자재 운반을 현대화할 때입니다. 종종 간과되지만, 수동 자재 운반에서 자동화된 자재 운반으로 전환하면 상당한 투자 수익(ROI)을 창출할 수 있습니다. 자율 이동 로봇(AMR)을 도입하고 수동적이고 분리된 프로세스에서 통합 생산 물류 시스템으로 전환함으로써 기업은 제조 라인으로, 제조 라인 간에, 그리고 제조 라인에서 자재가 원활하게 이동하도록 할 수 있습니다.
이러한 생산 물류 비전을 실현하려면 AMR을 완벽하게 연결된 시스템에 통합하여 도크 간 자율 자재 취급, 자동화 프로세스의 중앙 집중식 관리, 그리고 데이터 기반 인사이트를 구현해야 합니다. 제조업체는 통합 플랫폼에서 하드웨어와 소프트웨어를 연결하면 전체 기술 스택에서 데이터를 활용하여 효율성 향상, 비용 절감, 처리량 개선을 통해 투자 수익(ROI)을 높일 수 있습니다.
AMR로 효율성 향상 및 설치 면적 최소화
통합 시스템은 고정 컨베이어, 지게차, 고정 경로를 따라 이동하는 AGV와 같은 자산을 민첩한 AMR로 대체함으로써 효율성을 향상합니다. AMR은 지능적으로 재고를 운반하고