de 200 unidades hasta el primer corte.

• Hay solo un cuchillo en las mordazas.
• El radio del cuchillo en las mordazas es de 50 mm.
• La posición del cuchillo después de la puesta a cero está a 180 grados de la posición de corte.
• La posición de la película después de la puesta a cero está en el centro del producto.
• El ángulo de corte es de 60 grados.
• La longitud del producto es de 400 mm.
• Cuando el cuchillo se va a detener, queremos que se detenga exactamente en la misma posición en la que se detiene después de la puesta a cero (para poder comenzar con la leva de conexión cuando no hay producto / sin bolsa en ejecución).

Paso 6

Ahora vaya a la rutina CM02_Production.

En esta rutina podrá arrancar y detener el servomoto usando la función Toogle Bit explicada en el paso 4.

El servomotor arrancara con el perfil que definió en el paso anterior.

Sistema de monitoreo de ahorro energético con FactoryTalk Optix FactoryTalk Optix y variadores de velocidad para el control de procesos y la eficiencia en la industria de bebidas gaseosas.

¿Para qué es esto?

“Sistema de monitoreo de ahorro energético con FactoryTalk Optix”, desarrollado en FactoryTalk Optix tiene como objetivo principal proporcionar una visualización clara y comprensible de las eficiencias energéticas al permitir a los operadores monitorear los niveles de los tanques, los caudales en las tuberías y otros parámetros críticos en el proceso de extracción y bombeo en una industria refresquera; lo que facilita una toma de decisiones y una resolución de problemas más rápidas.

Asimismo, la integración con FactoryTalk Optix permite una gestión de alarmas eficaz. Los operadores pueden configurar alertas para eventos críticos, como desviaciones del nivel del tanque o fallas del equipo, asegurando una intervención oportuna y minimizando el tiempo de inactividad. De esta forma podemos garantizar:

• Reducir mermas
• Aumentar la utilización de activos
• Mantener niveles óptimos de calidad
• Colección de datos en tiempo real
• Mejora la utilización de energéticos (WAGES: agua, aire, gas, electricidad y vapor)

Características

“Energy Saving Monitoring System with FactoryTalk Optix” ofrece las siguientes características:

• Conectividad entre información respaldada en los controladores para los procesos
• Activación y control remoto de motores
• Recopilación y el análisis de datos, proporcionando información sobre el rendimiento y la eficiencia del proceso
• Gestión de alarmas eficiente

Ventajas

• Toma de decisiones mejorada: al presentar visualmente datos e información en tiempo real a través de FactoryTalk Optix, la demostración permite a los usuarios tomar decisiones informadas con respecto a la optimización de procesos, la asignación de recursos y el mantenimiento de equipos.
• Visualización de ahorro de costos: la inclusión de la pantalla de ahorros, impulsada por los VFD PowerFlex serie 520, demuestra los posibles ahorros de costos asociados con la implementación de estas tecnologías. Los usuarios pueden ver evidencia concreta de cómo invertir en automatización puede generar beneficios financieros con el tiempo.
• Seguridad y confiabilidad: la pantalla Alarmas resalta la importancia del monitoreo proactivo para la seguridad y confiabilidad en el proceso de extracción. Los usuarios pueden apreciar el valor de la detección temprana y la respuesta a problemas potenciales, minimizando el tiempo de inactividad y garantizando una calidad constante del producto.

¿Es útil para mí?

La creciente demanda para llegar a emisiones de carbono “net zero” o totalmente nulas, requiere de tecnologías que nos permitan monitorear el consumo energético de los motores en las plantas y; si es una aplicación donde el par es variable, como es el caso de las bombas, tomar pequeñas acciones que permitan regular el consumo de agua y energía. Así, a través de la familia de PowerFlex 520 los fabricantes podrán mejorar el rendimiento y la eficiencia general del equipo (OEE).

La demanda del cliente es versátil y presenta diferentes escenarios en las líneas de producción. Los fabricantes tendrán que implementar una automatización flexible y reconfigurable para enfrentar los desafíos de consumos energéticos. A través de este proyecto, un programa Studio 5000 simula la demanda de agua que requiere la industria, y Optix permite hacer consciencia en el usuario sobre los ahorros que el variador le brinda.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• PowerFlex 525

Software:

• Studio 5000 (v33-35)
• FactoryTalk Optix (v1.2.0.272)
• CompactLogix 5370

Conocimientos requeridos:

Familiaridad con variadores de frecuencia de la familia 520 A-B y conocimiento de la familia CompactLogix 5370. y Emulate3D.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1:

Familiarización con el programa.

Observe que en el panel de la izquierda “Controller Organizer” se encuentran 4 rutinas, en BATCH_CONTROLS reside el control de encendido y apagado del sistema, así como de los motores. En la rutina “FILLING ROUTINE” se simula el proceso de llenado de un Tanque, mientras que en la rutina “EXTRACTING ROUTINE” se simula la extracción del Tanque, la rutina “FLOW_METERS” simula cómo el flujo de agua va aumentando conforme pasa más tiempo bombeando.

Paso 2

Verifique que ya haya cargado hacia el controlador el programa SoftDrinkProduction y ya se encuentre en línea.

Paso 3:

Familiarícese con el PowerFlex 525, es decir, con cuál parámetro se arranca, detiene y con cuál se cambia la velocidad. Observe que el Powerflex se encuentra activo.

Paso 4

Abra la aplicación en Optix.

Paso 5

Verifique que ya se encuentre el controlador en el BackPlane correcto en la aplicación de Optix.

Paso 6

Corra el programa desde la barra de herramientas principal que se encuentra en la parte superior de la interface.

Paso 7

7.1. Una vez que ya haya ejecutado el programa se desplegará la pantalla principal en ella puede observar:

• El nivel del tanque.
• Si existe diferencia de Flujo (puede simular una diferencia de flujo, al presionar el botón “Diferencia Resuelta”).
• Los botones que inician y paran el proceso de extracción.
• Alarmas que notifican si hay una diferencia de flujo en el proceso de impulsión con respecto al proceso de succión (en la parte superior de la pantalla “Extracción”).

En la parte inferior se encuentra la barra de navegación.

Pantalla de extracción: permite monitorear el proceso de extracción de un pozo para notificarle al operador si ocurre una fuga en la tubería.

7.2. Pantalla de Control Proceso: Aquí se puede visualizar el proceso de extracción desde un tanque.

Al inicio parecerá una pantalla de aviso que nos informa que la producción para la industria refresquera de este ejemplo va de 200 botellas por minuto (BPM) a 480 BPM.

7.3. En esta pantalla a la izquierda puede reiniciar los parámetros de las pantallas “Extracción” y “Control del proceso” (parámetros como: nivel del tanque, los flujos de impulsión y extracción, el número de botellas ingresado, etc.). En el textbox de la derecha puede ingresar el número de botellas que demande la producción y observar en el faceplate del motor cómo cambian las revoluciones por minuto (RPM’s).

• Para acceder al faceplate de la derecha es necesario dar click sobre el motor.
• Para arrancar o parar el motor, basta con darle click en START y STOP respectivamente.
• Si desea cerrar el faceplate es necesario dar click sobre la cruz X en la parte inferior izquierda.
• Cabe resaltar que si no ingresa un número de botellas por minuto [BPM], es decir, 0 o menor a 200 BPM, se podrá ver que la extracción se lleva en modo “ahorro activo” (automático), es decir, la velocidad del motor se auto negocia entre el flujo de impulsión y lo que se extrae para satisfacer un nivel de tanque adecuado mayor a 50%, es decir, que la bomba no se quede sin agua.
• Si ingresa un número de BPM, la velocidad del motor variará; y en la simulación del proceso, realizada en Studio 5000, se hizo de tal forma que, si ingresa un número superior a 350 BPM, la bomba succionará más litros de los que se les está impulsando del pozo en la extracción. Sin embargo, si el nivel del tanque llega a ser inferior al 20% el motor se apagará en automático

7.4. Pantalla de Alarmas: se puede monitorear las alarmas del sistema, así como las tendencias importantes del mismo, como lo son el nivel del tanque, la velocidad de la bomba, y el flujo de impulsión en galones por minuto [GPM].

7.5. Pantalla de DATA: permite realizar registros del nivel del tanque, así como cuando existe una fuga en el proceso de extracción de agua del pozo en el tanque.

7.6. Pantalla de ahorros: En esta pantalla se puede observar cómo al variar la intensidad del motor, a partir de las leyes de afinidad de las bombas centrífugas, se ahorra mayor energía que si se controla el flujo con una válvula de estrangulamiento.

Secuencia de arranque de motores con parámetros de receta SQL La secuencia de arranque de motores SQL presenta el uso de FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular la comunicación entre una base de datos SQL y Studio 5000.

¿Para qué es esto?

La secuencia de arranque de motores con SQL presenta el uso de FactoryTalk Transaction Manager (FTTM) para vincular la comunicación entre una base de datos SQL y Studio 5000. FTTM lee los valores de diferentes recetas para sistemas de fabricación flexible y reconfigurable, y aplica estos valores a etiquetas en programas de secuencia para poner en marcha los procesos correspondientes una vez que la rutina actual se ha finalizado. De esta manera, se implementa un intercambio de información entre el control en piso de producción y bases de datos comerciales.

El modelo presente realiza transacciones de información bidireccionales entre FTTM y Studio 5000. Estas se realizan una vez que el sistema de control lo indique y proceda a tomar información de la base de datos para su aplicación en el sistema. Todas las transacciones realizadas proceden a quedar almacenadas para la trazabilidad necesaria de las operaciones de producción. Con aplicaciones en industrias de consumo, automotrices, de empaque y otras, este proyecto sirve como plantilla para realizar ejemplos de comisionamiento de motores con parámetros en bases de datos.

Características generales

La secuencia de arranque de motores con una base de datos SQL ofrece las siguientes características:

• Intercambio de información entre piso de planta y bases de datos comerciales
• Conectividad entre información respaldada para procesos
• Comisionamiento remoto de motores
• Parametrización de procesos controlable en base de datos previo a implementación
• Organización estructurada de información de procesos productivos

Ventajas

• Cambios de parámetros de producción organizados
• Información de procedimientos segura y respaldada
• Arquitectura centralizada o distribuida según requisitos de escalabilidad
• Trazabilidad de operaciones históricas con registros de transacciones
• Trazabilidad de calidad de procesos
• Descarga de recetas e información de configuraciones al sistema de control
• Colección de información y almacenamiento automatizado
• Monitoreo de desempeño de producción

¿Es útil para mí?

La demanda de múltiples SKU (Stock Keeping Unit, por sus siglas en inglés) en las líneas de producción requiere una transición rápida entre configuraciones de fabricación. Este proyecto sirve como una base fundamental para conectar un programa Studio 5000 y una base de datos SQL con todos los parámetros de producción necesarios. A través de tecnología flexible, los fabricantes podrán mejorar el rendimiento y la eficiencia general del equipo (OEE), al mismo tiempo que digitalizan las operaciones para proporcionar un control de proceso en tiempo real y soporte a la producción.

La demanda del cliente continuará aumentando y presentando diferentes escenarios en las líneas de producción. Los fabricantes tendrán que implementar fabricación flexible y reconfigurable para enfrentar estos desafíos. A través de este proyecto, un programa Studio 5000 comisiona motores según el número de receta seleccionado y ofrece una solución integrada de base de datos para empresas de producción.

Las implementaciones de este proyecto pueden variar desde servir como una demostración para empresas que enfrentan estos desafíos hasta utilizarse como una plantilla para la configuración de parámetros de producción desde una base de datos de instrucciones SQL.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• Estaciones de motores (Motor, VFDs PowerFlex, PAC)

Software:

• Studio 5000 (v33-35)
• FactoryTalk Transaction Manager v13
• FactoryTalk Live Data source (Logix Echo, Logix Emulate, o Logix controller)
• FactoryTalk Administration Console
• Microsoft SQL Server 2016 w/SQL Server Management Studio

Conocimientos requeridos:

Familiaridad con el uso de bases de datos SQL, comisionamiento de motores por medio de variadores de frecuencia y controladores PAC (Programmable Automation Controller, por sus siglas en inglés), conocimiento de configuración de red de estaciones de motores.

Links de interés:

FactoryTalk Transaction Manager Basic Configuration Lab

Descargas

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Guía de instalación

Paso 1

Identifique las aplicaciones utilizadas para la implementación: Studio 5000, SQL Server Management Studio, FactoryTalk Transaction Manager y FactoryTalk Administration Console.

Paso 2

En la aplicación FactoryTalk Administration Console, cree un shortcut al controlador del sistema de motores llamado “Mach1_Ent”.

Paso 3

3.1 Entre al programa de Studio5000 anexado con la secuencia de arranque de motores. Diríjase a la rutina Object_Assignments. Ajuste las variables de los comandos de motores hacia los VFDs PowerFlex utilizados.

3.2. Si desea crear variables diferentes para sus VFDs, hágalo en Controller Tags.

3.3. Si requiere cambiar la rutina por una nueva o mejorarla puede activarlas o desactivarlas con la instrucción Jump to Sub Routine (JSR) que se encuentra en la rutina Servos.

Paso 4

Ingrese a las rutinas de cada estación de motores (en este caso 5 estaciones) y asigne valores a las variables con el comando MOV, por ejemplo si desea cambiar el tiempo “PRESET” de un timer, en nuestro caso el S1M1_TimeOn1, o si desea cambiar el valor de las RPM’s del motor, también lo puede realizar con esta instrucción. En el programa anexado, se encuentran ejemplos para la asignación de intervalos de tiempo y velocidades cambiantes.

Paso 5

Ingrese a FTTM y añada las variables creadas como Data Points en el Checklist. Después haga click en Save Edits y posteriormente Assemble Edits.

Paso 6

Acceda a las consultas SQL en el archivo de Excel  MotorStationCommands y modifique la base de datos utilizando las columnas como las variables que se utilizan en Studio5000 para comisionar los motores. Agregue cuantas recetas desee.

Paso 7

Ingrese a Programmability:Stored Procedures:dbo.Recipe_sp. Modifique el procedimiento de consulta SQL para llamar los valores de las columnas y asignarlas como data points en FTTM.

Paso 8

En el paso 4 del checklist de FTTM, agregue los parámetros del procedimiento revisado en el paso anterior de la base de datos SQL.

Paso 9

Separe los parámetros de entradas y salidas de las variables en el paso 5 de la configuración de FTTM. Asigne valores nulos para todas las entradas de las variables de control de los motores. Aplique y guarde todos los cambios e inicie la configuración de FTTM.

Paso 10

Ingrese al programa de Studio 5000 y realice pruebas de todos los cambios seleccionando diferentes recetas. Para ello ingrese el número de receta a la etiqueta RecipeReq en el programa S01_TransactionManager. Después, haga un toggle bit a Recipe_On_Off. Valide el funcionamiento del proceso buscando los valores de la receta una vez que el ciclo actual finalice.

MicroLink Remote Control, MicroLink MQTT Remote Control Optimice el IoT en entornos industriales. Desbloquee las capacidades MQTT sin esfuerzo a través de los controladores Micro800.

MicroLink MQTT es una suite transformadora de bloques de funciones definido por el usuario (UDFB) para controladores Micro800. Permite una comunicación MQTT perfecta con cualquier broker MQTT. Este paquete incluye tres bloques de funciones: uno para establecer conexiones, otro para suscribirse a temas específicos y otro para publicar datos. Ofrece una gran capacidad de personalizar la configuración para ID’s únicos en MQTT, direcciones IP de agente/servidor, nombres de usuario, contraseñas y la calidad de servicio (QoS) que se elija.

Diseñado para su uso con variadores de la serie PowerFlex 523 y 525 de Rockwell Automation.

Este código puede utilizarse con los siguientes equipos:

• PowerFlex 523
• PowerFlex 525
• Micro850
• Micro870
• PanelView 800

 

¿Para qué es esto?

MicroLink MQTT es una suite de UDFBs diseñada para una integración transparente con los controladores Micro800 de Rockwell Automation. Está pensado para mejorar las capacidades de estos controladores. Para ello, habilita la comunicación MQTT con cualquier agente MQTT.

Esta solución es útil más que nada para casos de uso de control remoto y en el campo industrial, donde el intercambio de datos y la eficacia de las comunicaciones son fundamentales. MicroLink MQTT proporciona tres bloques de funciones para establecer conexiones, suscribirse a temas específicos y publicar datos.

Con MicroLink MQTT, los usuarios pueden establecer fácilmente una conexión con un intermediario MQTT, suscribirse a los datos que necesiten y publicarlos en el intermediario. Ofrece opciones de alta personalización para la detección de intrusiones MQTT, las direcciones IP del agente/servidor, los nombres de usuario, las contraseñas y la calidad de servicio (QoS) elegida, lo que garantiza una comunicación de datos eficaz y segura.

Por ello, tanto si es un operador industrial que busca optimizar la comunicación de datos como si es un desarrollador que necesita integrar un intercambio de datos eficaz en sus aplicaciones, MicroLink MQTT puede ser la solución perfecta.

Características generales:

Nuestro paquete proporciona tres bloques de funciones definidas por el usuario:

• RA_MQTT_CONNECT_v2: Viaje al futuro con nuestro bloque de funciones de conexión. Permite que su controlador Micro800 establezca una conexión con un agente MQTT, lo que prepara el terreno para un intercambio de datos sólido.
• RA_MQTT_SUBSCRIBE_v2: Aproveche nuestro bloque de funciones de suscripción para mantenerse conectado con los datos que necesita. Adapte sus suscripciones a temas específicos desde el agente MQTT y haga que sus operaciones siempre tengan datos y estén actualizadas.
• RA_MQTT_PUBLISH_v2: Tome el control con nuestro bloque de funciones de publicación. Transmita datos con precisión mediante la publicación de temas en el agente MQTT. Esto convierte a sus operaciones basadas en datos en un punto de referencia para que otros las sigan.

Cada bloque de funciones es altamente personalizable, lo que le permite especificar detección de intrusiones MQTT únicos, direcciones IP de agente/servidor, nombres de usuario, contraseñas y su calidad de servicio (QoS) preferida. Con RA_MQTT v2, todos los aspectos de sus comunicaciones MQTT están en sus manos.

Limitaciones / desventajas

• Limitado a Micro820, Micro850 y Micro870
• Agente MQTT de terceros dependiente

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La arquitectura implica el uso de hardware Micro820, Micro850 y Micro870. Y este es el software necesario: 

• Workbench de componente conectado, versión 21 o superior.
• El firmware del equipo utilizado debe ser compatible con la versión del Workbench de componente conectado.
• Bloque de funciones definido por el usuario:
  • RA_MQTT_CONNECT_v2
  • RA_MQTT_SUBSCRIBE_v2
  • RA_MQTT_PUBLISH_v2

Conocimientos previos:

Se recomienda tener conocimientos básicos de programación de lógica en escalera y configuración de sistemas mediante el software Workbench de componente conectado. Además, se valorará la familiaridad con los protocolos MQTT.

Descargas

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Guía de instalación

Paso 1:

Establecer la configuración de conexión para conectarse o desconectarse de un agente MQTT

Un agente MQTT sirve esencialmente como servidor para gestionar mensajes MQTT. Para conectar con un agente MQTT, debemos introducir la dirección IP y el número de puerto del agente en el UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2. El agente podría estar alojado en su computadora (en cuyo caso necesitaría instalar y operar un agente MQTT compatible con su sistema operativo), o podría ser un servidor remoto, como los mencionados anteriormente.

1.1 Asigne la dirección IP y el número de puerto del agente MQTT a su UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2

Este ejemplo es para conectarse al agente test.mosquitto.org en la nube.  Una alternativa para introducir la dirección IP de forma directa es habilitar el Servicio de Nombres de Dominio (establecer 'EnableDNS' TRUE) después de introducir la URL del agente MQTT en 'MQTTBrokerName' y la dirección IP del servidor DNS local en 'DNSIPaddr' en el paso 2.

1.2 Introduzca un 'clientName' único, así como un 'userID' y un 'userPass' si su agente MQTT lo requiere. (Muchos agentes MQTT públicos no requieren nombre de usuario y contraseña, por lo que estos campos son opcionales y pueden dejarse en blanco si no son necesarios)

1.3 Establezca 'EnableMQTT' en TRUE para conectarse al agente MQTT.

Nota:

Hay que tener en cuenta algunas cosas para garantizar una conexión satisfactoria. El MQTTsocketSts debería mostrar, finalmente, un 9. Si muestra un 7 y luego vuelve a 0, podría implicar que su agente no se está ejecutando o no existe.

Los datos en resultData_Out son útiles para la resolución de problemas de diagnóstico. Por lo general, cuando se envía un comando de conexión al servidor, este responde con una confirmación. La confirmación se indica mediante el primer byte, que es "32" en este caso.

Otra respuesta frecuente que recibirá es una confirmación de recibo de ping, denotado por '208' en el 1.er byte de los datos devueltos. El comando ping se envía al agente remoto en intervalos de 50 segundos. Este intervalo está codificado en el UDFB, pero puede modificarse si es necesario.

Si los datos de retorno son algo distintos de 32 o 208 al conectarse, podría sugerir que el cliente se ha suscrito a un tema que se emitió mientras estaba desconectado. El mensaje se conserva y se envía al cliente cuando vuelve a estar en línea. Si se encuentra con esto, procese el mensaje y luego reinicie la conexión.

1.4 Si desea configurar para LWT, necesita acceder a estos parámetros en el UDFB:

322| willTopic := willTopic_In;
323| willData := willData_In;

‘willTopic_In' es donde se introduce el tema de Última Voluntad para la conexión.

'willData_In' es donde se introduce el testamento para la conexión.

El agente MQTT publicará el testamento a todos los clientes suscritos al tema Última Voluntad cuando el cliente se desconecte de manera repentina.

1.5 Si quiere desconectarse del servidor de forma sencilla (sin activar LWT), establezca 'disconnect_Cmd' a TRUE.

Se trata de un bit activado por periferia ascendente, por lo que puede reiniciarlo de forma inmediata.

Paso 2

Suscribirse o darse de baja de un tema

El protocolo MQTT intercambia datos mediante métodos de suscripción y publicación. Los clientes solo se comunican directamente con el agente MQTT. Los clientes suscritos a un tema recibirán un mensaje del agente cuando otro cliente publique en ese tema. Los clientes pueden ser de cualquier tipo siempre que tengan una aplicación cliente MQTT en ejecución. Por ejemplo, puede ser un software en un PC, un conector o API para el software, una aplicación en un teléfono o un código de aplicación en un PLC.

2.1. Introduzca el nombre del tema ('topicName_input') al que desea suscribirse o darse de baja.

2.2. Establezca la calidad del servicio ('subQoS') para la suscripción. Utiliza '0' de manera predeterminada ya que consume menos ancho de banda.

2.3. Establezca 'subscribe' o 'unsubscribe' a TRUE para suscribirse o darse de baja del tema.

2.4. Esos bits detectan la periferia ascendente, por lo que puede restablecerlos inmediatamente.

2.5. Observe que el resultData_Out de RA_MQTT_CONNECT_v2 también se copia en respondData_In.

Nota:

Se recomienda utilizar solo 1 instancia de cada UDFB.

Paso 3:

Publicar un tema

Cuando se publica un tema con datos en un agente MQTT, este los reenvía a todos los clientes suscritos a él. El cliente que publica el mensaje no sabe si algún nodo remoto recibe el tema, ya que esa responsabilidad recae en el agente según el nivel de calidad de servicio. Los temas pueden publicarse o suscribirse en cualquier nivel de calidad de servicio, pero solo se entregarán en el nivel de calidad de servicio más bajo.

3.1. Introduzca el tema a publicar en 'pubTopic_In'.

3.2. Introduzca los datos del tema en 'pubData_In'.

3.3. Configure la calidad del servicio en 'pubQoS'. Utiliza '0' de manera predeterminada ya que consume menos ancho de banda.

3.4. Establezca 'publish' a TRUE para publicar el tema con sus datos. Se restablecerá automáticamente a FALSE cuando 'publishDN' se pase a ser TRUE.

3.5. Observe que el resultData_Out de RA_MQTT_CONNECT_v2 también se copia en respondData_In.

Paso 4

Obtener mensajes de temas de suscripción

El agente MQTT gestiona todas las suscripciones a los temas. Envía los datos de cualquier tema publicado a los clientes que están suscritos a él. Cuando el cliente Micro800 MQTT recibe un tema, rellena las variables de matriz 'TopicName' y 'TopicData' en la UDFB RA_MQTT_CONNECT_v2. Los datos se almacenan por orden de llegada. Por ello, es crucial procesarlos antes de que se sobrescriban.

Paso 5

Suscribirse a una matriz de temas

MQTT_Subscriptions es un programa opcional de Texto Estructurado que funciona en conjunto con el programa MQTT_Client. Habilita que se suscriba a una matriz de 'Subscriptions' de temas preconfigurados. Ajuste la dimensión de la matriz de la variable global 'Subscriptions' al tamaño deseado y modifique el valor inicial de la variable local 'maxSubscriptions' para que coincida con el tamaño de la matriz (por defecto=10). 'Subscriptions' es una matriz de tipo de datos definidos por el usuario (UDT) que comprende el tema MQTT 'Name', el último tema 'Data', una marca de tiempo basada en el valor RTC cuando se recibió el último tema 'Data', y un indicador 'Suscribed'. Introduzca los nombres de tema deseados a los que suscribirse como valores iniciales de Subscriptions[i].Name antes de descargar el proyecto en el controlador.

La variable local 'enableSubcriptions' debe ser TRUE para activar esta funcionalidad.

Paso 6

Publicación automática de una matriz de temas

MQTT_Publications es un programa opcional de texto estructurado que funciona en conjunto con el programa MQTT_Client. Permite publicar toda una matriz de 'Publications' de temas preconfigurados. Ajuste la dimensión de la matriz de la variable global 'Publications' al tamaño deseado y modifique el valor inicial de la variable local 'maxPublicaciones' para que coincida con el tamaño de la matriz (por defecto=10). 'Publications' es una matriz de tipo de datos definidos por el usuario (UDT) que comprende el tema MQTT 'Name', el último tema 'Value', el valor del tema anterior 'Valorprev', y una marca de tiempo basada en el valor RTC cuando se publicó el último tema 'Valor'. Introduzca los nombres de los temas que desee publicar como valores iniciales de Publications[i].Name antes de descargar el proyecto en el controlador.

Establece la variable local 'ChangeOfState' a TRUE para publicar cualquier valor que cambie de forma excepcional. Establezca la variable local 'Interval' en TRUE e 'intervalTime' en un valor distinto de cero para publicar todos los valores actuales que no sean nulos ('') en un intervalo de tiempo. Por lo general, se elige 'ChangeOfState' o 'Interval' como método para publicar actualizaciones de temas. Para una actualización única, establezca la variable local 'OnDemand' en TRUE para publicar todos los valores actuales que no sean nulos (''). OnDemand' se establece en FALSE una vez que se haya publicado toda la matriz 'Publications'. La variable local 'enablePublications' debe tener el valor TRUE para activar esta funcionalidad del programa.

Sistema de deslastre de cargas Aplicación para evitar salidas del sistema de generación eléctrica local del cliente por fallas en el proveedor de enegía o temas ambientales.

¿Para qué es esto?

Esta aplicación está diseñada para mostrarle al usuario como evitar apagones de planta no programados por sobrecargas en el generador o planta eléctrica que tenga en sus instalaciones cuando este acoplado a un ente proveedor de energía externo.

¿Esto me resulta útil?

Esta aplicación es muy útil ya que los tiempos muertos por fluctuaciones o caída de tensión del anillo nacional son muy comunes especialmente en tiempos de lluvias donde se presentan eventos no programados y cortes eléctricos por cortos y largos tiempos. Estos eventos producen arrastres o sub-frecuencia en el circuito de generación local o la planta en aplicaciones de COOGENERACION ELÉCTRICA.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue los archivos Deslastre de carga.ACD y el archivo Deslastre de carga.APA. El primero se usará para el controlador de acuerdo al procesador y versión de Logix o Studio 5000 que esté usando y el segundo para restaurar la aplicación y usar un RUNTIME dentro de su estación de ingeniería o crear un aplicación  RUNTIME para la panelview.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	FactoryTalk View ME Studio	11 o superior
2	RSlogix o Studio 5000	V20 o superior
3	Powermonitor 5000
4	Controllogix o Compaclogix con Puerto EtheNet
5	Panelview o FTView Station

Conocimientos requeridos:

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software FactoryTalk Vew ME o SE, RSlogix 5000 o Studio 5000, Powermeter 5000.

Descargas

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Guía de instalación

Paso 1

Descargue el archivo: Deslastre de carga.ACD y cópielo en su PC. Ábralo usando Logix5000 o Studio 5000 para luego ser descargado al controlador, se adiciona un archivo Deslastre de carga.L5K que puede ser usado para cualquier versión de Logix. Verifique que en I/O configuration estén configurados los Powermonitor 5000, los cuales usaremos como ejemplo en la programación.

Paso 2

Después de abrir el archivo "Deslastre de carga", descárguelo al controlador, coloque el controlador en modo RUN y verifique que haya comunicación con los Powermeter de acuerdo con las direcciones IP que les haya asignado, recordar que el computador de ingeniería, controlador y los PM deben de estar en el mismo segmento de red, para poder establecer la comunicación entre controlador, Powermonitor y poder tener el intercambio de datos a la velocidad esperada.

Paso 3

Descarge el archivo "Deslastre de carga.APA" y ejecute la aplicación FactoryTalk ME Application Manager, restore application y especifique la ruta de la aplicación donde fue descargada. Coloque un nombre diferente si desea. Finalizar y abra la aplicación usando FTVew ME Studio.

Paso 4

Ir a la pestaña de FactoryTalk Linx si usa las últimas versiones de FTView SE. También se puede encontrar como RSlinx Enterprise. Ir a la opción de Communication Setup para direccionar el Shortcut de acuerdo con la ruta de red ethernet que está usando para comunicarse con el controlador. Verifique que pueda ver el controlador en la lista de dispositivos EtherNet.

Paso 5

Cree la aplicación Runtime desde la pestaña Application. Create Runtime Application para probar la aplicación y verificar que la comunicación es correcta antes de descargar a la Panelview.

Tableros de mando y control sencillos para Powerflex 520 Este es un desarrollo de Connected Component Workbench que proporciona monitoreo y control de parámetros básicos, ya sea desde un PanelView 800 o de forma remota (a través de VNC)

Los tableros de mando y control sencillos para Powerflex 520 se habilitan disponiendo de un código listo para usar y unas pantallas de HMI para aplicarlos con los variadores PowerFlex 523 y PowerFlex 525. Se trata de una aplicación de CCW que proporciona un monitoreo y control de parámetros básicos, ya sea desde un PanelView 800 o de forma remota (a través de VNC).

Para utilizar con variadores de la serie PowerFlex 523 y 525 de Rockwell Automation.

Este código puede utilizarse con los siguientes equipos:

• PowerFlex 523
• PowerFlex 525
• Micro850
• Micro870
• PanelView 800

¿Para qué es esto?

El objetivo principal es proporcionar la visualización y el control básico a través de los parámetros principales como un desarrollo listo para usar para el control del variador básico. Además, será posible obtener acceso a la información presente en los tableros de forma remota (internet). 

Esto puede aplicarse a los sistemas de control que incluyen microcontroladores y variadores de componentes Powerflex 520. Se utiliza una mensajería explícita e implícita (los parámetros más importantes se gestionan mediante la mensajería implícita).

Características generales

• Modificación de parámetros de control básico:
  • velocidad de referencia
  • tiempo de aceleración
  • tiempo de desaceleración
  • referencia de posición

• Restablecimiento de fallos del variador.

• Visualización de los siguientes parámetros:
  • listo
  • activo
  • velocidad del comando
  • velocidad real
  • fallos del variador
  • corriente de salida
  • voltaje de salida
  • voltaje del bus de CC
  • temperatura de los variadores
  • energía consumida
  • potencia transcurrida
  • ahorro de costos acumulado

• Acceso remoto a las pantallas del PanelView 800 a través de funciones FTP.

 

Limitaciones/desventajas

• Limitado a PowerFlex 523 y 525
• Limitado a Micro800 y PanelView 800
• Los parámetros seleccionados son fijos

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La arquitectura implica el siguiente hardware:

• PowerFlex 523, PowerFlex 525
• Micro 850, Micro870
• PanelView 800

Y este es el software necesario: 

1. Workbench de componente conectado, versión 21 o superior. 

2. El firmware del equipo utilizado debe ser compatible con la versión del Workbench de componente conectado.

3. Bloque de funciones definido por el usuario

• RA_PF523_VEL
• RA_PF525_VEL
• RA_PF525_POS
• RA_PFx_ENET_PAR_READ
• RA_PFx_ENET_PAR_WRITE

 

Conocimientos requeridos:

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software del Workbench de componente conectado:

• Configuración de PowerFlex 523/525 y PanelView 800
• Lenguaje Ladder

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Guía de instalación

Paso 1: Configuración de la comunicación

1.1 Configure VNC en PanelView 800: vaya a la pantalla principal de configuración.

1.2 Pulse Terminal settings.

1.3 Pulse Communication.

1.4 Pulse VNC Settings.

Paso 2: Parámetros de importación

2.1 Importe “Parameters_52X”.

Paso 3: Configuración de PanelView800

3.1 Verifique que toda la configuración de accesibilidad de FTP esté habilitada.

3.2 Configuración del servidor de correo electrónico y configuración de la cuenta para enviar un correo electrónico en PV800 (opcional).

Paso 4: Configuración del PowerFlex 523/525

4.1 Cree los PowerFlex como módulos Ethernet (esto habilita la mensajería implícita).

4.2 PowerFlex523 comunicado con la tarjeta EtherNet/IP (2 puertos) y modo de control de velocidad.

4.3 PowerFlex525 comunicado con la tarjeta EtherNet/IP (2 puertos) y modo de control de velocidad.

4.4 PowerFlex525 comunicado por IP ethernet incorporado y modo de control de posición.

4.5 Configuración de los parámetros para la comunicación de Ethernet. Para la comunicación mediante la tarjeta 25-COMM-E2P.

4.6 Configuración de los parámetros para la comunicación Ethernet. Para la comunicación del PF525 a través del puerto EtherNet/IP incorporado.

4.7 Selección de parámetros para el modo de control: velocidad.

4.8 Selección de parámetros del modo de control: posición.

Paso 5: Descarga del programa y puesta en marcha

5.1 Genere comandos del programa Micro800.

5.2 Valide la aplicación PV800.

5.3 Verifique la conexión y asignación IP correctas de los equipos en el IP de la red Ethernet.

5.4 Descargue el programa (sin errores) en el controlador Micro800 y déjelo en modo marcha.

5.5 Descargue la aplicación HMI en el PV800 y ejecútela.

Simulador AOI de motor de Corriente Alterna para E300 Un AOI para simular el motor con un E300 para usarlo en aplicaciones dondese verá su comportamiento y mostrará las aplicaciones de visualización con datos.

¿Para qué se usa?

Una AOI para simular un motor con un E300 para utilizarlo en aplicaciones donde se debe observar su comportamiento y mostrar las aplicaciones de visualización con datos.

¿Es útil para mí?

Mejor simular mi operación y tener la aplicación HMI de una manera más realista.

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

Uso de las herramientas de importación de bibliotecas en Studio 5000 (Devices, UDT, AOI)

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Guía de instalación

Paso 1

Cree un archivo de Studio 5000

Paso 2

Añada la tarjeta de Ethernet en el Controlador del proyecto.

Paso 3

Importe E300 en el canal de Ethernet creado en el paso 2

Paso 4

Importar UDT para el E300

Paso 5

Importar AOI para el E300

Paso 6

Utilice el AOI en su programa

Paso 7

Descargue el programa al controlador

Paso 8

Pruebe el programa

Incremento de E/S de la RTU IXC2 con FLEX IO Aplicación para aumentar la capacidad de adquisicion de señales de la RTU IXC2 usando modulos FLEX IO atraves de comunicacion Ethernet.

¿Para qué es esto?

Existen aplicaciones en la cuales las capacidades de adquisición de señales de las RTU son limitadas, sin embargo, sus capacidades de procesamiento son suficientes, en estos casos es necesario realizar un cambio de tecnología lo cual implica una inversión significa, o integrar módulos de entradas y salidas mediante comunicación, siendo la segunda opción la más rentable y a su vez la opción más adecuada en la mayoría de los casos. 
 

¿Esto me resulta útil?

En procesos donde se tengan RTUs IXC2 o se deseen instalar, pero cuyo número de señales sobrepase las capacidades embebidas de la RTU, esto deja de ser una limitante mediante la integración con módulos FLEX IO, de ROCKWELL AUTOMATION, permitiendo aumentar las capacidades de adquisición de señales de la RTU con una inversión baja y conservando la arquitectura instalada.

Este diseño es ideal para procesos aislados de pequeño y mediano tamaño donde controladores con mayores capacidades y modulares serian excesivos.

Esta primera versión tiene como objetivo mostrar el paso a paso para integrar la RTU IXC2 con Módulos FLEX IO y realizar la transferencia de datos para su posterior procesamiento.
 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Para poder realizar la implementación es necesario descargar e instalar ISAGRAF, posteriormente, se debe instalar el Addin para IXC2, por último, es necesario descargar e instalar VMiConfig. Estos softwares permiten realizar la comunicación entre la RTU IXC2 y el FLEX IO.

Los requerimientos de los Softwares son los siguientes:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	ISAGRAF	6.5 o superior
2	IXC2 Addin	1.01 o superior
3	VMiConfig	1.033 o superior

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación/configuración en el software ISAGRAF y conocimiento en configuración de la RTU IXC2.

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Guía de implementación

Paso 0

• Conectar la estación de ingeniería a la red donde se encuentre la RTU.
• Identificar/Asignar una dirección IP de la RTU IXC2.
• Abrir la interfaz Web de configuración de la RTU IXC2.
• Habilitar la comunicación por Ethernet/IP y MODBUS de la RTU.

Paso 1:

Abrir la aplicación VMiConfig, seleccionar el VMonitor IXC-2 en el tipo de RTU, e ingrese la dirección IP identificada en el paso anterior.

Paso 2:

Dé clic derecho en Ethernet/IP Scanner, en la opción Add Device agregue el módulo Ethernet de FLEX IO (1794-AENTR), en caso de que no le aparezca debe importar el módulo en la pestaña File, posteriormente, debe asignarle un nombre, la revisión del firmware y la dirección IP al módulo creado.

Paso 3:

Dé clic derecho en el módulo de comunicación creado (1794-AENTR), en la opción Add Device agregaremos todos los módulos de entradas y salidas FLEX IO que se desean comunicar con la RTU, en caso de que no le aparezca debe importar el módulo en la pestaña File, posteriormente, una vez agregado debe asignarle un nombre, revisión del firmware y el Slot donde se encuentre ubicado al módulo creado.

Paso 4:

IMPORTANTE: una vez creado todos módulos es necesario asignar el mapeo de datos en la RTU IXC2, para esto en cada uno de los módulos dando clic derecho ingresaremos en configuration, en la pestaña Mapping daremos al botón Re-map de esta forma habremos mapeado cada uno de los datos del módulo, permitiéndonos la visualización de estos datos en ISAGRAF.

Paso 5:

Con la configuración de comunicaciones lista procedemos a ponernos en línea, dando clic derecho en el nombre del proyecto en la opción Go online, estando en línea descargamos la configuración Ethernet/IP en la RTU dando clic derecho en Ethernet/IP Scanner en la opción Download.

Paso 6:

Creamos un nuevo proyecto en ISAGRAF dando clic en File en New Project, en la ventana emergente desplegamos ISAGRAF 5 y seleccionamos IXC2, le asignamos un nombre al proyecto y ok. En caso de no aparecer el template para IXC2 es necesario instalar el AddOn, el procedimiento de instalación templates se explica en el manual de ISAGRAF.

Paso 7:

Dando clic en la conexión de la RTU, asignamos la dirección IP acorde con la dirección de la RTU IXC2.

Paso 8:

IMPORTANTE: Dando clic derecho en Resource ingresamos en la venta de I/O Device , en esta ventana podemos crear un Virtual Device por cada uno de los módulos del Flex IO, para esto damos clic en add device y seleccionamos el dispositivo de acuerdo el tipo de dato (VBool, VReal, VLong, VShort), antes de crear un Virtual Device es necesario identificar en el VMiConfig la dirección de inicio, el modbus Range Y la longitud en Bytes de los datos con el cual identificar su equivalente tipo de dato, de esta forma poder crear cada uno de los módulos del Flex IO.

Por ejemplo, para la creación de un Virtual Device para la recepción de los datos obtenido de un módulo de entradas analógica de FLEX IO, se realiza el siguiente procedimiento:

Validación de parámetros

Si la configuración en VMiConfig fue realizada correctamente y el módulo FLEX IO está conectado, al momento de poner en línea la funcionalidad Ethernet/IP se deben poder visualizar los datos obtenidos por el FLEX IO, de la siguiente forma.

Si la configuración en ISAGRAF fue realizada correctamente se debe observar el mismo valor que en VMiConfig, y adicionalmente se puede realizar cualquier lógica o manipulación de los datos que sea necesaria según el proceso.

Aporte realizado por Sensia Global. Sensia Global es un Joint Venture entre Rockwell Automation y Schlumberger enfocado en soluciones integrales para el sector de Oil and Gas.

Si desea más información puede visitar www.sensiaglobal.com

Otras ayudas:

ISAGRAF Technology

Implementación de MagneMover Lite y Gemelo Digital Cobot UR5 Creación de gemelos digitales mediante Emulate3D con colaboración de ICT y robótica.

¿Para qué es esto?

La interacción de un Gemelo Digital entre un cobot y un sistema MagneMover LITE (MML) sirve como la base fundamental para cualquier desarrollo de ambas tecnologías a través de Emulate3D. Este proyecto puede ser utilizado para demostrativos que presenten tecnologías MML y robots trabajando en conjunto, o como una plantilla para el desarrollo de modelos de gemelos digitales de estas tecnologías. El software Studio 5000 se utiliza para editar y habilitar la rutina de programación generada por Emulate3D.

El demostrativo del modelo del gemelo digital muestra las capacidades del software Emulate3D en el sector industrial, desde el monitoreo del desempeño de la interacción de múltiples sistemas en un piso de planta; la posibilidad de hacer pruebas de evaluación de sistemas, al implementar adecuaciones digitales y de control en un entorno virtual emulado; y la creación de modelos digitales que emule el comportamiento de los sistemas reales, para proponer modificaciones físicas que optimicen el proceso de producción de la planta.

Al hacer uso de esta aplicación, es posible garantizar la funcionalidad de procesos a implementar, capacitar a operadores y realizar cambios de configuraciones en un entorno virtual, seguro y con alcance inmersivo en el ciberespacio.

Características generales

La integración de un sistema MagneMover LITE y un cobot a través de un gemelo digital ofrece las siguientes características:

• Comunicación bidireccional.
• Coordinación precisa y eficiente de tareas.
• Implementación expedita de tecnología a través de un proceso de programación eficiente y ágil.
• Integración sincrónica de movimientos entre los movers y Cobot.
• Configuración y ajuste eficiente de los parámetros de posición y tiempo en la secuencia de movimiento

Ventajas

• Demostración de la capacidad de Emulate3D.
• Entender la lógica subyacente en el movimiento físico del sistema MML.
• Mostrar la integración física y digital de MML y Cobot.
• Interoperabilidad con sistemas de control.
• Monitoreo de desempeño de los sistemas en tiempo real.
• Reconfiguración flexible de respuesta rápida.
• Adaptabilidad a las variaciones de diferentes procesos.
• Eficiencia energética del sistema.
• Escalabilidad de expansión.
• Estándares de seguridad y calidad.

¿Es útil para mí?

Los Gemelos Digitales permiten la optimización de procesos, donde los fabricantes pueden modelar y analizar sus procesos de producción en un entorno virtual. Gracias a ello, es posible identificar ineficiencias y áreas de mejora; para así, mejorar la productividad y reducir costos. Además, los fabricantes pueden crear un diseño eficiente y asignar todo el equipo correspondientemente, al tiempo que, obtienen estimaciones de producción sin necesidad de realizar pruebas de hardware.

Los fabricantes no necesitan esperar a que se construya una máquina para probar controles y confirmar que la mecánica y la lógica estén funcionando correctamente. Esto se traduce en una reducción del tiempo dedicado a corregir errores encontrados en la etapa de implementación física, lo que representa una reducción de costos. A través de la colaboración de estas tecnologías, los clientes podrán visualizar una transición eficiente para la implementación del gemelo digital en sus líneas de producción, así como los beneficios de su uso.

Tras el inicio de un sistema, con un gemelo digital, se registran datos con tendencias de comportamiento e historial de rendimiento, creando un historial de datos de producción del ciclo de vida del sistema, para tener una referencia que permita realizar mejoras y métodos de entrenamiento operativo.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• Cobot UR5
• Motor MML 1m
• 2 MML Movers
• Controlador de Nodos MML con Fuente de Alimentación
• Compact GuardLogix 5380
• Stratix Switch
• Fuente de Alimentación de 24V

Software:

• Studio 5000 (V35)
• Emulate3D

Conocimientos previos:

• Conocimiento de Motion, ICT y Emulate3D

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1:

Identifique las aplicaciones utilizadas para la implementación: Studio 5000 y Emulate3D.

Paso 2

Cambie la dirección IP de los componentes utilizados para ubicarlos en la misma máscara de red:

• 2.1 Controlador de nodos del sistema MML
• 2.2 Computadora
• 2.3 Cobot
• 2.4 Controlador PLC

Paso 3:

Reemplace los dispositivos físicos en la configuración de Studio 5000 y configure las direcciones IP asignadas dejando los mismos nombres de los dispositivos.

Paso 4

Reemplace el controlador en la configuración de Studio 5000 para la descarga del programa.

Paso 5

Valide la conexión de cada parte del Sistema a través de pings en Command Prompt. Seguido de ello, cambie la dirección IP de los componentes en Emulate3D. 

5.1. Haga click en Global Settings del controlador MML y cambie la dirección IP del PLC.

5.2. Haga click en Node Settings del controlador MML y cambie la dirección IP del controlador de nodos.

5.3. Cambie la dirección HLC en la pestaña NCHost a la dirección IP del controlador de nodos.

Paso 6

Haga click en IO Browser e importe la configuración de tags del archivo Excel compartido.

Paso 7

Abra al proyecto anexado de Studio 5000 y ubique el programa “R02_StartupSequence” con ruta: ms0016p10: P01_MM_Management. 

Cambie la dirección IP del controlador de nodos en la línea 2.

Paso 8

Descargue el Proyecto de Studio 5000 al controlador PLC y seleccione Run Mode.

Paso 9

En el mismo programa, aplique un Toggle Bit a Cmd_Startup para inicializar el motor MML y espere a que el valor de nStartSeq sea 999 para validar el proceso de inicialización.

Paso 10

Entre al programa “R05_MotionPositionMove Program” en la misma ruta y aplique un Toggle Bit a “AutoCycle”. Esto empezará el programa de movimiento del sistema MML. En este programa se encuentra la secuencia de movimiento vehicular que puede ser editada.

Paso 11

11.1. Entre al modelo de Emulate3D y corrobore que en la pestaña NC Host el tipo de conexión sea Status. 

11.2. Seleccione Connect debajo del apartado HLC Address. 

11. 3. Seleccione el controlador MML y en la pestaña NC Host seleccione Connect Movers y Connect Paths.

11.4. Cambie el Mover Polling Rate para movimientos más suaves disminuyendo su valor.

Paso 12

12.1. En la pestaña de Home Tab seleccione el ícono de play. 

12.2. Verifique que los componentes se muevan correctamente. Si el cobot se encuentra en una posición estática diferente, repita el Paso 7 y verifique la conexión del PLC en IO Browser al modelo digital.

Entrenamiento y cálculo automatizado de modelos para LogixAI Automatiza el entrenamiento y cálculo de modelos de IA, simplificando las tareas del usuario con una configuración y validación sencillas.

¿En qué consiste esta aplicación?

El LogixAI_AutoTrainCal_AOI es una herramienta diseñada para optimizar el proceso de entrenamiento y cálculo de modelos de inteligencia artificial, para los usuarios, mediante la automatización de tareas repetitivas. Inicialmente, los usuarios deben configurar su modelo a través de una interfaz web e importar el tipo de datos necesario (. L5X file). 

Características generales

La guía instruye sobre la duplicación del AOI para cada modelo, renombrándolo para su identificación, y configurando parámetros para garantizar un correcto funcionamiento con modelos LogixAI. Simplifica el entrenamiento del modelo, la validación y la detección de anomalías mediante la configuración de comandos de autoentrenamiento/calculación y de entrenamiento/calculación únicos, mostrando el estado del entrenamiento y los niveles de confianza. Este AOI tiene como objetivo mejorar la interacción del usuario con el UDT del modelo sin influir en los resultados de LogixAI.

Limitaciones / Desventajas

Se espera que ya hayas configurado tu modelo a través de la interfaz web e importado el tipo de datos (.L5X file) en tu programa.

También se espera que conozcas el nombre de tu modelo para poder cambiar el tipo de datos de 'Model_Tags' a tu nombre de modelo. Si tienes un segundo modelo, deberás duplicar la AOI y cambiar el tipo de datos de Model_Tags al nombre de tu segundo modelo. Varias instancias de la misma AOI no funcionarían para varios modelos, necesitas duplicar las AOIs.

Descargas

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Guía de implementación

Paso 1: Importar AOI

Una AOI solo funcionaría con un modelo LogixAI porque necesitamos configurar un tipo de dato de parámetro para el modelo. Si deseas utilizar esta AOI para múltiples modelos, necesitarás importar esta AOI varias veces. Esta sección te guiará a través de ello.

Realiza los siguientes cambios cuando estés importando la AOI.

1.1. Dado que una AOI solo funcionaría con un modelo, cámbiale el nombre específicamente para el modelo.

1.2. Sobrescribe el 'TrainPredictDummDataType' con tu archivo de tipo de datos de modelo (.L5X). En el ejemplo de captura de pantalla a continuación, 'PressureValidator1' es el UDT generado por la herramienta de configuración web para LogixAI.

1.3. Valida que el tipo de datos 'Model_Tags' tenga el mismo nombre que el tipo de datos de tu modelo LogixAI.

Paso 2: Inserta la AOI en tu diagrama de escalera y configura los parámetros

Esto significa que:

a) Al igual que cualquier AOI, necesita un nombre único.

b) Aquí asignas el nombre de tu modelo LogixAI. Solo deberías ver el nombre de tu modelo si has configurado correctamente la AOI.

Puedes ejecutar tu proceso y utilizar esta AOI para entrenar y validar tu modelo. Ten en cuenta que no se espera que esta AOI afecte el resultado de LogixAI. Su principal propósito es simplificar tu interacción con el UDT del modelo.

Paso 3: Training the model with the AOI

3.1. El valor predeterminado de AutoTrainCycles es 100. Si ejecutas el entrenamiento automático tal como está, entrenará 100 muestras. En el ejemplo de captura de pantalla a continuación, el modelo ha entrenado 21 muestras y el nivel de confianza actual es aproximadamente del 92.87%.

Ten en cuenta que generalmente tomará uno o dos minutos para entrenar más allá de la primera muestra.

 

3.2. La captura de pantalla a continuación muestra el estado cuando se completa el ajuste automático.

Paso 4: Validando el modelo entrenado

Cuando la confianza sea de al menos el 80%, el usuario puede intentar validar el modelo calculándolo y comparándolo con los datos del proceso.

4.1. Cuando el entrenamiento esté completado, establece 'Cmd_AutoCalculate' en Verdadero. La AOI lo establecerá automáticamente en Falso.

Puedes dejar que este modelo se ejecute continuamente para detectar anomalías.

4.2. Puedes configurar una tendencia para una mejor comparación entre el proceso real y el modelo.

Operandos:

InOut Parameters	Tipo	Descripción
Model_Tags	LogixAI model UDT	El usuario debe cambiar este tipo de dato al nombre de su UDT de modelo.

 

Input Parameters	Tipo	Descripción
Set_AutoTrainCycles	DINT	Por defecto, el ciclo de entrenamiento automático está predefinido en 100. El usuario puede establecerlo manualmente en cualquier número positivo admitido por el tipo de dato DINT.
Cmd_AutoTrain	BOOL	Comando para ejecutar el entrenamiento automático durante el   número de ciclos definido en 'Val_AutoTrainCycles'.
Cmd_SingleTrain	BOOL	Comando para ejecutar un solo entrenamiento.
Cmd_AutoCalculate	BOOL	Comando para calcular el modelo continuamente.
Cmd_SingleCalculate	BOOL	Comando para ejecutar un cálculo único.
Cmd_Stop	BOOL	Comando para detener todas las operaciones.

 

Output Parameters	Tipo	Descripción
Sts_Training	BOOL	Cuando es verdadero, indica que el modelo está en modo de entrenamiento
Sts_AutoCalculate	BOOL	Cuando es verdadero, indica que el modelo se está calculando automáticamente.
Sts_AutoTraining	BOOL	Cuando es verdadero, indica que el modelo está en modo de autoentrenamiento.
Sts_AutoTrainDone	BOOL	Cuando es verdadero, indica que el entrenamiento automático está completado.
Val_AutoTrainCycles	DINT	Ciclos de ajuste automático programados.
Val_AutoTrainCount	DINT	Número de ciclos de ajuste automático ejecutados.
Val_Confidence	REAL	Este valor indica el nivel de confianza del modelo.
Val_PredictedValue	REAL	Este valor indica el valor calculado del modelo.
Val_ActualValue	REAL	Este valor indica el valor real del sensor.
Val_TrainCount	DINT	Número de ciclos de entrenamiento ejecutados.
Val_Error	REAL	La diferencia entre 'Val_ActualValue' y 'Val_PredictedValue'

Sistema de transporte Multibelt Diseñado para el transporte de la industria, especialmente de alimentos y bebidas, el sistema Multibelt o Multicinta es un sistema de almacenamiento / transporte utilizado en muchas aplicaciones donde requiere el movimiento de múltiples productos simultáneamente de un punto a otro.

¿Para qué es esto?

El sistema Multibelt es un sistema de almacenamiento / transporte y consta de dos o más bandas accionadas de forma independiente. Cada banda contiene dos o más carriles (divisiones) construidos para transportar una bandeja o creados para un número variable de paquetes, los carriles varían en su diseño mecánico. En el caso de utilizar una bandeja, esta se coloca dentro del carril en posición por cualquier módulo de carga. Los productos se alimentan desde un transportador de entrada al carril en la posición de llenado. Si el carril de alimentación está lleno, se desplaza a la posición de descarga. Si se hace esto, el carril se desplaza en rotación positiva (movimiento de recuperación) detrás del siguiente carril.

Esta secuencia garantiza un flujo continuo de producto en el área de llenado, mientras que los demás carriles pueden cargarse con una bandeja y descargarse si pasan por la posición de descarga. El módulo de equipamiento Multibelt puede configurarse con un gran número de parámetros que se describen en otros capítulos. Una interfaz estandarizada para el módulo de carga, alimentación y salida permite que se adapte de forma flexible.

Características generales

El módulo Multibelt System tiene las siguientes características:

• Procedimiento de secuencia de almacenamiento multibanda para 2 ejes (modo de producción).
• Vuelta a la posición inicial automático/procedimiento de movimiento de referencia.
• Procedimiento automático de sincronización de movimientos.
• Anulación de la velocidad variable durante la producción.
• Función Jog para cada eje por separado (modo servicio).
• Manipulación de varios carriles por correa.
• Datos de tratamiento de interfaz con cualquier otro dispositivo del módulo de carga, entrada y salida.
• Amplia gama de parámetros para configurar el módulo.

Ventajas:

El sistema Mutibelt tiene la ventaja de ser flexible y tiene la posibilidad de adaptarse según las necesidades de la aplicación/número de divisores (carril).

Desde el punto de vista del software, el sistema es relativamente fácil de implantar si se utiliza AddOn y Data DataTypes específicos: Multibelt_AOI y Q_MAM_P (desarrollados para esta aplicación con el fin de reducir el tiempo de configuración, puesta en inicialización y puesta en marcha).

Limitaciones / desventajas

• Velocidad: depende del mecanismo de arrastre
• Número de elementos mecánicos: engranajes, correas
• El espacio fijo entre listones, si se necesita cambiar, requiere un cambio mecánico

 

¿Esto me resulta útil?

En general, los sistemas Multibelt pueden recomendarse a fabricantes de OEM, por ejemplo:

• Fabricantes de correas transportadoras
• Fabricantes de máquinas especiales
• Fabricantes de paletizadoras
• Fabricantes de envasadoras

Áreas de aplicación

• Alimentación, producción, bebidas

Ventajas de las aplicaciones con sistemas Multibelt:

• Ganancia y rapidez de producción
• Mayor dinamismo en la producción
• Reducción del 60% del tiempo de puesta en la inicialización y puesta en marcha
• Facilidad de integración con dispositivos: robot, dispositivos de transferencia

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware

• Kinetix 5300, Kinetix 5500, Kinetix 5700 con CIP Motion y CIP Sync
• PowerFlex 755 con control de posición/CIP Motion
• CompactLogix L18ERM o superior
• Revisión de firmware 30 o superior

Software

• Logix Design Studio 5000
• Programa Multibelt_2Collators.ACD
• Instrucciones del AddOn: Multibelt_AOI, Q_MAP_P

Conocimientos requeridos

Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Logix Design Studio 5000:

• Lenguaje Ladder (LD)
• Configuración de movimiento

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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Guía de instalación 

Hay información adicional en el documento "Multibelt.pdf" en Descargas >> GeneralFiles.zip

Paso 1

Instrucciones:

1. Importe/Abra el programa Multibelt_2Collators.ACD, este programa contiene: Instrucciones AddOn y tipos de datos: Multibelt_AOI y Q_MAM_P

Paso 2

Configuración de movimiento:

• Configure los ejes
• Configure los ejes virtuales
• Acople el eje virtual con el real

Paso 3

Configure los parámetros de datos de los Add-on

Multibelt_AOI

Q_MAN_P

Establezca y configure los datos del carril:

• Tamaño del vagón
• Número de vagones
• Posición de la estación de carga
• Posición de la estación de espera
• Posición de la estación de descarga

Paso 4

Descarga y puesta en marcha

• Puedes utilizar el emulador (Factory Talk Logix Echo)
• Para la simulación, utilice MainTask > MainProgram > _02_Programa de simulación

Potenciometro dancer para Powerflex 755T Aplicación para enviar una referencia adicional al Drive para hacer ajuste de velicidad de +10/-10 % de la velocidad para tension de una banda.

¿Para qué es esto?

En el control de ajuste, el usuario proporciona una referencia tradicional (es decir, una referencia de velocidad o referencia de par) y utiliza la salida PID para aumentar o disminuir la velocidad en un porcentaje establecido (normalmente +/- 10 por ciento). Un ejemplo de esto sería una bobinadora con un dancer. Aquí, el usuario proporcionaría al variador una referencia de velocidad y una referencia de posición para el dancer. La unidad seguiría la referencia de velocidad, pero mantendría la tensión en una red aumentando/disminuyendo su velocidad según la posición del dancer.

¿Esto me resulta útil?

Una configuración en Connected Components Workbench™ que incluye un programa para un Drive Powerflex 755T que necesita ser programado para recibir una señal desde un DANCER y desde una referencia de velocidad para el motor.

El control PID será quien controla la salida del ajuste de un +10 o -10 % de la velocidad envidad desde el controlador de la máquina y el PID ajustará la tensión sobre la banda que estamos controlando.

Esta primera versión tiene como objetivo enviar referencia de velocidad inversa hasta ubicar el dancer en la posición de trabajo en caso de que la banda este des tensionada o descolgada.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo “Dancer Powerflex 755T.ccwarc” e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y descargue al drive la configuración existente teniendo en cuenta que la aplicación solo contien desarrollos sobre el puerto 9 (DeviceLogix)

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	Connected Components Workbench™	21.00 o superior
2	Powerflex 755T	N.A

Conocimientos requeridos:

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™ y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 755T.

Descargas

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Guía de instalación

Paso 1

Descargue el archivo: Potentiometer Dancer in Powerflex 755T.ccwarc, abra la aplicación CCW haga clic en File, Import Project e importe el proyecto.

Paso 2

Explore el programa, haga clic en Powerflex755T_1, DeviceLogix y en Launch editor para conocer la programación interna del PID dentro del Devicelogix.

Paso 3

Verificar que estén programados el rung 0 y 1 que contienen el PID y la instrucción que valida la posición del Dancer para dar un giro en modo reversa en caso de que sea necesario.

Paso 4

Ir a la pestaña de TOOLS y hacer clic en Show Tag Database, en la pantalla de Tag Database presionar en la parte inferior izquierda el botón de Launch Tag Editor y adicionar los tags del recuadro de la derecha.

Paso 5

Validación de parámetros

• Puerto 0 Parámetro 70 Application Sel , ajustar a ProcPID Only (1)
• Puerto 9 Parámetro 14 PID Output Sel, ajustar a Vel Trim (2)
• Puerto 9 Parámetro 1 Config PID, ajustar BIT 5= 1
• Puerto 9 Parámetro 2 Config PID, ajustar BIT 0= 1
• Puerto 9 Parámetro 25 PID Ref Sel, ajustar Port 9 par 28
• Puerto 9 Parámetro 35 PID Fdbk Sel, ajustar Port 4: Anlg In0 Value
• Puerto 9 Parámetro 7 PID Upper Limit, ajustar a 10%
• Puerto 9 Parámetro 8 PID Upper Limit, ajustar a  -10%

Otras ayudas

TN QA58829, https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/answer_view/a_id/1125496/loc/en_US 

Tiempo estimado de implementación: Una (1) Hora.

Aplicación maestro-seguidor usando PowerFlex 755TS Sistema maestro-seguidor con rápida configuración de parámetros para una sincronización precisa y eficiente en aplicaciones industriales.

¿Para qué es esto?

La aplicación maestro-seguidor utilizando variadores de frecuencia con cambios de carga en el eje del motor, muestra la capacidad del variador de frecuencia PowerFlex 755TS de responder a estos cambios con un control preciso de la velocidad, así como el funcionamiento del control adaptativo ante variaciones de carga.

Este sistema permite la sincronización de dos motores de corriente alterna con variadores de frecuencia PowerFlex 755TS mediante un esquema maestro-seguidor, junto con el uso de motores de corriente continua como carga.

Se contempla en esta demostración el operar en modo automático y manual. Esto ofrece una solución integral que combina herramientas de visualización, integración con la plataforma Logix así como la operación para visualizar la respuesta de los variadores de frecuencia. 

Características generales

La aplicación maestro-seguidor con variaciones de cargas ofrece las siguientes características:

• Modos de operación: Automático y manual.
• Referencia de velocidad ajustable.
• Simulación de variaciones de carga con motores de corriente continua.
• Flexibilidad y adaptabilidad a una variedad de aplicaciones industriales. 

Ventajas

• Mostrar la integración de herramientas de monitoreo y operación.
• Agilizar el tiempo de programación de variadores de frecuencia.
• Exhibir escalabilidad y repetibilidad para adaptarse a diversos entornos industriales.
• Permitir modificaciones ágiles y precisas según las necesidades cambiantes.
• Brindar un control versátil que se ajusta a diferentes escenarios de aplicación.
• Optimizar el rendimiento en términos de eficiencia y productividad.

 

¿Es útil para mí?

Los variadores de frecuencia con tecnología Total Force representan una solución eficaz dado que, el control adaptativo del PowerFlex 755TS puede adaptarse a cambios en la carga del motor, fluctuaciones en la tensión de alimentación y otras condiciones variables del entorno de operación. Esto garantiza una respuesta óptima del variador de frecuencia ante diferentes escenarios de funcionamiento, lo que mejora la estabilidad del sistema y reduce la posibilidad de fallos o problemas de rendimiento.

Esta mejora en la eficiencia energética conlleva beneficios significativos, incluyendo la reducción de emisiones de carbono y el cumplimiento de normativas ambientales cada vez más rigurosas en la industria. Además, al controlar suavemente la velocidad y el par de los motores, se reduce el desgaste mecánico en el equipo, lo que prolonga su vida útil y reduce los costos de mantenimiento.

La aplicación maestro-seguidor permite minimizar el tiempo requerido para configurar los parámetros de los esclavos, se reduce el tiempo total de puesta en marcha del sistema, lo que permite una implementación más rápida y eficiente en el lugar de trabajo.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• 2 Motores AC  IDVSNM3581T-5.
• 2 Motores DC Boletín 1325R.
• 2 Variadores de frecuencia PowerFlex 755TS
• 2 Variadores de frecuencia PowerFlex DC
• PanelView Plus 7.
• ControlLogix 5573

Software:

• Studio5000(V35)
• FactoryTalk View(V12)
• Connected Components Workbench(CCW - V21)

Conocimientos previos requeridos:

Conocimientos de CCW, motores AC y DC y Studio500.

Links of Interest

https://www.rockwellautomation.com/es-mx/support/product/product-downloads/innovation-center/potenciometro-dancer-para-powerflex-755T.html 

https://www.rockwellautomation.com/es-mx/products/hardware/allen-bradley/new/powerflex-755ts.html

Descargas

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Guía de implementación

Paso 1

Identifique las aplicaciones utilizadas para la implementación: CCW, Studio5000 y FactoryTalk View.

Paso 2:

Abra la aplicación CCW, haga clic en File, Import Project e importe los archivos .ccwarc

Paso 3:

Ingrese a los parámetros del dispositivo y modifique la IP para ubicarlo en la misma máscara de red que su computadora, el controlador y la PanelView.

Paso 4:

Abra la aplicación Studio5000 y corra el proyecto: Master_Slave.ACD, configure las direcciones IP asignadas, dejando los mismos nombres de los dispositivos.

Paso 5:

Valide la conexión de cada parte del Sistema a través de pings en Comand Prompt.

Paso 6:

Abra FactoryTalk View con el archive RA_Master_Slave.apa, dentro de FT asegúrese que el servidor apunte al controlador del proyecto.

Paso 7:

Cree el runtime application del HMI y súbalo a la panelview para la visualización del proyecto.

Paso 8:

La velocidad referencia del motor maestro, en Hz, ingresado de manera analogica, se ve reflejado en el indicador numérico. El botón “START” y “STOP” del HMI sirve para iniciar y detener el giro de los motores.

Paso 9:

Al presionar el botón “Master Trend” una pantalla emergente nos permite monitorear las variables de corriente y par del motor maestro.

Paso 10:

Al presionar el botón “Slave Trend” una pantalla emergente nos permite monitorear las variables de corriente y par del motor seguidor.

Entrada numérica personalizada para PanelView 5000 Esta es una alternativa para usar un tamaño y tipografía diferentes al teclado de entrada numérica estándar en PanelView 5000.

¿Para qué se usa?

Esta es una alternativa para usar diferente tamaño y tipografía de teclado de entrada numérica estándar en PanelView 5000.

¿Es útil para mí?

Si por alguna razón requiere cumplir con una determinada tipografía o si se desea personalizar el tamaño del teclado de entrada numérica en PanelView 5000, esta aplicación es una excelente alternativa.

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Studio 5000
• Logix Designer
• View Designer
• PanelView 5000

Descargas

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¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Siga los siguientes pasos y modifique los archivos HMI/Controlador según sea necesario.

Paso 1:

Importe las imágenes numéricas deseadas.

Paso 2

Cree un gráfico ADD-ON utilizando las imágenes importadas.

Paso 3:

En el gráfico ADD-ON, debe asignar una animación visible a cada imagen numérica. Todas las imágenes numéricas del “0” al “9” deben superponerse entre sí. Utilice la cantidad de dígitos que necesite.

Paso 4

Abra la instrucción “Custom_N_Display” al dar click en el “Add-On-Defined”. En esta aplicación particular estamos trabajando con números de tres dígitos.

Paso 5

El resto del código de la rutina principal es para administrar el teclado personalizado.

Paso 6

Para ejecutar la aplicación, comprobar que las referencias al controlador y HMI son correctas.

Paso 7

La aplicación debería verse de la siguiente manera.

RMCT - Centro de monitoreo remoto con ThinManager La aplicación del centro de monitoreo remoto con ThinManager permite supervisar aplicaciones de OT de forma remota desde un centro de supervisión centralizada.

¿Para qué es esto?

La aplicación RMCT - Centro de monitoreo remoto con ThinManager, permite supervisar aplicaciones de OT de forma remota desde un centro de supervisión centralizada en un entorno seguro, gestionado dispositivos y desplegando contenidos (aplicaciones, contenidos Web, cámaras IP, VNC Server, HMI, etc.) por dispositivos, usuarios / roles, ubicaciones y eventos. 

¿Es útil para mí?

Esta versión es una base para acelerar el desarrollo del monitoreo remoto permitiendo mejorar la productividad, la seguridad y visualización de la información desde cualquier lugar de la planta. Tiene la posibilidad de desplegar los contenidos de diferentes fabricantes en terminales como Desktops, Laptops, Tablet, dispositivos móviles y clientes ligeros.

Esta primera versión está enfocada en desplegar contenidos de OT que se podrán visualizar en IT, siguiendo buenas prácticas de seguridad de la información.

Casos de éxito:

• Operación y monitoreo remoto planta de cemento (Supervisión y operación de planta cementera a 200 kilómetros de distancia por eventos de derrumbe en la vía hacia la planta).
• Soporte remoto de planta cementera, disminuyendo costo de traslado y maquina detenida.

La funcionalidad incluye:

• Monitoreo de variables críticas de forma local o remota, desplegando herramientas de software existente y futuras, utilizando terminales ThinManager (WinTMC, aTMC o iTMC) para tomar decisiones en tiempo real y mejorar la productividad.
• Posibilidad de desplegar 4 contenidos (aplicaciones) al mismo tiempo en un cliente Ligero (ASEM 6300) o un terminal ASEM 6300 por medio WinTMC.
• Brindar soporte desde cualquier lugar de la planta.
• Mitigación de los riesgos presentes en un ambiente industrial conectado.
• Desplegar contenidos de OT a IT de forma segura.
• Opción de desplegar contenidos preconfigurados como Factorytalk View SE, FactoryTalk Optix y Studio 5000.

 

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue los archivos “RMCT_backup y VTC1_TEST” y restaure el archivo RMCT_backup en ThinManager Server y configure las aplicaciones que se desea desplegar en los terminales. Para comenzar utilizar la aplicación VTC1_TEST como un ThinClient Virtual para hacer un test de los contenidos que se desean desplegar.

Seguir la arquitectura de referencia para la conectividad segura entre OT y IT y tener presente los puertos a utilizar que dependerá de las funcionalidades que se requiera habilitar.

Los puertos con º son opcionales y no son necesarios para la funcionalidad principal, y los puertos con  ͨ   son configurables en la  solución.

Puerto	Protocolo	Descripción
UDP 67	DHCP	Usado por el servidor PXE (si se usa el hardware de inicialización PXE).
UDP 69	TFTP	Se usa para ejecutar el TFTP del firmware y de los módulos a los clientes ligeros compatibles con ThinManager.
TCP 443º	HTTPS	Se usa para establecer túneles HTTPS SSL al gateway RD.
TCP 1494º	ICA	Usado por el protocolo ICA (si se usa Citrix ICA en vez de RDP).
UDP 1758 ͨ	Multidifusión TFTP	Se usa si ThinManager habilita la multidifusión.
TCP 2031	Propiedad	Se usa para pasar la configuración desde el servidor ThinManager al terminal, y se usa para la sincronización automática entre los servidores ThinManager.
TCP 3268	LDAP	Se usa para la autenticación de dominio mediante Lightweight Directory Access Protocol.
TCP 3389 ͨ	RDP	Usado por el protocolo RDP. El cliente ligero inicia la conexión al servidor RD
UDP 3391º	Datagrama	Permite que el transporte cree una conexión al gateway RD (solo se requiere si está habilitado el RDP a través de UDP; de lo contrario, regresa de forma predeterminada a TCP 443).
UDP 4011	DHCP	Usado por ThinManager PXE Service cuando se instala un servidor DHCP estándar en el mismo ordenador que ThinManager. Se usa este puerto al inicializar los clientes ligeros de inicialización PXE compatibles con ThinManager mediante el BIOS de la UEFI (Unified Extensible Firmware Interface). (ThinManager 11)
UDP 4900	TFTP	Se usa para ejecutar el TFTP del firmware a los clientes ligeros listos ThinManager
TCP 5900 ͨ	Propiedad, VNC	Propriety Shadow Protocol, VNC inicializado por el cliente ligero al servidor VNC.

Requerimientos de sistema para la aplicación.

Ítem	Requerimiento	Versión
1	ThinManager/Primary RDS Server – Windows Server	2019
2	ThinManager Server	13.2
3	FactoryTalk View Site Edition	14
4	Studio 5000	36
5	FactoryTalk Optix	1.3

Conocimientos requeridos

Conocimiento en el software ThinManager, redes y configuración de soluciones con RDS.

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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Guía de instalación

Paso 1

Consulte la arquitectura de referencia para la conectividad segura entre OT y IT y Consulte el Manual ThinManager-v132-UserGuide_TM-UM001I-EN-P.pdf.

Paso 2

Descargue los archivos “RMCT_backup y VTC1_TEST” y restaure el archivo RMCT_backup en ThinManager Server y configure las aplicaciones que se desea desplegar en los terminales. Puede utilizar la aplicación VTC1_TEST como un ThinClient Virtual para hacer un test de los contenidos que se desean desplegar.

Paso 3

Configure PEX Server y con VMware Player 17 y ejecute VTC1_TEST.

Paso 4

Control estación de Bombeo Aplicación de sistema de bombeo de agua con Micro8xx y PowerFlex 525 para control de flujo, presión o nivel con disponibilidad hasta de cuatro bombas.

¿Para qué es esto?

La aplicación Control estación de Bombeo utiliza el Micro 850E para proporcionar un control "autónomo" de bomba multifunción que permite al usuario la posibilidad de elegir entre un proceso de control de bombeo descendente (depósito de agua), o un proceso de control de seguimiento de presión (distribución de agua) y operaciones de llenado y vaciado de tanques, con sólo unas pocas y sencillas instrucciones en el controlador. 

¿Esto me resulta útil?

Una configuración en Connected Components Workbench™ que incluye un programa para un controlador Micro 850E y la configuración de un PowerFlex 525 para implementar la estación de bombeo, por lo que no es necesario programar el PLC.

Esta primera versión requiere que el sistema tenga interfaz hombre-maquina (HMI) o aplicación SCADA.

La funcionalidad incluye:

• Control de hasta 4 bombas.
• Uso de sensores de nivel digitales o analógicos o una combinación de ambos para controlar el proceso.
• Control de variadores de frecuencia mediante comunicación Ethernet/IP, lo que reduce el cableado de control a los variadores (sólo VFD’s PowerFlex 520).
• El control de la bomba se puede realizar con arrancadores, VFD de la serie PowerFlex 520 o con VFD de otro fabricante. (Adicionando entradas y salidas al controlador)
• Control de secuenciación de la bomba.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Descargue el archivo “Control estación de Bombeo.ccwarc” e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y ajuste la lógica de acuerdo con la funcionalidad necesaria y al controlador de la seria Micro que esté utilizando.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requisito	Versión
1	Connected Components Workbench™	21.00 o superior
2	Micro 8xx	N.A
3	PowerFlex 525	N.A

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™ y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 525.

Descargas

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Guía de implementación

Paso 1

Descargue el archivo: Control Estación de Bombeo.ccwarc e importe el proyecto en el CCW.

Paso 2:

Explore el programa, modifique la referencia del controlador Micro 8xx y ajuste la lógica de acuerdo con la funcionalidad deseada.

Aplicación Corte al Vuelo Su diseño único permite cortar el producto sobre la marcha a medida que pasa por la cuchilla. La productividad es óptima porque la banda transportadora nunca se detiene durante el corte.

¿Para qué se usa?

Las cuchillas volantes se emplean en una variedad de industrias como la del vidrio, el plástico, el caucho, la fibra, etc., para cortar productos en longitudes específicas. Su diseño único permite que el producto se corte sobre la marcha a medida que pasa por la cuchilla. La productividad es óptima porque la banda transportadora nunca se detiene durante el corte.

¿Es útil para mí?

El eje maestro (el de la banda transportadora) puede ser accionado por un servo; para sincronizar la velocidad y la posición con el eje esclavo, se monta un codificador (enconder) en uno de los rodillos impulsores del eje maestro. Este codificador se convierte en un eje de sólo retroalimentación en el control de movimiento.

El eje esclavo suele ser servoaccionado. Su velocidad y posición están sincronizadas con el eje maestro (el de la banda transportadora) durante el corte.

El eje de corte (perpendicular a la banda transportadora) puede ser servoaccionado. Un sistema menos costoso puede utilizar cilindros neumáticos o hidráulicos de lazo abierto para atravesar la cuchilla a través de la zona de corte. En estas aplicaciones de lazo abierto, los programadores emplean temporizadores de retardo para dejar suficiente tiempo para el corte.

Por lo general, todo el conjunto esclavo/cuchilla se eleva durante el movimiento de retracción para evitar que la cuchilla corte la banda transportadora. La precisión al subir y bajar el conjunto no es crítica; por lo tanto, no se utilizan servos para esta operación.

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Studio 5000 (V30 – V35) 
• Kinetix a través de Ethernet
• Conocimiento en control de movimiento 

Descargas

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Guía de instalación

Paso 1:

Abra el proyecto de Studio 5000 que descargó de la sección de Descargas de esta página.

Paso 2

Reemplace las unidades físicas en la configuración y mantenga los nombres reales.

Paso 3:

El peldaño (2) de la Rutina de Web_Control se utiliza para detectar la marca de registro del producto. Su bit de PC avanzó la máquina de estado después de que se captura el evento.

Paso 4

El peldaño (3) no es necesario. Está incluido en el conteo de eventos de registro para diagnóstico.

Paso 5

El peldaño (4) no se utiliza en este laboratorio. Se puede emplear en una máquina real para compensar imprecisiones mecánicas o deslizamiento del producto (es decir, la marca de registro no ocurre en el punto de giro del eje).

Paso 6

El peldaño (5) pone en marcha la cuchilla volante. Consta de (2) instrucciones MAPC. Examinemos cada MAPC en detalle.

Paso 7

El primer MAPC ejecuta el Acceleration Cam Profile. Se ejecuta una vez, cada vez que se produce el registro de un producto.

Paso 8

Haz click en el botón de configuración Cam Profile.

Paso 9

Actualice el perfil Cam de acuerdo con los valores de su aplicación. Haga clic en Apply y OK.

Paso 10

Descargue y pruebe la aplicación.

Intercambio de datos MQTT: tiempo real y datos históricos Guía sobre MQTT para intercambio de datos entre aplicaciones, enfocándose en la visualización en tiempo real y datos históricos.

¿Para qué es esto?

Demo MQTT es un ejemplo que consta de dos proyectos: Aplicación de campo y Aplicación de agregador de datos. El objetivo de esta demostración es simplemente mostrar un ejemplo de comunicación a través del protocolo MQTT entre una aplicación hipotética que se ejecuta en una máquina/planta (Field Application) y una aplicación que recopila los datos enviados por la máquina, mostrándolos en forma de panel de control (Data Aggregator Application). Normalmente, se haría solo con la visualización de datos históricos (cold data) pero en este proyecto, también hemos querido mostrar un ejemplo de recepción de datos en vivo.

Utilice MQTT para la visualización de datos en tiempo real y la comunicación entre aplicaciones, haciendo hincapié en la seguridad y la implementación práctica utilizando FT Optix.

Características generales

MQTT para la comunicación en tiempo real entre aplicaciones de campo y agregadores de datos, con un enfoque en la configuración práctica y la seguridad. 

Limitaciones / desventajas

El ejemplo se proporciona tal cual y puede ser una referencia útil para construir tu aplicación. El ejemplo tal como está no se puede usar en una máquina real, sino que debe adaptarse para el propósito, respetando los más altos estándares de seguridad requeridos. Se utiliza un broker MQTT público y de código abierto en el proyecto únicamente con fines de demostración; no está asegurado y no se puede garantizar su tiempo de actividad. Te recomendamos encarecidamente cambiar los nombres de los temas y del servidor utilizando tu proveedor antes de implementar la aplicación final.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Para configurar la aplicación de campo y/o para resolver problemas de compilación/referencias perdidas, lea la documentación MQTT_Field.

Para tener en cuenta:

Esta aplicación funciona emparejada con la aplicación de campo, mostrando los datos recibidos a través del protocolo MQTT en forma de panel de control. Esta aplicación la puedes encontrar en el Centro de Innovación, bajo el siguiente título: Implementación y visualización de datos en tiempo real con MQTT en Optix.

Descargas

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Guía de implementación

Paso 1

Iniciar la aplicación de campo.

Paso 2:

Después de eso, abra este proyecto en otra ventana de FT Optix y ejecute la aplicación con FT Optix Emulator.

Paso 3:

Si la conexión con la aplicación de campo está funcionando, el LED "Live Data" será verde.

Informaciones detalladas

El intercambio de datos se basa en un Runtime Netlogic que se puede encontrar en la carpeta Netlogic. Netlogic MQTTBrokerLogic está presente en ambas aplicaciones, pero está configurado de manera diferente.

Aplicación de campo

Aquí el Runtime Netlogic actúa como Publisher, de esta manera publica datos sobre ciertos temas, dirigidos a un broker MQTT.

Aplicación de agregador de datos

Aquí el Runtime Netlogic funciona como Subscriber: suscribiéndose a los temas sobre los que publica la Aplicación de Campo, muestra todos los datos en forma de tablero.

MQTT BrokerLogic

Servidor MQTT

Debe activarse (TRUE) solo si desea utilizar su aplicación Uniqo como Broker (por lo tanto, no usar un broker MQTT existente, en este ejemplo test.mosquitto.org).

Parámetros:

• IPAddress: dirección IP donde se creará la instancia del Broker
• Port: número del puerto en el que el broker está escuchando
• UseSSL: permite el uso de certificados
• Certificate
• CertificatePassword (Contraseña de certificado)
• Inicio automático LEAVE TRUE
• UserAuthentication: si es true, solo los usuarios especificados pueden acceder
• AuthorizedUsers
• IsRunning: Estado del servidor
• IsDebuggingMode NO USADO
• MaxNumberOfConnections: número máximo de clientes que pueden conectarse al Broker
• NumberOfConnections: número de conexiones activas

Cliente MQTT

Debe estar siempre activo (TRUE) porque es la conexión con el Broker al que publicas o al que te suscribes. Si desea conectar dos aplicaciones, debe establecer el mismo agente y puerto en ambos proyectos. En su lugar, el parámetro ClientID debe ser diferente (único) en cada aplicación.

Parámetros:

• IPAddress: la dirección del agente (test.mosquitto.org) puede ser externa como en este caso, o interna si la aplicación funciona como un agente (por ejemplo, MQTTBrokerLogic.MQTTServer.IPAddress)
• Puerto: puerto de corredor (1883 para test.mosquitto.org)
• UseSSL: Cambie a TRUE si el intermediario requiere certificados
  • CaCertificate
  • Certificado de cliente
  • ClientCertificatePassword
  • AllowUntrustedCertificates (Permitir certificados no confiables)

 

• UserAuthentication: Cambie a TRUE si el intermediario requiere usuarios autorizados.
  • AuthorizedUsers: matriz de cadenas que contiene usuarios de Uniqo (User1; Usuario2; Usuario [...]);

• IsRunning NO USADO
• IsDebuggingMode NO USADO
• ClientId: este es el ID único, diferente para cada aplicación que quiera participar en el uso compartido/intercambio de datos
• Connected: estado de conexión con el broker
• SentPackages STATS
• Estadísticas de ReceivedPackages

Suscriptor

Debe estar activo (TRUE) si la aplicación necesita recibir datos publicados en el agente.

Parámetros:

• LiveTags: TRUE = recibir DATOS EN VIVO
  • LiveTagsFolder: esta carpeta/nodo contiene una copia del parámetro LiveTagsFolder del editor, en el que Netlogic copiará los valores leídos del broker.
  • LiveTagsTopic: en este parámetro se debe especificar el tema en el que está suscrito y desea recibir valores de variables/etiquetas en vivo.
  • LastPackageTimestamp: Marca de tiempo del último paquete publicado.

 

• StoreTables: TRUE = recibir DATOS HISTÓRICOS
  • Store: DataStore en el que guardamos los datos recibidos. Se debe cambiar el nombre de las tablas del almacén con el parámetro "TablesPrefix", además del nombre de las tablas de la aplicación del editor. A continuación se muestra un ejemplo:
    • Nombres de tabla de DataStore de la aplicación Publisher: Datalogger, AlarmsEventLogger
    • Parámetro "TablesPrefix" del editor: Station1
    • Nombres de tabla de DataStore de la aplicación de suscriptor: Station1_DataLogger, Station1_EventLogger Compruebe que tiene las mismas columnas que tiene en la aplicación Publisher
  • StoreTablesTopic: en este parámetro debe especificarse el tema en el que está suscrito y desea recibir valores históricos de variables/etiquetas.

 

• CustomPayload: Mensaje personalizado sin formato predefinido
  • CustomPayloadMessage: mensaje de texto personalizado de CustomPayloadTopic
  • CustomPayloadTopic: En este parámetro debe especificarse el tema en el que está suscrito y desea recibir mensajes personalizados.

Editor

Debe estar activo (TRUE) si la aplicación necesita publicar datos en el agente.

Parámetros:

• LiveTags: TRUE = publicar DATOS EN VIVO
  • LiveTagsPeriod: Frecuencia de envío (si 0000:00:00.000 envía datos sobre el cambio de valor).
  • LiveTagsFolder: carpeta (o nodo) que contiene los datos que se van a enviar
  • LiveTagsTopic: /UniqoFieldHmiLiveTopic es el tema sobre el que estamos enviando/publicando datos
  • QoS: Calidad de servicio MQTT (0,1,2)
  • Retain: Conservar el mensaje sobre el tema incluso después de leerlo

 

• StoreTables: TRUE = publicar DATOS HISTÓRICOS
  • Store: DataStore en el que estamos guardando nuestros datos
  • TableNames: Almacenar las tablas que se van a enviar
    • Tabla 1: Registrador de datos
    • Tabla 2: AlarmsEventLogger
    • Tabla (...) podría agregarse o eliminarse
  • PreserveData NO UTILIZADO
  • MaximumItemsPerPacket: define el número de filas por paquete que se van a enviar
  • MaximumPublishTime: tiempo máximo de espera antes de publicar datos, incluso si no se alcanza el valor de MaximumItemsPerPacket.
  • MinimumPublishTime: tiempo de espera mínimo antes de publicar datos cuando se alcanza el valor de MaximumItemsPerPacket.
  • StoreTablesTopic : /UniqoFieldHmiDataLoggerTopic es el tema sobre el que estamos enviando o publicando datos
  • QoS: Calidad de servicio MQTT (0,1,2)
  • Retain: Conservar el mensaje sobre el tema incluso después de leerlo
  • TablesPrefix: Una variable del modelo que contiene el nombre hipotético de diferentes sitios de producción, en este caso, será "Stación1". En el paquete enviado aparecerá la tabla enviada con el prefijo único correspondiente a la máquina/sitio correcto desde el que llega el paquete (Station1_AlarmsEventLogger). Esto es útil cuando tenemos más de un mismo modelo de máquina/más de una de las mismas configuraciones de planta y necesitamos distinguir de qué máquina/planta llegan los datos.

 

• AllRows: cuando es TRUE, publica todos los datos que ya están presentes en las tablas de la tienda. Establézcalo en FALSE para publicar solo los datos almacenados después de la implementación de MQTTBrokerLogic.
• CustomPayload: Mensaje personalizado sin formato predefinido
  • CustomPayloadMessage: mensaje de texto personalizado publicado en CustomPayloadTopic
  • CustomPayloadTopic: el tema en el que se publicará el mensaje
  • CustomPayloadPeriod: frecuencia de envío del mensaje personalizado (si 0000:00:00.000 envía datos sobre el cambio de valor)
  • QoS: Calidad de servicio MQTT (0,1,2)
  • Retener: Conservar el mensaje sobre el tema incluso después de leerlo

Sistema de Control local en estación de bombeo usando PlantPAx v5.20 Monitoreo y control de estación de bombeo con PlantPAx, usando ViewDesigner, objetos de proceso y de potencia

¿Para qué sirve?

El objetivo de este desarrollo es mostrar la facilidad de implementación del sistema de control en estaciones de bombeo de agua, usando objetos predefinidos de estrategias de control de procesos y de control de motores en interfaces gráficas locales: Panel View de la familia 5000 con objetos de biblioteca dedicados a proceso.

El bombeo de agua en estaciones es una operación recurrente en diversos tipos de industria con plantas de tratamiento de agua, o particularmente, en minería, donde es un recurso clave en diferentes etapas del proceso y en donde la optimización del uso de agua es vital. Dicho líquido es impulsado desde o hacia una red de almacenamiento o red de distribución, por lo que asegurar la disponibilidad del recurso, mantener la operación y el buen estado de los equipos se vuelven tareas clave.
 

¿Es esto útil para mí?

La implementación de este tipo de sistemas es sencilla ya que el funcionamiento de una estación de bombeo es relativamente simple y son áreas con baja densidad de señales donde se pueden utilizar controladores que garantizan un buen desempeño a un mejor costo. Dependiendo del tipo de agua que se mueva a lo largo del proceso, habrá más o menos elementos con funcionalidades específicas, lo que requerirá ajustes particulares. Sin embargo, al utilizar objetos previamente probados que Rockwell Automation ha desarrollado para integrar el monitoreo y control local a un sistema centralizado permite:

• Optimizar el tiempo de desarrollo de estrategias de control y pantallas de operación
• Garantizar la homologación y repetibilidad a nivel gráfico desde una interfaz local
• Facilitar la familiarización y adopción de un ambiente operativo basado en estándar ISA 101 a nivel local
• Facilitar la conectividad hacia un sistema centralizado, completamente compatible con otras áreas de la planta
• Utilizar componentes de Hardware y Software más recientes

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¿Cómo puedo hacer que funcione?

El desarrollo de la configuración presentada se basó en:

• Uso de plantilla de Estación de Ingeniería con los siguientes aplicativos:
  • FactoryTalk Services platform software, versión 6.31.00
  • FactoryTalk Linx software, versión 6.31.00
  • FactoryTalk View Site Edition Server software, versión 13.00.00
  • FactoryTalk View Studio Enterprise software, versión 13.00.00
  • Studio 5000 Logix Designer® application, versión 36
  • Logix View Designer version 9.02
  • FactoryTalk Logix Echo, version 3.00.00
• Power Device library versión 3.02
• Process library versión 5.10.01
• Panelview 5510 15”
• CompactLogix 5069-L320EP
• Módulos de Entradas Analógicas 5069-IF4H
• Instrumentación HART de Endress+Hauser
• PowerFlex 755

Los componentes físicos, así como la configuración de las estrategias de control pueden cambiar en una implementación real, pero se puede tomar como base para su desarrollo. Para efecto de prueba todos los componentes de hardware están configurados como inhibidos para que no genere alarmas por falta de hardware.

Enlaces de interés

• PlantPAx Distributed Control System
• PlantPAx Distributed Control System Configuration and Implementation
• Compatibility & Downloads
• ISA101, Human-Machine Interfaces
• ISA95, Enterprise-Control System Integration

Guía de implementación

La estación donde se desarrolle la aplicación deberá contener todos los aplicativos mencionados anteriormente.

Una opción para garantizar la compatibilidad es el uso de las plantillas de Rockwell, puede usarse la imagen de un PASSC (Process Automation System Server Consolidado)

Paso 01

• Restaurar el respaldo del proyecto, abriendo el archivo PumpingStation.ACD

Notará que se ha usado:

- CompactLogix de proceso en v36
- Módulos de E/S con HART
- Instrumentacion Endress+ Hauser
- Drives PowerFlex 755
- Switch Stratix 5200
- PanelView 5510 de 15”
- Estrategias de control de Proceso en v5.10

• Crear un controlador emulado en FactoryTalk Logix Echo para hacer pruebas, agregar, modificar o remover las estrategias de control

• Descargar el proyecto al controlador y poner en modo RUN
   

Fig. 1. Proyecto en Logix Designer

Paso 02

• Abrir el proyecto Pumping station.vpd en View Designer
  

 

• Explorar el proyecto para familiarizarse, las pantallas principales son:
  - Overview
  - Pumping station
  - Temperatures
  - Vibrations
  - Energy consumption

Fig. 2. Proyecto en View Designer

Nota: el proyecto se comenzó usando la plantilla desarrollada en View Designer para aplicaciones de sistemas de control que usen objetos de proceso en versiones 5.10 y posteriores. Existen componentes que no se usan en la aplicación, pero se dejan para su uso futuro, lo cual al emular el proyecto mostrará alertas que no impactan el desempeño de esta aplicación.

• Asegurarse de enlazar el proyecto al controlador emulado o físico si se dispone de este:
  

1 - Seleccionar Project en el Menu principal

2 - Seleccionar Project Properties

3 - Establecer la ruta del controlador en los campos HMI y Emulator Controller path

Fig. 3. Propiedades de proyecto en View Designer

• Emular el proyecto y navegar por las pantallas. Las pantallas desarrolladas permiten la navegación a través de una vista general con acceso a pantallas que permiten ir a mayor detalle, como lo establece el estándar ISA 101

Fig. 4. Vista general del proyecto

Fig. 5. Vista de la estación de bombeo

Fig. 6. Resumen de temperatura en bombas

Fig. 7. Resumen de vibración en bombas

Fig. 8. Resumen de corriente en bombas

Fig. 9. Capacidad actual del controlador

Fig. 10. Uso de instrucciones en el proyecto

Fig. 11. Current Panel Capacity

Secuencia de Home to Torque Limit en Studio 5000 La secuencia de Home to Torque Limit está definida para aplicaciones que requieran monitoreo del torque mientras el eje se mueve a un tope mecánico.

¿Para qué sirve esto?

Esta aplicación explica cómo usar la secuencia Home to Torque-level en el software Studio 5000, y las consideraciones necesarias al usar este método de referenciado del eje. Este documento proporciona un ejemplo de una rutina típica de homing.

 

El referenciado Home to torque-level es un proceso que referencia a una posición conocida monitoreando el torque mientras se mueve un eje hacia un tope mecánico. Una vez que el nivel de torque real alcanza o excede un nivel de torque especificado durante un tiempo establecido de 500 ms, se establece un bit de estado en el controlador.

Características Generales:

• Secuencia Home to Torque-level
• Pestaña Home de Configuración de Eje
• Pestaña Límites de Configuración de Eje

Ventajas:
Esta secuencia facilita la implementación y configuración rápida del referenciado de un eje cuando se requiere monitorear el torque en el referenciamiento del eje.

Limitaciones/Desventajas:
Esta secuencia está disponible para Controladores CompactLogix / ControlLogix.

¿Es útil para mí?

Este código está definido para aplicaciones de monitoreo de torque mientras se mueve un eje hacia un tope mecánico.

 

• Áreas de aplicación:
  • Alimentos, Manufactura, Bebidas

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¿Necesita ayuda?

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¿Cómo puedo hacer que funcione?

• Hardware
  • Computadora personal con un puerto USB disponible
  • Controlador CompactLogix, ControlLogix

• Software
  • Studio 5000, versión 21 o posterior

• Conocimientos
  • Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Studio 5000: Lenguaje de escalera (LD)

Guía de implementación

Paso 01 - Configurar la pestaña Home del eje

Debido a que el proceso de referenciado por torque requiere movimiento del eje, el modo de referenciado del eje debe configurarse como Activo.

1 - Abrir la pestaña Propiedades del eje. Completar la siguiente configuración. La opción Nivel de torque establece la Posición de referencia después de que el torque de salida alcanza el valor de Nivel de torque, invierte la dirección y se mueve hasta que el bit Torque por encima del umbral de referenciado que está bajo y se establece el bit de estado. Torque Level - Marker establece la Posición de referencia después de que el torque de salida alcanza el valor de Nivel de torque, invierte la dirección y encuentra la marca del encoder.

 

Cuando se selecciona cualquiera de las opciones de referenciado Torque Level o Torque Level - Marker en la pestaña Home, el campo Nivel de torque se activa en el Active Home Sequence Group. Las unidades para este campo son un porcentaje del torque continuo del motor (% Torque continuo) limitado por la relación entre la corriente nominal del drive y la corriente nominal del motor. Este número se interpreta en el drive como un valor absoluto y el rango es 0...al valor TorqueLimitPositive.

Bi-direccional hacia adelante y Bi-direccional hacia atrás son las únicas opciones para el campo Dirección cuando se selecciona la secuencia de referenciado Torque Level o Torque Level - Marker. El referenciado uni-direccional no es posible, porque la secuencia Home to Torque-level depende de un tope mecánico.

Paso 02 - Ajuste del Límite de Torque Bipolar del Drive

Al referenciar un eje a un tope mecánico, establezca el valor de Torque de referencia por encima del valor de torque requerido para mover el sistema, pero lo suficientemente bajo como para no causar problemas con la mecánica del sistema.

Como parte del proceso de referenciado a un límite de torque, limite el valor de Torque Pico a un nivel 10% por encima del valor de Torque de referencia para reducir las tensiones en la mecánica y eliminar la posibilidad de un fallo por sobrecorriente.

El valor del 10% es un punto de partida estimado. Este valor puede necesitar ajustes según los requisitos de la aplicación. Limite el valor de Torque Pico antes de emitir la instrucción de referenciado (MAH) y restablezca el campo de Torque Pico al valor original después de que se complete el referenciado.

Paso 03 - Deshabilitar el Soft Overtravel Limit

Si la aplicación requiere el uso de Soft Overtravel Limit (en la pestaña Límites) para proteger la mecánica del sistema, los Soft Overtravel Limits deben deshabilitarse para que el eje pueda referenciarse.

Los Soft Overtravel Limits deben deshabilitarse a través de la programación para evitar que ocurra un fallo durante la operación de referenciado, pero deben reactivarse después de que se complete el referenciado.

Paso 04 - Secuencia de Programación en Código de Escalera

Esta secuencia muestra cómo ajustar el límite de torque pico y deshabilitar la verificación del Soft Overtravel Limit al referenciarse a un límite de torque. El programa utiliza una metodología de modelo de estado en la que cada escalón de código debe completarse correctamente antes de pasar al siguiente rung.

El rung 11 del programa verifica que la posición del eje, después del referenciado, esté dentro de los Soft Overtravel Limits antes de reactivar la verificación del límite de sobrerrecorrido. En este código, se configura un movimiento de compensación de 1.15 cm en la pestaña de referenciado y esa es la posición final de referencia. Los 0.5 cm están dentro de los Soft Overtravel Limits establecidos en la pestaña de Límites.

Lista de variables usadas

Pestaña de Homing – Propiedades del Eje

Pestaña de Limites – Propiedades del Eje

Ejemplo de Rutina en Lenguaje Escalera 

Potencial de Error de Posición

Al ejecutar un procedimiento de referenciado a un límite de torque, existe la posibilidad de un fallo por Error de Posición. Como se mencionó anteriormente, para que el referenciado a un límite de torque se complete, el torque de salida al motor debe alcanzar (o exceder) el nivel de torque especificado durante un tiempo establecido de 500 ms. Durante este tiempo, el eje está contra el tope mecánico, y el error de seguimiento está aumentando en el bucle de posición. Si se excede el valor de Tolerancia de Error de Posición antes de completar la instrucción de referenciado, resultará en un fallo por Error de Posición (E19).

 

Hay dos maneras de limitar la ocurrencia de un E19:

- Establecer el valor de Tolerancia de Error de Posición en la pestaña Límites de las Propiedades del Eje a un valor lo suficientemente alto como para eliminar la posibilidad de un fallo.

- Modificar el valor de Tolerancia de Error de Posición mediante una instrucción SSV, similar al método utilizado en el programa anterior para cambiar el Límite de Torque Bipolar.

 

El rung 6 del programa abre la ventana de Error de Posición. Esto permite que el referenciado se complete sin causar un fallo por Error de Posición. El valor original se restablece después de que se complete el referenciado.

Secuencia de Home to Torque Limit en Studio 5000

Versión 1.0 - Agosto de 2024

Eficiencia para Calderas Una biblioteca para medir el rendimiento de una caldera en tiempo real utilizando la instrumentación existente en un sistema de control Allen Bradley.

¿Para qué es esto?

El objetivo de crear una biblioteca estándar para calcular la eficiencia de una caldera es recopilar los conocimientos, experiencias y las aplicaciones de Rockwell Software para brindar una herramienta que permita calcular la eficiencia de una caldera con un sistema de control Allen Bradley en tiempo real, sin necesidad de cálculos o esfuerzos de ingeniería adicionales.

Esta biblioteca que funciona con una instrucción Add-on y un objeto global en FactoryTalkView SE permite que la programación sea flexible y facilita la integración de requisitos personalizados y la ampliación a medida que se realicen futuros desarrollos tecnológicos o modificaciones a la caldera.. 

¿Es útil para mí?

En la actualidad no existe ninguna forma de calcular la eficiencia de las calderas de manera estandarizada. 

La estandarización de la biblioteca de eficiencia de calderas permite su uso en múltiples industrias (alimentación y bebidas, química, ciencias de la vida, cuidado personal y del hogar) de todo el mundo. Este estándar también podrá ayudar a reducir los costes de la organización al reducir la mano de obra de los ingenieros para crear funcionalidades básicas.

Tener la eficiencia de una caldera en tiempo real permite tomar acciones sobre la operación y el mantenimiento de ésta, impactando en la eficiencia operacional y en los costos de producción asociados al consumo de la caldera.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Esta versión de la librería trabaja para calderas con sistema de control Allen Bradley en controladores de la serie ControlLogix o CompactLogix usando interfaz Hombre Máquina con Software FactoryTalk View SE.

El usuario importa la rutina ya sea en lenguaje Ladder o Function Block e introducirá las entradas del sistema de Calderas basadas en la instrumentación estándar típicamente utilizada en Calderas.

Esta primera versión le permite tener eficiencia en tiempo real en un sistema de control Rockwell Automation. Sólo importe y configure la instrucción Addon al controlador y el objeto global en la aplicación FTview SE existente, relaciones las variables y listo.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	Librerías PlantPax de Vapor	4.x – 5.x
2	FactoryTalk View SE/ME	11.00 o superior
3	Studio 5000	21 o superior

Las variables del proceso deberán poder configurarse, incluyendo la señal de entrada, la escala y las unidades.

Ítem	Instrumentación
Temperatura (Vapor y Agua)	Tipo: Resistencia - RTD con rangos comunes configurables (PT100, PT1000, etc.) con unidades configurables: degK, degC, degF. mV - Termopar con todos los tipos para rangos de temperatura (Tipo J, Tipo K, etc.) con unidades configurables: degK, degC, degF Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables: degK, degC, degF Digital - dispositivo en red, ethernet I/P, profibus, ASi, etc. con unidades configurables: degK, degC, degF
Flujo (Vapor, agua, combustible)	Tipo: Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables: gpm, lpm, lph, m3h, kgh, etc. Digital - dispositivo en red, ethernet I/P, profibus, ASi, etc. con unidades configurables: gpm, gpm, lpm, lph, m3h, kgh, etc.
Presión (Vapor y agua)	Tipo: Analógico - señal de entrada analógica, con unidades de ingeniería escalables, con unidades configurables PSI, MPa, etc. Digital - dispositivo en red, Ethernet I/P, Profibus, ASi, etc. con unidades configurables: PSI, MPa, etc.

Conocimientos requeridos

Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Studio 5000 Logix Designer® y FactoryTalk® View Site Edition Studio.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de instalación

Paso 1

Importar archivo L5X para la rutina de eficiencia de Caldera según el lenguaje de programación a utilizar:

• Rutina Bloque Funcional Eficiencia Caldera.L5X para lenguaje de programación “Function Block Diagram”.
• Rutina Escalera Eficiencia Caldera.L5X para lenguaje de programación “Ladder Diagram”.

Al importar la rutina se crearán automáticamente las instrucciones Add-on.

Paso 2

Importe el objeto global en la aplicación FTView SE (Local o Network) existente e inserte el objeto en la pantalla donde sea visualizarlo.

• og_eficiencia caldera.ggfx:.

El objeto Global tiene dos parámetros asociados a dos tags de la instrucción Addon:

• Parámetro #1: corresponde a la selección de la unidad de ingeniería, Tag “EU” en la instrucción Addon.

• Parámetro #2: corresponde a la tendencia, Tag “Efficiency” en la instrucción Addon.

 

* Tiempo estimado de implementación: Una (1) hora.

Faceplate para diagnostico de Reles de Seguridad Guardmaster Una aplicación para tener información de diagnostico y estado de sensores de los relés de seguridad serie Guardmaster en una HMI Allen Bradley.

¿Para qué es esto?

Obtener, configurar y utilizar una plantilla grafica o faceplate para conocer el estado y hacer un diagnóstico rápido a la familia de relés de seguridad Guardmaster® (GSR) los cuales con la interfaz de red EtherNet/IP 440R-ENETR se integra a sistema de control Logix y sistemas de visualización usando plataforma FTView SE o ME.

 

¿Esto me resulta útil?

Los relés de seguridad inteligentes Guardmaster® diseñados para cumplir las normas de seguridad funcional ISO 13849-1 o IEC 62061 y con funciones claves para simplificar la instalación y complejidad del sistema de seguridad de maquinarias, tiene la gran ventaja de brindar diagnostico e información del estado de los interruptores y sensores de seguridad conectado en serie a través de GuardLinik™.

Estos relés integrados a Controladores de la familia Logix vía Ethernet/IP permiten llevar esta información a una HMI de la familia Panelview Plus 7 y Panelview 5000 así como en la plataforma de visualización FactoryTalk View Site Edition, brindando al personal de operaciones y mantenimiento un diagnóstico y estado en tiempo de real de los relés y sus sensores de seguridad.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

 

Las plantillas graficas o faceplate y los archivos de instrucciones complementarias son compatibles con:

• Studio 5000 Logix Designer versión 30 o posterior
• Studio 5000 View Designer versión 8.02 o posterior
• Factory Talk View Studio ME/SE versión 12 o posterior

 

Estos archivos de configuración y faceplates son solo compatibles con los siguientes modelos de relés GSR:

• 440R-ENETR Guardmaster Interfaz de red Ethernet/IP (Solamente Serie B)
• 440R-DG2R2T Relé de seguridad Guardmaster Guardlink DG
• 440R-D22R2 Relé de seguridad Guardmaster DI
• 440R-D22S2 Relé de seguridad Guardmaster DIS
• 440R-EM4R2 Relé de seguridad Guardmaster EM
• 440R-EM4R2D Relé de seguridad Guardmaster EMD
• 440R-GL2S2P Relé de seguridad Guardmaster GLP
• 440R-GL2S2T Relé de seguridad Guardmaster GLT
• 440R-S12R2 Módulo de seguridad Guardmaster SI

La serie CI no es compatible por el momento con esta versión del faceplate.

 

Se requieren dos pasos de configuración para que el Faceplate GSR funcione:

1. Importación y configuración de Rutina en lenguaje Escalera para Studio 5000 Logix Designer.
2. Importación y configuración de pantallas HMI en FactoryTalk View SE/ME o Studio 5000 View Designer.

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Navegación de la placa frontal

Pestañas de navegación y banner

Leyenda de color

Pestaña Inicio

La pestaña Inicio representa el estado del adaptador 440R-ENETR, así como todos los relés conectados según lo informado por el adaptador.

Pestaña Relés

La pestaña Relés muestra el estado detallado de los relés individuales conectados al adaptador 440R-ENETR.

Pestaña Guardlink

Esta pestaña indica el estado de los dispositivos Guardlink conectados al relé DG. Se mostrarán hasta 32 nodos por enlace si está activo.

Pestaña Falla

Esta pestaña presenta información de fallas para todos los relés Guardmaster. La información basada en los códigos de falla reportados por los relés individuales. La descripción detallada y las posibles causas se basan en la información del capítulo 6 de la publicación 440R-UM009.

Guía de implementación

Paso 1: Implementación y configuración de AOI de Studio 5000 Logix Designer

Las siguientes instrucciones asumen que el usuario ya tiene una implementación de relés GSR en funcionamiento con una aplicación de controlador Logix. El 440R-ENETR debe agregarse a la configuración de E/S con todos los relés preconfigurados.

Tenga en cuenta que este AOI no utiliza ningún AOI con un perfil de tag, accediendo a toda la información de configuración y estado de GSR mediante instrucciones de mensajes incrustados.

Imagen Paso 1.1

Siga estos pasos para todas las implementaciones de GSR:

1.    Crea una tarea periódica. Recomendamos un período de 50-100 ms.

No se recomienda colocar el AOI del faceplate en una tarea muy rápida porque afectará a otras tareas que el controlador debe realizar. Pero tenga en cuenta que la velocidad de actualización lenta de las tareas afectará al tiempo de actualización de la pantalla.
 

Imagen Paso 1.2

2.    Abre la rutina donde incluirá la lógica del faceplate. Haga clic con el botón derecho en el peldaño vacío y seleccione Import Rungs.

 

Imagen Paso 1.3

3.    Seleccione el archivo raC_DVC_GSR_Rung.L5X y haga clic en Open.

 

Imagen Paso 1.4

4.    En la configuración de importación, verifique que la operación esté establecida en Create o Sobrescribir. Esto también se aplica a los tags, las instrucciones complementarias y los tipos de datos.

 

Imagen Paso 1.5

5.    Seleccione Tags. Cambie las etiquetas debajo de los nombres finales para reflejar su aplicación o si se usará más de un AOI. Para cambiar los nombres finales, haga clic en Find/Replace.

Imagen Paso 1.6

6.    Especifique el nuevo prefijo de nombre y, a continuación, haga clic en Replace All.

 

Haga clic en Close una vez que se hayan realizado todos los reemplazos.

Imagen Paso 1.7

7.    En el ejemplo siguiente se cambian las etiquetas con el prefijo _InstanceName a SafetyZone1.

Imagen Paso 1.8

8.    Seleccione Other Components. Seleccione el módulo 440R-ENETR preconfigurado.

Imagen Paso 1.9

9.    Haga clic en Aceptar para importar el peldaño.

Nota: Es importante dejar incondicional la instrucción AOI. Si es necesario, la mensajería se puede habilitar o deshabilitar mediante el parámetro Inp_Enable.

Repita los pasos 2 a 9 para cada módulo 440R-ENETR que desee monitorear.

10.    Guarde la configuración y descárguela en el controlador.

Imagen Paso 1.10

11.    Verifique la funcionalidad de AOI. Los bits de estado AOI Sts_EN y Sts_Connected deben estar activados mientras Sts_ER debería estar desactivado.

Imagen Paso 1.11

Paso 2: Configuración del faceplate para FactoryTalk View

En esta sección se describe cómo importar los archivos de la placa frontal en una aplicación FT View ME/SE existente.

Nota: Las instrucciones de configuración son muy similares para FactoryTalk View SE y FTView ME. Por lo tanto, los pasos se han descrito son FTView ME.

1.    Cree una nueva aplicación FactoryTalk View ME/SE o utilice una aplicación existente.

2.    Agregue el 'acceso directo' del controlador y configure la comunicación de FactoryTalk Linx con Logix Designer Project.

3.    Agregue el archivo de imágenes a la aplicación. Haga clic con el botón derecho en las Images y seleccione Add Component Into Application.

Imagen Paso 2.1

4.    Abra la carpeta Imágenes de la aplicación, asegúrese de que el formato de imágenes PNG esté seleccionado, seleccione todas las imágenes y haga clic en Open.

 

Seleccione No si las imágenes ya existen.

Imagen Paso 2.2

5.    Agregue el archivo de objeto global a la aplicación. Haga clic con el botón derecho en el Global Objects y seleccione Add Component Into Application.

Imagen Paso 2.3

6.    Navegue hasta la carpeta que contiene el archivo (raC-ME) raC_Dvc_440R-Global.ggfx, seleccione el archivo .ggfx y haga clic en Open.

 

(Nota: para FTView SE, consulte el archivo (raC-SE) raC_Dvc_440R-Global.ggfx).

 

Imagen Paso 2.4

7.    Agregue un archivo .gfx a su proyecto. Haga clic con el botón derecho en las pantallas y seleccione Add Component Into Application.

 

Imagen Paso 2.5

8.    Navegue a la carpeta que contiene cualquier archivo de DLR FTView ME “.gfx” , en este ejemplo (raC- ME) raC_Dvc_440R-Faceplate.gfx , seleccione el archivo y haga clic en Open.

 

Nota: para FTView SE Consulte el archivo (raC-SE) raC_Dvc_440R-Faceplate.gfx en la carpeta SE los archivos descargados.

Imagen Paso 2.6

9.    Antes de asignar el faceplate al AOI, configure la comunicación de FactoryTalk Linx con Logix Designer Project.

Imagen Paso 2.7

10.    Abrir el objeto global (raC-ME) raC_Dvc_440R-Objeto y Copie el botón de inicio.

Imagen Paso 2.8

11.    Pegue el botón de inicio en la pantalla del proyecto que desee. En este ejemplo, será la Pantalla PRINCIPAL.

Imagen Paso 2.9

12.    Asigne parámetros al botón. Haga clic con el botón derecho en el botón Iniciar y seleccione Valores de parámetros de objetos globales.

Imagen Paso 2.10

13.    Haga clic en el botón Examinar para seleccionar el valor del parámetro #102.

Imagen Paso 2.11

14.    Seleccione el nombre de la instancia de AOI que se creó anteriormente en Studio 5000 y haga clic en Aceptar.

Imagen Paso 2.12

15.    Introduzca la etiqueta del botón de navegación y la posición de la pantalla. En este ejemplo estamos usando la etiqueta "Safety Relays". Haga clic en Aceptar.

Imagen Paso 2.13

16.    Guarde la aplicación FTView ME.

17.    Usar la aplicación de prueba para comprobar la funcionalidad

Imagen Paso 2.14

Imagen Paso 2.15

Imagen Paso 2.16

Paso 3: Configuración del Faceplate para View Designer

En esta sección se describe cómo configurar los componentes de objetos DLR en la aplicación Studio 5000 View Designer.

El archivo de distribución (raC_Dvc_440R_ENETR_FP.vpd) proporcionado para la versión de View Designer 8.02 y tamaño de pantalla 12.1".

1.    Abra la aplicación HMI y el proyecto de distribución uno al lado del otro.

2.    En la aplicación, establezca el nombre de referencia del controlador y señale el archivo de proyecto Logix actual. Establezca las rutas de acceso de HMI y emulador.

Imagen Paso 3.1

3.    En el archivo de distribución, haga clic con el botón derecho en raC_Dvc_440R_ENETR_FP pantalla emergente y seleccione Copiar.

Imagen Paso 3.2

4.    Pegue la ventana emergente en su proyecto en Pantallas definidas por el usuario.

Imagen Paso 3.3

5.    Copie el botón de inicio en su proyecto, cambie el tamaño y cambie la apariencia si es necesario. Cambie el texto del título para reflejar su aplicación.

 

Imagen Paso 3.4

6.    En las propiedades del botón de inicio, seleccione la pestaña Eventos y, a continuación, asigne la pantalla emergente copiada al botón.

Imagen Paso 3.5

7.    Seleccione Etiqueta AOI.

Imagen Paso 3.6

8.Verifica tu proyecto.

 

Guarde la aplicación.

 

9.Haga clic en el botón Emular proyecto.

Imagen Paso 3.7

Riego agrícola La aplicación gestiona un sistema de riego por turnos para múltiples parcelas.

¿Para qué sirve esto?

Esta aplicación permite gestionar el riego de múltiples parcelas de acuerdo con turnos asignados y la presión de la línea de agua.

Se emplea con bombas centrífugas de caudal variable controladas por VFD.

Características Generales

 

Este desarrollo incluye las siguientes características:

• Configuración del controlador Logix
• Configuración del PowerFlex 525
• Organización de los turnos de funcionamiento de las bombas

 

• Ventajas
  • Permite una configuración rápida de los PowerFlex 525
  • Permite una configuración rápida los lazos de control de presión para el abastecimiento de agua
  • Permite gestionar los turnos de las bombas centrífugas

• Limitaciones/Desventajas
  • Limitado a los Powerflex 525
  • Se limita a control PIDE
  • Se limita a los turnos que determine el operador

 

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¿Es útil para mí?

Si necesita irrigar una serie de parcelas en diferentes turnos este programa es de utilidad.

 

Áreas de aplicación - Riego agrícola sectorizado empleando bombas centrífugas.

 

 

¿Cómo hacer que funcione? 

• Hardware
  • Cualquier controlador Logix
  • PowerFlex 525

• Software
  • Logix Design Studio 5000, versión 24 o mayor.

• Conocimiento
  • Conocimiento básico de programación y configuración en:
    • Studio 5000
    • Lenguaje de escalera (LD)
    • Diagramas de bloques

 

Configuración - Trabajaremos con el programa “Agricultural”.

Guía de implementación

Paso 01

Descargue el programar “Agricultural”.

Familiarizarse con las diferentes rutinas y sus secuencias.

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Paso 02

Configuración de los variadores de frecuencia PowerFlex 525 de acuerdo con los equipos instalados.

Mantener los parámetros ya configurados y, si se desea añadir los parámetros que la aplicación requiera. 

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Paso 03

Configuración de las entradas.

Paso3-Imagen1.jpg

Configurar las entradas y salidas de acuerdo con lo indicado en las siguientes imágenes.

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Paso 04

Configurar los tiempos de las alarmas de acuerdo con los requerimientos de la aplicación.

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Paso 05

Sintonizar los PIDEs de acuerdo con los requerimientos de la aplicación.

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Riego agrícola

Versión 1.0 - Octubre de 2024

Gestión de Máquinas y Optimización de OEE con Optix y PackML Monitoreo de OEE y gestión de máquinas industriales con FactoryTalk Optix y PackML, integrando equipos, generando reportes y mejorando la eficiencia operativa.

¿Para qué sirve esto?

La aplicación se encuentra desarrollada mediante el software FactoryTalk Optix la cual tiene como propósito principal el monitoreo de la OEE y la gestión de la eficiencia de máquinas industriales. Esta solución se apoya en el estándar PackML, siendo este un estándar en la industria que facilita la comunicación y operación de máquinas de empacado automatizadas, independientemente de su fabricante. Al integrar la estandarización del estándar PackML con las capacidades avanzadas de visualización de FactoryTalk Optix, se contará con una plataforma de vanguardia con la cual se podrán optimizar las operaciones de las plantas industriales modernas.

Características Generales

FactoryTalk Optix destaca por su capacidad de conectarse a una amplia variedad de dispositivos y protocolos industriales como OPC UA, Ethernet/IP, Profinet, Modbus, HTTPS, MQTT entre otros tantos, permitiendo con esta capacidad la integración y monitoreo en tiempo real de equipos de diferentes fabricantes desde una única plataforma de IoT. Además, con FactoryTalk Optix se cuenta con la capacidad de crear data logs y así guardar dicha información en una base de datos SQL. Esto permite presentar las tendencias históricas de alarmas y crear reportes en formato PDF según sea necesario.

 

En el estándar PackML se definen 17 estados de operación estandarizados, asegurando con esto un comportamiento consistente de las máquinas, facilitando así la integración en plantas que utilizan los estándares PackML e ISA-TR88.00.02. Además, mediante el uso de librerías predefinidas de Rockwell Automation, como pueden ser las relacionadas a las de seguridad de maquinaria se acelera la integración de soluciones reduciendo el tiempo y esfuerzo de ingeniería.

 

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• Ventajas
  • Estandarización de estados y modos de operación
  • Consistencia en la integración de máquinas
  • Flexibilidad en la conectividad
  • Impacto en el tiempo de desarrollo
  • Optimización de OEE y mejora continua
  • Reducción de costos
  • Eficiencia en la operación
  • Flexibilidad y escalabilidad
  • Mejora en la calidad de datos
  • Análisis de causas raíz
  • Monitorización en tiempo real

 

¿Es útil para mí?

Mediante el uso del estándar PackML se pueden obtener datos detallados sobre el rendimiento de la máquina en tiempo real. Las métricas que afectan al OEE, como la disponibilidad, el rendimiento y la calidad, pueden ser monitoreadas y analizadas fácilmente gracias a la estructura de datos estandarizada de PackML y las capacidades de visualización de Optix.

Para los OEMs, el uso de los estándares PackML e ISA-TR88.00.02, junto con las capacidades avanzadas de FactoryTalk Optix, representa una solución flexible y estándar que se pueden ofrecer a los diferentes clientes. Al crear soluciones adaptables y reutilizables, los OEMs pueden reducir los tiempos de desarrollo, aumentar la robustez de su software y ofrecer una experiencia de usuario a sus clientes más consistente.

Además, la estandarización permite a los OEMs centrarse en la innovación en lugar de reinventar soluciones de control básicas para cada cliente. Esto no sólo aumenta el valor de sus productos, sino que también reduce los costos de formación y soporte.

¿Cómo hacer que funcione? 

• Hardware
  • Compact Logix 5069-L3100ERMS2 (V36)
    

• Software
  • FactoryTalk Optix (V1.4.2.3)
  • Studio5000 (V36)
    

• Conocimientos previos: 
  • Conocimientos básicos en FactoryTalk Optix y Studio5000

Guía de implementación

Paso 01

Identificar las aplicaciones y arquitectura a utilizar: Studio5000 y FactoryTalk Optix.

Paso 02

2.1 - Abra la aplicación Studio5000 y ejecute el proyecto OEE SmartMachine.ACD. Configure las direcciones IP para que coincidan con que este asignada en el controlador del proyecto.

Paso2-Imagen1

Paso2-Imagen2

2.2 - Configure el proyecto en Run Mode.

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Paso2-Imagen4

Paso 03

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3.1 - Abra FactoryTalk Optix con el archivo HMIOptixStandard1

3.2 - Configure la comunicación con el dispositivo, ingresando la dirección IP del controlador del proyecto.

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3.3 - Se configuran los tags del proyecto y la aplicación, una vez realizado esto la aplicación ya se encuentra lista para su uso. 

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Paso 04

Se tiene una pestaña principal de monitoreo donde se puede observar la corriente del motor. Los botones de control siguen los estándares de colores y diseño definidos por la norma ISA-101 la cual se enfoca en el diseño de interfaces hombre-máquina para sistemas de automatización de procesos. Estos controles garantizan que el diseño sea intuitivo y consistente con las mejores prácticas en la industria.

 

La interfaz muestra la producción de paquetes por minuto, proporcionando información visual sobre el rendimiento del sistema. Así mismo se muestra la efectividad que indica que el porcentaje piezas buenas de los paquetes producidos. 

 

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Paso 05

En las siguientes pantallas se muestran los KPIs del OEE de manera visual y accesible, enfocándose en los periodos de 1 hora, 6 horas y 12 horas. En estas visualizaciones, el OEE se desglosa en base a la producción y la pérdida de piezas. Además, se utiliza una gráfica de barras que permite observar cómo varía el OEE en intervalos específicos.

 

• En 1 hora, se calcula y muestra el OEE cada 5 minutos, brindando a la gente de procesos la información necesaria para tomar decisiones rápidas y eficientes.
• En 6 horas, se actualiza la información cada media hora para una perspectiva más amplia.
• En 12 horas, se puede visualizar la información cada hora.

 

Esto proporciona a los usuarios una visión detallada de la eficiencia, calidad y disponibilidad, facilitando la identificación de oportunidades de mejora y optimización en la producción.

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Paso 06

En esta pantalla se realiza una consulta histórica de los datos que se están almacenando en una base de datos SQL. Los datos son consultados desde la base de datos, donde se almacenan de manera continua cada cinco segundos, lo que permite un análisis detallado del rendimiento y comportamiento de la máquina en intervalos cortos de tiempo. La interfaz de la pantalla incluye un DataGrid, que permite al usuario visualizar de manera clara y organizada toda la información almacenada. 

 

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Paso 07

Finalmente se visualizan los 17 estados de operación estandarizados donde se muestra información detenida de la máquina como cuánto tiempo estuvo detenida, su tiempo de ejecución entre otros, lo cual se puede implementar a través de librerías prediseñadas por Rockwell Automation.

 

Se tiene por ejemplo la librería Machine Builder de Rockwell Automation la cual es un conjunto prediseñado de componentes y plantillas diseñados para simplificar y acelerar el desarrollo de aplicaciones de máquinas mediante las plataformas de software de Rockwell, como Studio5000. Incluye código reutilizable para funciones comunes de máquinas, como control de movimiento, seguridad, diagnósticos y además de varios otros.

 

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Gestión de Máquinas y Optimización de OEE con Optix y PackML

Versión 1.0 - Octubre de 2024

Uso del protocolo MQTT con FactoryTalk Optix y Studio 5000 Aplicación del protocolo MQTT con FT-Optix y Studio 5000

¿Para qué sirve esto?

El protocolo MQTT (Message Queuing Telemetry Transport) permite el transporte y envío de mensajes vía Publisher/suscripción, está basado en el modelo cliente/servidor, extremadamente ligero, ideal para la conectividad remota, enviando datos a la nube con poco código y mínimo ancho de banda. Estos principios hacen que este protocolo sea ideal para las comunicaciones "Machine-to-Machine" (M2M) y para aplicaciones IoT (Internet of Things) e IIoT (Industrial Internet of Things) con el fin de facilitar la conexión de dispositivos, como sensores, medidores, controladores industriales, directamente a la nube.

Factory Talk Optix permite la implementación de aplicaciones utilizando MQTT con la ventaja de disponer de un driver de comunicación para red Ethernet/IP (entre otros) como conexión a controladores industriales.

En esta nota de aplicación, presentamos las formas y demostramos lo fácil que es implementar MQTT en FactoryTalk Optix, conectándose con un controlador de automatización CompactLogix (1769-L36ERM) y enviando datos a través de MQTT a un corredor, lo que permite que los dispositivos y controladores en el piso de la fábrica (máquinas y procesos) envíen datos directamente a la nube.

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Enlaces de interés

• MQTT: https://mqtt.org/
• Softwares MQTT (Servidores, Brokers, otros): https://mqtt.org/software/
• FactoryTalk Optix: https://www.rockwellautomation.com/pt-br/products/software/factorytalk/optix/try-it-now.html
• Centro de FactoryTalk: https://home.cloud.rockwellautomation.com

CARACTERÍSTICAS GENERALES

MQTT es un protocolo de publicación/suscripción diseñado para conectar dispositivos IoT. A diferencia del paradigma de solicitud/respuesta HTTP, MQTT funciona de forma basada en eventos, lo que permite enviar mensajes a los clientes. Este enfoque arquitectónico permite soluciones altamente escalables, desacoplando productores y consumidores de datos, eliminando las dependencias entre ellos. Dos componentes principales para establecer la conexión MQTT para publicar y suscribirse a mensajes son los clientes MQTT y el intermediario MQTT.

Más información sobre el protocolo MQTT: https://www.hivemq.com/blog/mqtt-essentials-part-1-introducing-mqtt

FactoryTalk® Optix™ permite a los desarrolladores de sistemas mejorar sus procesos, eficiencia y entregables con una plataforma HMI moderna habilitada para la nube que le permite diseñar, probar e implementar aplicaciones directamente desde un navegador web, en cualquier momento y en cualquier lugar. Esta nueva plataforma abierta ofrece:

• Opciones de diseño: Cree y pruebe sus diseños en un entorno de programación moderno y orientado a objetos.
• Opciones de implementación: cree su programa de aplicación una vez e impleméntelo en cualquier dispositivo.
• Opciones de gráficos: diseña tus gráficos para que se adapten a una audiencia global y ofrezcan una experiencia receptiva.
• Opciones extensibles: apertura e interoperabilidad a través de comunicaciones de máquina a máquina y de máquina a nube habilitadas por conectividad nativa OPC UA, MQTT e IOT, con una interfaz C# abierta.

VENTAJAS

• Ligero y eficiente - Los clientes MQTT son muy pequeños, requieren recursos mínimos, por lo que se pueden utilizar en microcontroladores pequeños. Los encabezados de mensajes MQTT son pequeños para optimizar el ancho de banda de la red.
• Comunicaciones bidireccionales - MQTT permite la mensajería de dispositivo a nube y de nube a dispositivo. Esto facilita la transmisión de mensajes a grupos de cosas.
• Entrega de mensajes fiable - La fiabilidad de la entrega de mensajes es importante para muchos casos de uso de IoT. Es por eso que MQTT tiene 3 niveles de calidad de servicio definidos: 0 - como máximo una vez, 1- al menos una vez, 2 - exactamente una vez.
• Compatibilidad con redes que no son de confianza - Muchos dispositivos IoT se conectan a través de redes celulares que no son de confianza. La compatibilidad con MQTT para sesiones persistentes reduce el tiempo necesario para volver a conectar el cliente con el broker.
• Seguridad habilitada - MQTT facilita el cifrado de mensajes mediante TLS y la autenticación de clientes mediante protocolos de autenticación modernos como OAuth.

 

LIMITACIONES Y DESVENTAJAS

• Una de las desventajas de usar el protocolo MQTT es que los mensajes no se almacenan en el Broker.
• Dependencia de la red. Necesita una conexión estable y constante para su correcto funcionamiento.

 
CONOCIMIENTO

• Sistema operativo Windows
• MQTT – Conceptos y fundamentos
• FT-Optix – Conocimientos básicos
• Studio 5000 – Conocimientos básicos
• Visual Studio C# - Conocimientos básicos

¿ME ES ÚTIL?

• Fácil de implementar
  
• Fácil de añadir nuevos dispositivos/clientes en la arquitectura
• Cuenta con funciones de seguridad y encriptación (SSL/TLS)
• Actualmente es uno de los protocolos más fáciles de implementar para transportar datos de telemetría de IoT e IIoT a la nube

 

¿CÓMO PUEDO HACER QUE FUNCIONE?
Necesitará el siguiente software:

1 - FactoryTalk Optix Studio Free/Pro – última versión disponible - Download: https://www.rockwellautomation.com/pt-br/products/software/factorytalk/optix/try-it-now.html

Importante: FactoryTalk Optix Studio utiliza C# como lenguaje de backend: NetLogic. Recomendamos instalar Microsoft Visual Studio 2022 Community (después de instalar FT-Optix). En el menú de FT-Optix, Opciones>>Optix Studio>>Editor de código preferido (seleccione Visual Studio) https://visualstudio.microsoft.com/pt-br/vs/community/

2 - Corredor MQTT.fx - Opción de descarga: https://mqttfx.jensd.de

Nota: Existen otras fuentes para descargar este programa

3 - FactoryTalk Studio 5000 Estudio de diseño V30 o superior

Guía de implementación

Paso 01 - Cargando la aplicación base (ejemplo) desde la Ayuda de FactoryTalk Optix.

Paso 02 - Configuración de la aplicación FT-Optix para la comunicación con Studio 5000.

Paso 03 - Configuración de la aplicación FT-Optix para publicación/suscripción.

Paso 04 - Configuración de MQTT.fx Broker y prueba de las aplicaciones.

Uso del protocolo MQTT con FactoryTalk Optix y Studio 5000

Versión 1.0 - Julio de 2024

Recolección de datos OT mediante arquitecturas de cómputo embebido Recolección de datos OT mediante el módulo de cómputo embebido de Rockwell Automation (1756-CMEE1Y1), ubicado en el chasis del ControlLogix.

¿Para qué es esto?

El proyecto: “Recolección de datos OT mediante arquitecturas de cómputo embebido” tiene como objetivo mostrar cómo los sistemas edge nos ayudan a recolectar información de una manera fácil y directa del proceso (información de máquinas, dispositivos IoT, etc.) para su posterior tratamiento. El módulo de cómputo embebido de Rockwell Automation (1756-CMEE1Y1), ubicado en el chasis del controlador ControlLogix, permite acceder directamente a los datos del proceso en el controlador y enviar la información a bases de datos, generación de reportes o una posterior analítica de esta información. 

Características
Este proyecto tiene las siguientes características:

• Conectividad directa y rápida: La integración del módulo de cómputo embebido permite una comunicación rápida y eficiente con la base de datos y los controladores, reduciendo la latencia y mejorando la velocidad de acceso a los datos del proceso.
• Gestión de alarmas eficaz: Los operadores pueden configurar alertas para eventos críticos, asegurando una intervención oportuna y minimizando el tiempo de inactividad.

Ventajas

• Reducción de costos operativos: Al presentar visualmente datos e información en tiempo real, el módulo de cómputo embebido permite a los usuarios tomar decisiones informadas con respecto a la optimización de procesos, la asignación de recursos y el mantenimiento de equipos.
• Confiabilidad y seguridad: El monitoreo proactivo y la gestión eficiente de alarmas garantizan una operación segura y confiable, minimizando el riesgo de fallos y asegurando una calidad constante del producto.

 

 

¿Esto me resulta útil?

La creciente demanda de eficiencia operativa y la necesidad de tomar decisiones rápidas y basadas en datos hace cada vez más esencial el uso de arquitecturas de cómputo embebido. La conectividad directa y rápida con bases de datos permite a los operadores tener visibilidad y registro continuo de las variables críticas del proceso.

El módulo de cómputo embebido ubicado estratégicamente en el chasis del controlador elimina la necesidad de saltos entre redes, lo que es especialmente beneficioso en entornos con redes corporativas grandes y complejas. Esto asegura que los datos críticos del proceso estén disponibles para análisis y toma de decisiones.

Además, la gestión eficaz de alarmas y la recopilación continua de datos garantizan una operación segura y confiable, optimizando el rendimiento general del equipo (OEE).

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• Módulo 1756-CMEE1Y1
• Controlador 1756-L75 LOGIX5575 (firmware v35)

Software:

• Studio 5000 (v35)
• FactoryTalk Optix (v1.3.3)
• SQL Server 2019 con Microsoft SQL Server Management Studio

Conocimientos requeridos

• Conocimiento básico de bases de datos

Guía de implementación

Paso 01

Verifique que exista una conexión activa con el controlador y que pueda ubicar en el Backplane del chasis al módulo embebido. 

Paso 02

Para revisar la información de módulo embebido se puede acceder mediante su IP en cualquier navegador, la dirección por default es: 192.168.0.1

Los datos específicos los podemos observar ingresando en la pantalla de acceso (SYSTEM MANAGER) del módulo embebido. Las credenciales por default son:

Username: admin y Password: admin.

Al ingresar por primera vez le pedirá que ingrese una nueva contraseña, hágalo y vuelva a recargar la página

Paso 2.1

Una vez que ingresemos al Service Manager del módulo, podemos ir a System Information y actualizar el firmware si es necesario.

Nota: Al actualizar el firmware a la versión más reciente del módulo es recomendable que se instale FactoryTalk Optix Studio en su versión más reciente.

Paso 2.2

Verifique que el módulo embebido cuente con una licencia activa:

Cambio de dirección IP del móduloLa licencia se puede visualizar en el apartado FT Optix y Entitlement.

En este mismo apartado podemos activar una nueva licencia en caso de ser necesario.

Paso 2.3

Cambio de dirección IP del módulo

Para revisar la información de módulo embebido se puede acceder mediante su IP en cualquier navegador, la dirección por default es: 192.168.0.1Para cambiar la IP se ingresa al apartado de Interfaces y en la sección de Eth2: LAN (Local Area Network). En caso de que la aplicación se desarrolle de manera remota con FactoryTalk Hub y Access Remote se debe colocar en el puerto 1 WAN.

Paso 03

Conexión a la base de datos

Haga click en Conectar según muestra la imagen.

Paso 3.1

Escriba la dirección IP del servidor donde se alojará la base de datos, en este caso es 192.168.1.129

Al conectarse con la instancia de la base de datos, se le pide el usuario y contraseña que configuró al inicio. Introdúzcalos.

Paso 3.2

Cree un base de datos llamada “optix”.

Paso 04

Verificación de conectores a base de datos en Optix y de comunicación al PLC

Abra el proyecto de Optix y verifique que se encuentren bien los conectores mencionados anteriormente.

Si por alguna razón la dirección IP del controlador es diferente o no se encuentra en el slot5 es necesario que modifique la dirección IP del Drive de comunicación, así como que se verifique que el Tag Importer traiga la información como se muestra en la imagen.

Paso 4.1

Verifique que en la conexión ODBC se tenga la información de la base de datos (IP, username, password, port).

Paso 4.2

Verifique que el DataLogger  contenga las variables deseadas hacia el ODBC Connector WRITESQL.

Como se puede observar el tiempo de escritura es de 15 segundos periódicos y las variables que se escriben son la temperatura SP, la variable de control del PID CV y la variable de proceso SP.

 

Paso 4.3

Lectura desde la base de datos con la consulta SELECT * FROM “Nombre de la tabla”

 

Asegúrese que en la pantalla DataVisualization se cuente con un DataGrid que hace una consulta hacia la Base de Datos (a partir del conector WRITESQL).

Paso 05

Despliegue de la solución hacia el módulo embebido

Para desplegar la solución es necesario añadir un dispositivo local, para ello, en la sección de Local, haga clic en Add local device.

Paso 5.1

Una vez que se tengas creado, haga click en Select y se podrá descargar hacia el módulo.

Paso 5.2

Escriba la contraseña configurada en el módulo.

Paso 5.3

Asegurarse de que en la parte de UI se cuenta con un Web presentation Engine.

Paso 06

Visualización de la solución en el Cliente Web

Verificar que la dirección IP y el puerto sean los correctos.

Paso 6.1

Escribe la contraseña del usuario con mayores privilegios, para este caso caso es el MANAGER con contraseña: rockwell1

Se podrá acceder a las pantallas de sintonización de PID así como, alarmas y visualización de datos. 

Permite modificar los datos de SetPoint de la temperatura de la máquina, así como sintonizar el PID virtualizado que se encuentra en el controlador.

Paso 6.2

En la siguiente ventana se puede observar cómo las variables cambian en el tiempo, así como las alarmas que se definieron.

Como última pantalla se puede visualizar el registro de cambios de temperatura que se leen directamente de la base de datos antes configurada.

Recolección de datos OT mediante arquitecturas de cómputo embebido

Versión 1.0 - Septiembre de 2024

Diseño e Implementación de Sistemas de Control Ciberseguros Aprenderá los conceptos básicos de la protección de Sistemas de Control Industrial, sin importar la complejidad del sistema. Desde violaciones casuales hasta amenazas intencionales.

¿Para qué es esto?

En el mundo actual el diseño e implementación de los Sistemas de Control Industrial debe cambiar. Deben diseñarse pensando, no solo en la productividad de las operaciones, sino también pensadas en la seguridad de las personas (safety) y en la protección contra las amenazas de ciberseguridad (security).

Este cambio en el diseño de los sistemas de control es propiciado principalmente por la convergencia entre el mundo de IT y OT, buscando la productividad operativa de las plantas. Debemos recordar que el objetivo de la Industria 4.0 es la productividad operacional, pero también hay que cuidar en estas nuevas implementaciones, los riesgos que una planta ahora tiene al estar interconectada; por lo tanto, la Industria 4.0 también sugiere hacerlo mediante una gestión de riesgos adecuada (Risk Management).

Nuevos dispositivos de control han aparecido en la industria tratando de resolver problemas operativos e incrementando la productividad en las máquinas y líneas de producción, pero si no se implementan adecuadamente, ponen a la industria en riesgos. Estos nuevos dispositivos utilizan la tecnología de Internet Industrial de las Cosas (IIoT), por lo que los ingenieros de control ahora deben tener cuidado en la programación y configuración de estos nuevos dispositivos para bajar la posibilidad de que sea atacada la infraestructura donde estos se conectan.

Ya estamos entrando en una era donde tiene que cambiar el diseño de los sistemas de control tradicionales; mientras más incorporemos tecnología disruptiva a los procesos industriales, los ingenieros de control deben aprender a diseñar e implementar estos nuevos sistemas. Tecnologías como IIoT, Realidad Aumentada, Realidad Virtual, Gemelos Digitales, Inteligencia Artificial dan pauta a los nuevos Sistemas de Control Ciber-Físicos.
 

¿Esto me resulta útil?

Conocer los estándares de Ciberseguridad como el IEC/ISA 62443 es útil e importante para los Ingenieros de Control actuales. Si siguen los lineamientos del estándar en sus implementaciones, no solo entregaran proyectos productivos, sino también ciberseguros. Es un hecho que pronto, los usuarios finales tienen que cambiar sus especificaciones de control y automatización para incorporar el tema de protección de ciberseguridad. Los Integradores de Sistemas y OEM´s deberán ser capacitados en el estándar IEC/ISA 62443 para poder responder a las necesidades de los usuarios y cumplir con sus expectativas de Ciberseguridad.

Actualmente se ofrecen programas de certificación de Ciberseguridad OT como la de la Sociedad de Automatización Internacional (ISA - https://www.isa.org/certification/certificate-programs/isa-iec-62443-cybersecurity-certificate-program)

En esta aplicación aprenderán las bases para proteger los Sistemas de Control Industrial, no importando la complejidad de este sistema. De hecho, desde la aplicación más sencilla de control se deben tomar las acciones pertinentes para su seguridad contra violaciones casuales, por personas que no quieren hacer un daño y solo se equivocaron en cierto procedimiento; pero también contra violaciones intencionales por personas internas o externas que tienen la intención de hacer daño.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

• Studio 5000 Software
• FactoryTalk View
• FactoryTalk Security
• Stratix Switches

Conocimientos requeridos

• Conocimiento en FactoryTalk Security
• Conocimiento en Configuración de Switches Administrables
• Conocimiento en redes industriales

Ligas de interés

https://www.isa.org/
https://www.isa.org/certification/certificate-programs/isa-iec-62443-cybersecurity-certificate-program
https://www.rockwellautomation.com/en-us/trust-center/security-advisories.html
https://cve.mitre.org/cve/search_cve_list.html
https://www.cisa.gov/news-events/cybersecurity-advisories

Guía de implementación

Paso 1: Identifique la arquitectura de control que se quiere proteger.

Nos basaremos en la arquitectura de la imagen Paso 1.1 como ejemplo. Debido a que no vamos a hacer un análisis de riesgo de Ciberseguridad, se supone la protección más básica de cumplimiento. Nuestra solución consistirá en sugerir los cambios pertinentes para cumplir con las medidas necesarias para la protección SL1 – Security Level 1 de acuerdo con ISA/IEC 62443.

Imagen Paso 1.1

Nos basaremos en una aplicación ejemplo de un patín de sistema de manejo de un quemador (BMS) que el fabricante u OEM entregará a su usuario final que lo va a integrar en su sistema de control de la planta. Para este tipo de aplicaciones, se debe cuidar la seguridad (safety), pero en la actualidad se debe cuidar la Ciberseguridad (security).

 

La arquitectura de control para proteger puede parecerse a la mostrada en la imagen Paso 1.2.

Imagen Paso 1.2

Paso 2: Entender el significado de los niveles de ciberseguridad (SL – Security Levels)

IEC 62443 _4.2 define SL en términos de cuatro niveles diferentes (1, 2, 3, 4), cada uno con un aumento de nivel de protección (Imagen Paso 2). SL 0 se define como sin requisitos de protección necesaria.

Una protección SL1 para el patín de BMS, solo protegería contra violación casual, sin querer hacer un daño a la operación; solo protegería contra errores humanos cuando intervienen con la operación y mantenimiento del patín.

Protecciones SL2 en adelante, protegerían al patín de BMS contra violaciones intencionales con el objetivo de causar daño a la operación. Un análisis de ciberseguridad deberá determinar qué nivel de protección necesitará el patín cuando esté instalado en la infraestructura de usuario final, dependiendo del impacto que podría sufrir el usuario en términos de su operación, en términos financieros y de seguridad a su personal en la planta.

Imagen Paso 2

Paso 3: Encontrar los requerimientos fundamentales de protección en el estándar IEC/ISA 62443 – 3.3 en el anexo B para cumplir con SL1.

Nota: Para una aplicación BMS podría ser obvio que, deberíamos cumplir con niveles de ciberseguridad mayores debido a que es un equipo sensible que, si lo atacan, puede tener repercusiones en la seguridad al personal de planta y/o, pérdidas financieras.

Un sistema ciberseguro de control debe cumplir con 7 requisitos fundamentales (Foundational Requirements – FR´s):

• FR 1 - Control de Identificación y Autenticación.
• FR 2 - Control de uso del equipo de control.
• FR 3 - Integridad del Sistema
• FR 4 - Confidencialidad de Datos.
• FR 5 - Flujo de Datos restringido.
• FR 6 - Respuesta oportuna a Eventos.
• FR 7 - Disponibilidad del recurso.

Listado parcial de los 7 requerimientos fundamentales (imagen Paso 3.1) encontrados en el anexo B del estándar IEC/ISA 62443 – 3.3.

Imagen Paso 3.1

Paso 4: Encontrar todos los requisitos del sistema para cada uno de los requerimientos fundamentales de acuerdo con el SL de diseño.

En nuestro caso SL1 (imagen Paso 4.1).

De esta manera, encontramos que debemos cumplir con 38 requisitos de diseño del sistema de control para cumplir con SL1.

• FR 1 - Control de Identificación y Autenticación.    10 requisitos del sistema.
• FR 2 - Control de uso del equipo de control.     8 requisitos del sistema.
• FR 3 - Integridad del Sistema.     6 requisitos del sistema.
• FR 4 - Confidencialidad de Datos.     2 requisitos del sistema.
• FR 5 - Flujo de Datos restringido.     4 requisitos del sistema.
• FR 6 - Respuesta oportuna a Eventos.     1 requisito del sistema.
• FR 7 - Disponibilidad del recurso.     7 requisitos del sistema.

Imagen Paso 4.1

Paso 5: Implementar las configuraciones en el sistema de control para cumplir con los requisitos de cada requerimiento fundamental con las herramientas de software y/o hardware apropiados.

De acuerdo con la complejidad o la simplicidad de nuestro sistema de control, se deberán pasar por el listado de los requisitos da cada requerimiento fundamental e implementar aquellos que aplique para nuestro sistema en cuestión o alcance - EUC (Equipment Under Consideration).

 

Recordemos nuestra arquitectura que queremos proteger (imagen Paso 5.1)

Imagen Paso 5.1

Para comenzar, tenemos que:

• Realizar un inventario del hardware (y su revisión de firmware) y de software que tiene la arquitectura de control.
• Identificar las posibles vulnerabilidades de los productos y software que se usaran en la arquitectura de control.
  • Si todos los equipos son de Rockwell Automation, se puede encontrar las vulnerabilidades en: https://www.rockwellautomation.com/en-us/trust-center/security-advisories.html
  • Si hay equipos de otra marca, se pueden encontrar las vulnerabilidades en: https://cve.mitre.org/cve/search_cve_list.html o en: https://www.cisa.gov/news-events/cybersecurity-advisories

 

• Tomar nota y leer las sugerencias del proveedor de aquellas vulnerabilidades encontradas y sus recomendaciones de las medidas de protección que podamos implementar durante el procedimiento de ciberseguridad de nuestra arquitectura.

NOTA: Cabe mencionar de nuevo que, para este ejemplo no vamos a realizar un análisis de Ciber riesgo, ni tampoco de vulnerabilidades. Estos análisis son muy importantes que se deberían hacer en todos los casos. Solo nos enfocaremos en el proceso de implementación de ciberseguridad de la arquitectura anterior con un nivel de protección SL1.

Considerar los requisitos de diseño del Requerimiento Fundamental FR-1 (Control de Identificación y Autenticación).

De acuerdo con las tablas de cumplimiento en el anexo B de la IEC/ISA 62443 – 3.3.; para el Security Level 1 (SL1) se deberán cumplir con los siguientes requisitos o los que aplique de acuerdo con la complejidad del EUC (Equipment Under Consideration). Serían los siguientes 10 requisitos:

• SR1.1    Identificación y Autenticación de Humanos
• SR1.3    Gestión de Cuentas
• SR1.4    Gestión de Identificadores
• SR1.5    Gestión de Autenticadores
• SR1.6    Gestión de Acceso Inalambrico
• SR1.7    Autenticación con clave fortalecida
• SR1.10    Retroalimientación de Autenticación
• SR1.11    Intentos de logeos con falla
• SR1.12    Notificación de uso del sistema
• SR1.13    Acceso por redes no confiables

En nuestra arquitectura, podemos suponer (dejarlo claro en la documentación) que no hay acceso inalámbrico, ni por otras redes no confiables, por lo que los requerimientos SR1.6 y SR1.13 simplemente no aplican (NA).

Para asegurar la arquitectura ejemplo, debemos configurar el servicio de FactoryTalk Security para poder cumplir con todos los requerimientos anteriores:

Configurar adecuadamente las políticas del sistema, políticas de productos, así como los identificadores y autenticación de usuarios humanos (imagen Paso 5.1.1  y imagen Paso 5.1.2).

Imagen Paso 5.1.1

Imagen Paso 5.1.2

Asegurarse en fortalecer las claves de autenticación para cumplir con SR1.7 (Imagen Paso 5.1.3).

Imagen Paso 5.1.3

Así como los intentos de inicio de sesión para cumplir con SR1.11 (imagen Paso 5.1.4).

Imagen Paso 5.1.4

Y configurar adecuadamente el uso del sistema y todo se tenga registrado en un logging file para cumplir con SR1.12 (imagen Paso 5.1.5).

Imagen Paso 5.1.5

Considerar los requisitos de diseño del Requerimiento Fundamental FR-2 (Control de Uso).

De acuerdo con las tablas de cumplimiento en el anexo B de la IEC/ISA 62443 – 3.3.; para el Security Level 1 (SL1) se deberán cumplir con los siguientes requisitos o los que aplique de acuerdo con la complejidad del EUC (Equipment Under Consideration). Serían los siguientes 8 requisitos:

• SR2.1    Reforzamiento de Autorización
• SR2.2    Control de Uso Inalambrico
• SR2.3    Control de Uso de Dispositivos portatiles
• SR2.4    Código Movil
• SR2.5    Bloqueo de Sesiones
• SR2.8    Eventos Auditables
• SR2.9    Capacidad de Almacenamiento de Auditoria
• SR2.10    Respuesta de fallas de almacenamiento de Auditoria

 

Si en nuestra arquitectura no habrá comunicación inalámbrica ni dispositivos portátiles, los requerimientos SR2.2, SR2.3, SR2.4 simplemente no aplican (NA)

Para el cumplimiento de los demás requerimientos, se deberá poner mucha atención en las configuraciones de las políticas del sistema (imagen Paso 5.2.1).

Imagen Paso 5.2.1

Así como del uso del sistema en su totalidad, con todas las aplicaciones que se usan en la arquitectura (imagen Paso 5.2.2).

 

NOTA: Para todas las aplicaciones de control que necesitan protección en ciberseguridad, es mandatorio la configuración adecuada del FactoryTalk Security.

Imagen Paso 5.2.2

Considerar los requisitos de diseño del Requerimiento Fundamental FR-3 (Integridad del Sistema), FR-4 (Confidencialidad de Datos) y FR-5 (Flujo de Datos restringidos).

Para estos requisitos, cada implementador tiene varias opciones para cumplir con ellos, depende de su experiencia y de la familiaridad de las herramientas que proponga. Lo importante es cumplir con los requisitos con técnicas adecuadas y se puedan demostrar que se están cumpliendo con los requisitos.

Para el Security Level SL1 se deben cumplir con los siguientes requisitos:

• SR3.1    Integridad de Comunicación
• SR3.2    Protección de Código Malicioso
• SR3.3    Verificación de funcionalidad de Seguridad
• SR3.4    Integridad de Software e Información
• SR3.5    Validación de Entrada
• SR3.6    Salida Deterministica
• SR4.1    Confidencialidad de la información
• SR4.3    Uso de Criptografía
• SR5.1    Segmentación de red
• SR5.2    Protección de límites de zona
• SR5.3    Restricción de comunicaciones de persona a persona
• SR5.4    Particionamiento de aplicaciones

 

En este ejemplo daremos una serie de posibles recomendaciones; no son las únicas, ni tampoco estamos diciendo que de esta manera se deben de realizar todas las implementaciones ya que es decisión del implementador.

Para cumplir con SR3.2 y SR3.3, es recomendable asegurar los componentes de control y HMI con ciertas restricciones como la que se muestra en la imagen Paso 5.3.1.

Imagen Paso 5.3.1

Para la protección de HMI debemos usar un antivirus, por ejemplo, Symantec Endpoint Protection.

El protocolo CIP Safety ayuda a nuestra arquitectura para cumplir con el SR3.1 (Comunicación Integra).

Para cumplir con SR4.1 se pueden asegurar rutinas críticas del controlador para que solo sean vistas y/o modificadas por usuarios confiables, así como las variables críticas de control evitar el acceso externo si es necesario para mantener el nivel de seguridad (imagen Paso 5.3.2).

Imagen Paso 5.3.1

Para cumplir con SR4.3 – Uso de Critografía, evaluar si es necesario implementar la tecnología CIP Security a este nivel y si no se implementa, deberá ser considerado en un nivel superior; cuando el patín del BMS sea conectado a la infraestructura del usuario final.

Para cumplir con SR3.4, SR5.1, SR5.2, SR5.3 y SR5.4, se deberá cambiar el switch de ethernet por un switch administrable y configurarlo para segmentar la red, proteger los límites de esta zona (BMS), restringir comunicaciones de otras aplicaciones que no sean las del propio sistema, etc.

En nuestro ejemplo consideramos un Stratix 5400, en donde debemos considerar las siguientes configuraciones:

• QoS
  
• Enrutamiento capa 3
  
• VLAN Configuration o NAT Configuration
  
• Port Security (Desbilitar puertos no utilizados)
  
• Access Control List
  
• DHCP per Port
  
• Identity Based Networking Services 
  

Considerar los requisitos de diseño del Requerimiento Fundamental FR-6 (Respuesta Oportuna de eventos), y FR-7 (Disponibilidad de Recursos).

Estos dos requerimientos fundamentales tienen que ver con la respuesta y recuperación como lo indica el marco de referencia NIST y, son muy importantes porque pueden preveer grandes perdidas aún cuando el sistema sea atacado. Si tomamos medidas planeadas desde el diseño, tendremos un sistema más resiliente y las pérdidas podrían ser minimas.

Para el Security Level SL1 se deben cumplir con los siguientes requisitos:

• SR6.1    Accesibilidad de registro de auditoria
• SR7.1    Protección de Denegación de servicios
• SR7.2    Gestión de Recursos
• SR7.3    Respaldo del Sistema de Control
• SR7.4    Recuperación del Sistema de Control
• SR7.6    Configuración de Redes y Seguridad
• SR7.7    Funcionalidad minima

Para cumplir con SR6.1 – Accesibilidad de registro de auditoría y SR7.3 – (Respaldo del Sistema de Control), se deberá:

• Verificar un espacio de memoria adecuado para el registro de auditoría.
• Tener políticas escritas y ser seguidas por el usuario para respaldo de configuraciones de los equipos (Programa de Control, HMI Displays, Stratix Configuration) para hacerlo de manera manual.
• Configurar el switch administrable Stratix 5400 para aceptar una conexión fuera de la VLAN exclusiva (conducto) para acceso del registro de auditoría del BMS que está en el Panel PC ASEM 6300 y/o respaldo de aplicación y datos del FTView si el respaldo es hecho automáticamente afuera de la zona del BMS.
• También configurar otra conexión (conducto) para el respaldo del control principal (GuardLogix) para cumplir con el respaldo automático fuera de la zona BMS.

Paso 6: Documentación del proceso de Diseño y Validación.

La documentación del proceso de diseño es muy importante debido a que demuestra que se siguieron los pasos de implementación del estándar IEC/ISA 62443, así mismo se documenta las acciones requeridas para proteger el control por el usuario final, y ser implementadas cuando este sistema se integre a la infraestructura de control de la planta.

La validación de ciberseguridad del sistema también es importante; como cualquier otro proyecto de gestión de riesgo, se deberá validar el diseño ciberseguro por una compañía tercera que entregue documentación de las pruebas hechas y valide de acuerdo con el Security Level de diseño.

Con este modelo de diseño basado en el estándar IEC/ISA 62443 – 3.3 pasamos de una Arquitectura de Control Vulnerable a una Arquitectura de Control Protegida Security Level 1 (imagen Paso 6.1).

Imagen Paso 6.1

Control de Drive PowerFlex 755 con FactoryTalk Optix Aplicación para control y supervision de Drive Powerflex 755 en aplicaciones donde no hay controlador pero si podemos usar un computador u OptixPanel.

¿Para qué es esto?

Esta aplicación basada en el nuevo supervisorio llamado FactoryTalk Optix nos permite hacer un control de motor a través de un variador de Velocidad PowerFlex 755 usando comunicación EtherNet/IP, actualmente la conexión no es directa entre los 2 productos, sino que usamos un Controlador virtual llamado FactoryTalk Logix Echo que reside en el mismo computador u OptixPanel basado en Windows que contiene la aplicación de FactoryTalk Optix.

 

¿Esto me resulta útil?Este desarrollo es útil en aplicaciones remotas donde no contamos con un controlador de proceso, pero aprovechamos el Devicelogix del Drives para controlar el proceso a través de sus entradas análogas y digitales y usamos el FactoryTalk Logix Echo para la comunicación ethernet entre el Drive y el supervisorio FactoryTalk Optix.

¿Cómo puedo hacer que funcione?Descargue los archivos dentro de la carpeta APP e importe el proyecto en el Connected Components Workbench™ y descarguelo al Drive, también hay archivos para el Controlador Virtual y la aplicación para FactoryTalk Optix.

Requerimientos de sistema para la aplicación

ítem	Requerimiento	versión
1	Connected Components Workbench™	21.00 o superior
2	PowerFlex 755 o PowerFlex 755T	N.A
3	FactoryTalk Logix Echo	3.00.00
4	Studio 5000	35.13.00
5	RSLinx Classic	4.31.00
6	FactoryTalk Optix	1.3.3.3

 

Conocimientos requeridos
Conocimientos básicos de programación y configuración en el software Connected Components Workbench™, FactoryTalk Logix Echo, FactoryTalk Optix y conocimiento en funcionalidad y parametrización de variadores PowerFlex 755.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Guía de Instalación

Paso 1

Descargue el archivo: FTOptix_PF755.ccwarc, abra la aplicación CCW haga click en File, Import Project e importe el proyecto.

Paso 2:

Explore el programa, haga clic en Powerflex755_1, Parameters, Port 13 y verifique la dirección IP del Drive, para este caso usamos 192.168.1.20.

En esta aplicación el Drive puede ser controlador aplicando la característica de los productos Rockwell llamada PREMIER INTEGRATION, se usará un cable EtherNet para comunicar el PC con el Drive, el drive será controlado por el controlador FactoryTalk® Logix Echo, con este software podemos realizar diseños y creaciones de forma más rápida y eficiente gracias al software de emulación FactoryTalk® Logix Echo para controladores ControlLogix® 5580.

Ahorre tiempo y dinero en todas las fases del proyecto: creación inicial de prototipos y diseño, realización de pruebas y evaluaciones y producción e instalación.

En el Port 0, Communication, DPI Datalinks, verificamos que estén configurados los siguientes Datalinks que usaremos en el ejemplo, si no encuentra los Datalink puede configurar.

Paso 3:

Si tiene instalado el FactoryTalk® Logix Echo configure un chasis y un controlador y asigne un nombre para cada uno, configure una dirección IP teniendo en cuenta la dirección asignada al Drive, los 3 primeros octetos deben ser iguales.

Después de configurar el chasis y el controlador usando FactoryTalk® Logix Echo verifique el estado de la conexión en la parte superior derecha (DEVICE STATUS) y coloque el controlador en modo ON para que pueda ser encontrado en el RSLinx como un nodo EtherNet/IP.

Configure el tamaño del chasis de acuerdo con el alcance del proyecto, para nuestro caso usamos un chasis de 17 Slot y se usa la versión de Studio 5000 V35.13.00.

Usaremos RSLinx como herramienta para conectar el Drive y el Controlador FactoryTalk® Logix Echo, previamente debe ser configurado el Driver EtherNet/IP, si tiene problemas para realizar esta conexión puede usar la Nota técnica https://rockwellautomation.custhelp.com/app/answers/answer_view/a_id/7480

Después de configurar el Driver en RSLinx debemos ver en RSWho 2 nodos correspondiente el controlador FactoryTalk® Logix Echo y el Drive PowerFlex 755, esto significa que ya podemos usar la opción de Premier Integration en Studio 5000.

Paso 4:

Abra el Studio 5000 en este caso V35, pero puede usar una versión que sea soportada por la versión de FactoryTalk® Logix Echo, descargue y abra el archivo FTOptix_PF755.ACD para ser descargado al controlador.

Ubique en el Driver EtheNet/IP el Controlador Emulate 5580 para seleccionarlo y dar la opción de DOWNLOAD.

Después de descargar el archivo al controlador e irse en línea con él, verifique que el Drive este en el I/O Configurator y no presente alarmas en la configuración, en el archivo de configuración del Controlador existe una preconfiguración de archivos Datalink que contienen información de la corriente, voltaje y ultimo código de falla del Drive.

Paso 5:

A continuación, trabajaremos en el proceso de restaurar en nuestro PC la aplicación de FatoryTalk Optix y para continuar necesitamos ubicar la carpeta llamada FToptix_PF755_EthernetIP que está dentro de la carpeta APP, esta carpeta contiene la aplicación que usaremos para enviar y recibir información del Drive a través del controlador, copie la carpeta en el computador que usara para correr la aplicación y donde tenemos instalado el FactoryTalk® Logix Echo.

Abra la aplicación FatoryTalk Optix Studio, haga clic en OPEN y luego Browse, seleccione la carpeta que contiene la aplicación de visualización y seleccione el archivo FToptix_PF755_EtherNet, después de click en OPEN de la parte inferior derecha.

Después de abrir la aplicación usando FatoryTalk Optix Studio, encontrara un panel a la izquierda con folders que contienen las diferentes herramientas y funciones de Optix, ubique CommDrives, RAEtheNet_IPDriver1, RAEtheNet_IPStation1, verifique la dirección IP del Driver, esta dirección IP la puede verificar en la parte superior derecha y puede ser modificada.

Verifique que haya comunicación entre el controlador y el Driver de comunicación haciendo doble click en RAEtheNet_IPStation1, allí se pueden observar los Tags sincronizados y disponibles para ser usados en el supervisorio, haga click en el botón de Play para probar la aplicación.

PEV - Power and Energy Vision for Direct Online starter PEV (Power & Energy Vision for Direct Online starter) permite supervisar y gestionar variables eléctricas de los relés de sobrecarga electrónicos E300.

¿Para qué sirve esto?

La aplicación PEV (Power & Energy Vision for Direct Online starter) permite supervisar y gestionar variables eléctricas de los relés de sobrecarga electrónicos E300, proporcionando funciones de captura, gestión y análisis de datos para mejorar la toma de decisiones de la operación. Utiliza como motor de históricos de datos el software Factorytalk Hiistorian SE e Historian SE Asset Framework para la contextualización y analítica de los datos. Factorytalk Historian Vision despliega la aplicación PEV permitiendo organizar y correlacionar la información para generar dashboard e informes de gestión de energía.

¿Esto me resulta útil?

Esta versión es una base para acelerar el desarrollo de una herramienta de software que permitirá el monitoreo y análisis de variables eléctricas de los dispositivos inteligentes de potencia como son relé de sobrecarga electrónico E300/E200, variadores de velocidad de la familia PowerFlex 750, medidores de energía PowerMonitor, arrancadores suaves SMC Flex y variadores de media tensión PowerFlex 6000.

 

Esta primera versión está enfocada en relés de sobrecargas electrónico E300 donde se podrá monitorear variables de corriente y KWh del motor eléctrico. Este relé es el protector de sobrecarga para aplicaciones de control de motores en un sistema de automatización gracias a su diseño modular, opciones de comunicación, información de diagnóstico, cableado simplificado y capacidad de integración con la tecnología Logix (ControLlogix L8 y CompactLogix 5380).

 

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Casos de éxitos:

• Modernización de MCC Centerline 2100 en industria petroquímica, se implementaron relés de sobrecarga electrónico E300 en las cargas críticas del proceso, integrándolos a la red de control con switches Stratix 5800, permitiendo la conectividad a un controlador ControlLogix L8. Habilitando la operación remota de las cargas, monitoreo y gestión de parámetros eléctricos a través de la aplicación Power & Energy Vision construida con Factorytalk Historian Vision.
  

• Monitoreo de variables críticas de los motores que dispongan de relé de sobrecarga electrónico E300 como son corriente (A) y KWh.
• Capacidad de generación de análisis de datos y dashboard de los motores eléctricos.
• Compatible con la mayoría de los navegadores modernos en una amplia variedad de computadoras, incluidas dispositivos móviles y tablets con sistemas operativos iOS o Android.

¿Cómo hacer que funcione? 

Descargue la carpeta PEV_Code.zip y extraiga los archivos “MAIN_E300.pdix, PEVDatabaseE300.xlm, FTHDemo.ACD y PI Data Archive ”. Restaure el archivo PEVDatabaseE300.xlm en la aplicación de PI System Explorer, habilitando la base de datos del Historian SE Asset Fremwork la cual contiene el modelo del relé de sobrecarga electrónico E300. Posteriormente restaure el archivo MAIN_E300.pdix con la aplicación PI Vision Display Utility bajo la modalidad de importar display desde una carpeta al servidor de Factorytalk Historian Vision. Restaure los archivos del PI Data Archive siguiendo las instrucciones del manual PI Data Archive System Management Guide.pdf, pág 49 y 50. Con respecto el archivo FTHDemo.ACD contiene un ejemplo del E300 configurado en el proyecto del controlador L8.

Seguir la arquitectura de referencia para la integración de los relés de sobrecarga electrónico E300 con Factorytalk Historian Vision.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	Windows Server	2019 / 2022
2	FTHistorian SE Server	10.00.00
3	Historian SE Asset Framework	SQL Server – Standard 2019 / 2022
4	Factorytalk Historian Vision	3.09.02

 

 

Conocimientos requeridos:  

Conocimiento en los software FTHistorian SE Server, Historian SE Asset Framework, Factorytalk Historian Vision, redes de comunicaciones y Studio 5000.

Guía de implementación

Paso 01

Configure los relés de sobrecarga electrónico E300 utilizando los Add-on Profile y el studio 5000. Ver video E300 Electronic Overload Relay - Adding an E300 using an Add-on Profile in Studio 5000.

Integración de relés de sobrecarga electrónico E300 con Studio 5000_Step1.png

Paso 02

Configure los tags de salida de los relés de sobrecarga electrónico E300 en el FactoryTalk Historian Server. Ver video Polling data from FactoryTalk View SE application to FactoryTalk Historian SE.

Configuración tags de relés de sobrecarga electrónico E300 en FT Historian SE_Step2.png

Nota: de forma opcional restaure los archivos del PI Data Archive siguiendo las instrucciones del manual PI Data Archive System Management Guide.pdf, pág 49 y 50.

Paso 03

Restaurar el archivo PEVDatabaseE300.xlm con la aplicación de PI System Explorer. Haciendo click en el botón importar from file y seleccionar el archivo PEVDatabaseE300.xlm.

 

Ver los siguientes videos.

• Factory-talk Historian SE Asset Framework RockwellAutomation
• Import/export AF objects using XML with the PI System Explorer. v2010

PI System Explorer_Step3a.png

PI System Explorer_Step3b.png

Paso 04

A - Restaurar el archivo MAIN_E300.pdix con la aplicación PI Vision Display Utility bajo la modalidad de importar display.  La aplicación se encuentra en la carpeta de PIVisionUtilities. 

Ubicación aplicación PI Vision Display Utility _Step4a.png

B - Click en el icono Copy and Map Displays. 

PI Vision Display Utility _Step4b.png

D - Seleccionar el display que queremos transferir en el nuevo servidor.

PI Vision Display Utility _Step4d.png

C - En Source diligenciar el campo Windows Folder, ingresando el archivo MAIN_E300.pdix y destination se debe mencionar el nombre del servidor de PI Vision. 

PI Vision Display Utility _Step4c.png

F - Al abrir Factorytalk Historian Vision, se visualizará el icono de la aplicación PEV. Para desplegar la aplicación PEV – Power & Energy Vision hacer click en el icono. 

PI Vision Display Utility _Step4f.png

E - Selecionar el database PEVDatabaseE300. 

PI Vision Display Utility _Step4e.png

Arquitectura de referencia.png

Integración de relés de sobrecarga electrónico E300 con Studio 5000_Step1.png

Configuración tags de relés de sobrecarga electrónico E300 en FT Historian SE_Step2.png

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Ubicación aplicación PI Vision Display Utility _Step4a.png

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PEV - Power and Energy Vision for Direct Online starter

Versión 1.0 - Noviember de 2024

Modelo de Temperatura en Reactores Esta aplicación usa un modelo de segundo orden, independiente de la temperatura, para la reacción en un reactor adiabático de etanol y acido acético, para producir acetato de etilo y agua.

¿Para qué sirve esto?

Contexto: Los reactores en muchas industrias son equipo claves para transformar las materias primas en productos intermedios o productos finales. Para lograr esta transformación, en algunos casos se requiere de un control de temperatura, que garantice la temperatura de operación.

 

Se usa como ejemplo la reacción de Oxido de Propileno

Objetivo: Utilizar el control de temperatura, para garantizar la operación del desempeño de las reacciones químicas.

Cómo utilizar:

Suposiciones

1 - El reactor mide 1.1 [m³]

2 - Reacción de primer orden respecto a la concentración de óxido de propileno y orden cero respecto al agua en exceso.

3 - Representación de la reacción.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

4 - La energía de activación es

5 - Las unidades de

6 - Se asume que la conversión es del 85%

7 - Flujo Inicial,

Limitaciones:

En la configuración actual, el reactor elegido es un reactor de mezcla perfecta ideal (CSTR ideal) de modo que en el líquido del interior se supone que:

1 - En el reactor no existe evaporación de ninguno de los componentes y adicionalmente se considera el proceso adiabático.

2 - No se consideran las propiedades de la mezcla, es decir, las propiedades de la mezcla serán la suma ponderada de las propiedades de cada una de las especies.

3 - Todas las propiedades de las sustancias son independientes de la composición y, por tanto, invariantes en el tiempo.

4 - Se asume reacción directa.

 

Problema por abordar:

La idea es tener un elemento de configuración inicial, en el cual la temperatura es un parámetro importante para la producción de Propilenglicol.

 

¿Esto me resulta útil?

El modelo de control de temperatura y de reacción es útil porque puede ser utilizado por otros desarrolladores para representar el modelo de reacción que este influenciado por la temperatura.

 

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Productos: 
  • Studio5000 34.11.00
  • FactoryTalk Logix Echo V3.00.00
  • Process Library 5.20.01
• Herramientas:
  • PlantPAX Process Librerias
• Conocimiento:
  • Modelo de reacción y Transferencia de Calor

 

Enlaces de Interés (internos o externos)

• https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0926860X0300694X?via%3Dihub
• https://compatibility.rockwellautomation.com/Pages/MultiProductSelector.aspx?crumb=111

Guía de implementación

Paso 01

Abra la aplicación Factory Talk Logix Echo, cree un nuevo controlador y póngalo en línea. 

temperature-model-in-reactors_Paso01.png

Paso 02

Descargue la configuración. ACD en su escritorio y ejecútelo desde Studio 5000. 

Paso 03

La determinación del volumen del reactor es super importante, porque nos da parámetros claves como el tiempo que durará la reacción, por ello creamos un tag denominado, Reactor Volum, el cual tiene un valor fijo de 1,1 [m³] y coincide con las suposiciones establecidas arriba.

temperature-model-in-reactors_Paso03.png

Paso 04

Como en todas las reacciones, la estequiometria adecuada entre reactivos es importante y considerando que uno de sus componentes es el óxido de propileno, se crea el tag asociado al Oxido de propileno, reactivo A, lo cual se explicó en las suposiciones se determinó que el Oxido de Propileno tiene un flujo promedio de 10[m³/h] y se establece este valor como su flujo de entrada.

temperature-model-in-reactors_Paso04.png

Paso 05

Como se comentó en el paso anterior, es importante poder tener la estimación del flujo de agua que sería de 6.5 m³/h, el cual sería el reactivo B explicado anteriormente, recordemos que este flujo de agua tiene trazas de H₂SO₄ como catalizador. 

temperature-model-in-reactors_Paso05.png

La reacción tiene como reactivos oxido de propileno y agua en unidades de [m³/h], inicialmente el óxido de propileno tiene 10[m³/h]  y el agua tiene 6.5 [m³/h]. La reacción corre en un reactor de 1.1[m³]  y con una energía de activación de:

Paso 06

En este punto nos falta la configuración de la energía de activación, para ello le asignaremos una sola pagina en la configuración, allí ingresaremos las diferentes constantes en su orden.

6.1 Constante de Activación 

6.1 Constante de los gases ideales: 

temperature-model-in-reactors_Paso06.png

Paso 07

Después que la reacción inicia, la formación de productos como propilenglicol usa la interacción entre el volumen de reactor V, la energía de activación, las composiciones de óxido de propileno A, y se sigue este modelo matemático. La producción de propilenglicol está dada en las siguientes unidades en

Tal como se muestra abajo.

Parte A

temperature-model-in-reactors_Paso07-1.png

Parte B

temperature-model-in-reactors_Paso07-2.png

Paso 08

Después de que la reacción inicia, la temperatura al interior del reactor usa la interacción entre la temperatura inicial del reactor, la energía de formación y la constante de temperatura, para determinar la temperatura al interior del reactor.

6.1 Constante de los gases ideales: 

temperature-model-in-reactors_Paso06.png

temperature-model-in-reactors_Paso01.png

temperature-model-in-reactors_Paso03.png

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Modelo de Temperatura en Reactores

Versión 1.0 - Noviember de 2024

Secuencia de Buffer de Datos y Handshake en Studio 5000 La secuencia de Buffer de Datos y Handshake está definida para aplicaciones que requieran envío y recepción de datos con bit de validación de envío y recepción de la misma.

¿Para qué sirve esto?

A veces es necesario enviar datos de un controlador a otro y estar seguro de que los datos que se envían/reciben son precisos y no una combinación de datos antiguos y nuevos. Esta nota de aplicación muestra cómo enviar un paquete (500 bytes) de datos almacenados en búfer mediante una conexión de producción/consumo (clase 1) a través de Ethernet/IP.

 

 

Características Generales:

• Almacenamiento de datos
• Handshake

Ventajas: Esta secuencia facilita la implementación y configuración rápida cuando es necesario enviar un paquete de datos almacenados en buffer usando una conexión Produce/Consume (Clase 1) sobre Ethernet/IP, sin ningún otro hardware.

 

Limitaciones/Desventajas: Esta secuencia está disponible para Controladores CompactLogix / ControlLogix.

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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¿Esto me resulta útil?

Este código se define para aplicaciones cuando es necesario enviar un paquete de datos almacenados en búfer a través de Ethernet/IP.

Áreas de aplicación: Alimentos, Manufactura, Bebidas

 

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Hardware
  • Computadora personal con un puerto USB disponible
  • Controlador CompactLogix, ControlLogix
• Software
  • Studio 5000, versión 21 o posterior
• Conocimientos
  • Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Studio 5000: Lenguaje de escalera (LD)

Guía de implementación

Paso 01

Los siguientes pasos ofrecen una explicación del código y de cómo almacenar en búfer los datos antes de enviarlos a otro controlador y usar números de enlace (#) para indicar cuándo ha llegado un nuevo paquete de datos.

Almacenamiento en búfer de datos: una razón para almacenar en búfer los datos sería mantener una lista actualizada de los datos antes de transferirlos en caso de que haya una falla de comunicación. Otra razón sería asegurarse de que el paquete de datos que está creando esté completo. En este ejemplo, estoy almacenando en búfer 10 paquetes (492 bytes) en un orden de entrada/salida. Si esto es demasiado almacenamiento en búfer de datos, puede personalizarlo para su aplicación.

El encabezado se usa para indicar cuándo se está enviando/recibiendo un nuevo paquete de datos. Algunas aplicaciones usan lo que se llama un pie de página # al final del paquete, otras aplicaciones usan un encabezado # al comienzo del paquete. En este ejemplo, estoy usando un encabezado y un pie de página #. El funcionamiento básico de esto es el siguiente: Cada vez que un nuevo paquete de datos está listo para ser enviado, los números de encabezado y pie de página incrementados se adjuntan al principio y al final del paquete de datos (492 bytes), lo que lo convierte en un paquete de producción/consumo completo (500 bytes). Cuando el otro controlador ve que hay una diferencia entre el antiguo número de encabezado/pie de página y el nuevo, sabe que se trata de un nuevo paquete de datos y lo almacena en su memoria. Este nuevo número de encabezado/pie de página se almacena para comprobarlo más tarde cuando se vuelva a enviar un nuevo paquete. Esto se lleva un paso más allá al introducir un método de protocolo de enlace bidireccional. Esto significa que estoy enviando el número de encabezado o pie de página de vuelta al productor de los datos como un disparador para enviar otro paquete.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step 1-Image1

Hay dos programas ControlLogix, un programa está produciendo datos y el otro programa está consumiendo datos. El programa que está produciendo datos se llama CLX1_producing_ data_with_handshaking_ and_Buffering1. El programa que está consumiendo datos se llama CLX2_using_data_with_handshaking. Serán referenciados como programa CLX1_Produce y CLX2_Consume.

 

Los datos se deben recopilar y almacenar en el búfer antes de enviarlos a la etiqueta producida.

 

Consulte los Rungs 7, 8 y 9 del programa CLX1_produced.

 

Rung 7. Los datos se recopilan y almacenan en el búfer de la siguiente manera: primero en entrar, primero en salir. En este ejemplo, se almacena en el búfer 10 paquetes de datos (123dint) (1 a 10). Si no hay datos en el décimo paquete de datos almacenado en el búfer, agregue 123 al puntero de datos almacenados en el búfer; si hay datos allí, deje de llenar el registro almacenado en el búfer. 

 

Rung 8. Cuando aparecen datos en el décimo registro almacenado en el búfer (paquetes de datos 123dint), el área del registro almacenado en el búfer está llena y se establecerá la salida de búfer completo.

 

Rung 9. Si se establece la salida de búfer completo, desplace los paquetes de datos almacenados en el búfer 2 a 10 hacia arriba en (123dint). Luego, complete el décimo paquete de datos almacenado en el búfer con ceros.

Paso 02

Ahora que tenemos los datos almacenados en el búfer, comenzamos a producirlos en la red Ethernet. Consultamos los Rungs 10 y 11 del programa CLX1_produced. El Rung 10 copiará el primer paquete de datos del búfer a la etiqueta producida.

El Rung 11 asignará un número de identificación de encabezado y pie de página. Estos números oscilarán entre (0 y 100). Estos identificadores también se utilizarán como números de enlace entre los dos procesadores CLX. El siguiente escaneo de los identificadores se incrementará en 1.

 

En este punto, el paquete se forma y se ve así:

 

• Producing_data_to_CLX1
  • [0] = Header ID#
  • [1] - [123] = Data
  • [124] = Footer ID#

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step2-Image1

Paso 03

Otro procesador CLX2 está consumiendo los datos a través de Ethernet. La etiqueta de consumido se ve así:

• Consumed_data_from_CLX1
  • [0] = Header ID#
  • [1] - [123] = Data
  • [124] = Footer ID#

 

Consulte el programa CLX2_consumed, Rung 1.

 

Rung 1. Compara los nuevos ID asignados en el paso 2, Rung 11, con los antiguos ID almacenados en el búfer del paso 6, Rung 6. Si los ID son diferentes, sabe que está leyendo un nuevo paquete de datos.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step3-Image1

Paso 04

Si las comunicaciones se detienen, el control debe estar al tanto de esto; consulte los renglones 2, 3 y 4 del programa CLX2_consumed.

 

Rung 2. Cada vez que se observa una ID diferente, el contador cuenta +1.

 

Rung 3. Si el contador no se completa en 5 segundos, el temporizador retentivo se agota.

 

Rung 4. Si el temporizador retentivo se completa, no ha habido comunicaciones durante más de 5 segundos y se establece la salida sin comunicaciones entre clx1 y clx2. Esto se puede utilizar como un bit de alarma.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step4-Image1

Paso 05

Vuelva a verificar que los identificadores de encabezado y pie de página no hayan cambiado. Consulte el programa CLX2_consumed, Rung 5.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step5-Image1

Paso 06

Ahora es el momento de copiar los datos de la etiqueta de consumo a un registro diferente en el CLX2, para utilizarlos en su programa.

 

A continuación, mueva los números de identificación de encabezado y pie de página actuales al registro de identificación anterior para compararlos más tarde cuando se envíe el siguiente paquete de datos nuevos. Ahora, la parte de negociación del programa.

 

El número de identificación de pie de página se envía de vuelta al CLX1, en una etiqueta producida, para que actúe como la pieza de datos de negociación, que se comparará en el CLX1 como verá en el paso 8. Consulte el programa CLX2_consumed, Rung 6 a 8.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step6-Image1

Paso 07

Una vez más, si las comunicaciones se detienen, el control debe estar al tanto de esto. Consulte los renglones 2, 3 y 4 del programa producido por CLX1.

 

Rung 2. Cada vez que se observa una ID diferente, el contador cuenta +1.

 

Rung 3. Si el contador no se completa en 5 segundos, el temporizador retentivo se agota.

 

Rung 4. Si el temporizador retentivo se completa, no ha habido comunicaciones durante más de 5 segundos y se establece la salida sin comunicaciones entre clx1 y clx2. Esto se puede utilizar como un bit de alarma.

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Paso 08

En referencia al Paso 6, el ID de pie de página está siendo producido por CLX2 y ahora será consumido por CLX1. Si el ID producido inicialmente coincide con el ID consumido ahora, todavía hay comunicaciones, el protocolo de enlace está completo y CLX1 ahora está listo para producir un nuevo paquete de datos.

 

Pero antes de producir un nuevo paquete de datos, debemos examinar si nuestro ID ha llegado a 100, si es así, restablecerlo a 0 y comenzar a contar hasta 100 nuevamente. Consulte los Rungs 5 y 6 del programa CLX1_produced.

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Secuencia de Buffer de Datos y Handshake en Studio 5000

Versión 1.0 - Noviember de 2024

Calculadora de Torque para Servomotores Permite convertir el torque retroalimentado, de porcentaje a unidades propias del torque, así como calcular el parámetro Torque Máximo / Fuerza Límite.

¿Para qué es esto?

Simplifique el cálculo del par de retroalimentación del motor en unidades de par para servomotores, así como la conversión del par máximo de un valor dado en unidades de par a porcentaje.

Características Generales:

El uso del bloque o AOI (por Add-On Instruction) es extremadamente simple, simplemente abra el archivo adjunto etiquetado como "AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor - Application Code.ACD" y cópielo en su archivo de proyecto.

La instrucción complementaria debería verse así:

Limitaciones/Desventajas:

Se puede usar solo con Servodrives con red de Sercos.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor calcula automáticamente la retroalimentación de par del motor en unidades de par. Este AOI también puede calcular el par máximo/fuerza Lim en porcentaje a partir de un límite de par máximo deseado dado en unidades de par.

Este AOI está constituido por tres conjuntos de parámetros: un conjunto para la configuración del AOI, un conjunto para convertir la retroalimentación de par de % a unidades de par, y un conjunto para convertir el par máximo/fuerza lim de unidades de par a %.

El usuario solo necesita ingresar dos parámetros del motor en el AOI: Par de pérdida continuo y Par de pérdida máximo que se encuentran en las hojas de datos. Todos los demás parámetros necesarios en este AOI se leen automáticamente de la unidad cuando este AOI está habilitado. Este AOI convierte continuamente la retroalimentación de torque de porcentaje a una unidad de toque determinada mientras está habilitado. El resultado se coloca en el parámetro Out_Torque_Nm. La unidad de par es la misma de los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm. Mientras tanto, este AOI se puede utilizar para calcular el parámetro Par máximo/Fuerza Lim a partir del par introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm, que corresponde al par máximo requerido para una aplicación en particular. El parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm se introduce en unidades de par y el resultado para el par máximo/fuerza Lim almacenado en el parámetro Out_ForceTorqueLim_Perc se da en porcentaje.

Este AOI debe permanecer habilitado para calcular la retroalimentación de par en una unidad de par determinada.

AOI Control

Por lo general, la instrucción AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor se puede ejecutar cuando es necesario leer la retroalimentación de par en unidades de par o cuando es necesario calcular el par máximo/fuerza Lim para un límite de par específico, como se muestra a continuación.

Apéndice: Definiciones de parámetros

Inp_Axis:
Eje (estructura de datos Servo_Axis_Drive) que tendrá unidades de par convertidas.

Ref_MotorContStallCur:
Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente de parada continua del motor del variador. La corriente de parada continua del motor es el parámetro 111 (S:0:111) en un accionamiento Kinetix. La etiqueta Ref_MotorContStallCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DriveContCur_mA.

Ref_MotorPeakStallCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente de pérdida máxima del motor del variador. La corriente máxima continua del motor es el parámetro 109 (S:0:109) en un variador Kinetix. La etiqueta Ref_MotorPeakStallCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_MotorPeakStallCur_mA.

Ref_DriveContCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente continua de la unidad de la unidad. La corriente continua de la unidad es el parámetro 112 (S:0:112) en una unidad Kinetix. La etiqueta Ref_DriveContCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DriveContCur_mA.

Ref_DrivePeakCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente máxima de la unidad de la unidad. La corriente máxima de la unidad es el parámetro 110 (S:0:110) en una unidad Kinetix. La etiqueta Ref_DrivePeakCur se establece en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DrivePeakCur_mA.

Inp_ContStallTorque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. El usuario utiliza este parámetro para introducir el par de parada continua del motor, que se encuentra en la placa de identificación del motor o en la Guía de selección de movimiento. Este parámetro se muestra dado en Nm. Sin embargo, se puede utilizar cualquier otra unidad de torsión si la Inp_PeakStallTorque_Nm también se ajusta en la misma unidad de toque. Por lo tanto, la retroalimentación de par dada en el Out_Torque_Nm también se dará en esta misma unidad de torque.

Inp_PeakStallTorque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. El usuario utiliza este parámetro para introducir el par de parada máximo del motor, que se encuentra en la Guía de selección de movimiento.

Out_Torque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro muestra la retroalimentación de par convertida de porcentaje a la unidad de par dada por los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm.

Inp_DesiredTorqueLim_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro se utiliza para introducir en unidades de par el límite de par para una aplicación concreta. El AOI convierte este par de unidades de par a porcentaje. Este par en porcentaje es el par máximo/fuerza Lim que se introducirá manualmente en la pestaña Límites de las Propiedades del eje. El par introducido en este parámetro debe estar en la misma unidad que los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm.

Out_TorqueForceLim_Perc:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro devuelve el par máximo/fuerza Lim necesario para limitar el par motor al valor introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm. Este parámetro se da en porcentaje.

Sts_EN:

El bit de habilitación se establece mientras el peldaño está encendido.

Sts_TLim:

Este bit de límite de par se establece cuando el valor introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm es superior al par que puede suministrar el sistema de accionamiento del motor.

Sts_ER:

El bit de error se establece si las instrucciones de mensaje utilizadas para leer los parámetros de la unidad no se comunican con la unidad. Este bit se restablece cuando se habilita el AOI. Cuando se produce un error, el mensaje de error se puede leer en la ventana Configuración de mensajes, a la que se puede acceder pulsando la casilla junto al nombre de la etiqueta, como se muestra a continuación.

Inp_MotorContStallCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_MotorContStallCur. Este parámetro contiene la corriente de pérdida continua del motor en mA leída desde el variador por el mensaje Ref_MotorContStallCur.

Inp_MotorPeakStallCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_MotorPeakStallCur. Este parámetro contiene la corriente de pérdida máxima del motor en mA leída desde el variador por el mensaje Ref_MotorPeakStallCur.

Inp_DriveContCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_DriveContCur. Este parámetro contiene la corriente continua de la unidad en mA leída desde la unidad por el mensaje Ref_DriveContCur.

Inp_DrivePeakCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_DrivePeakCur. Este parámetro contiene la corriente máxima de la unidad en mA leída desde la unidad por el mensaje Ref_DrivePeakCur.

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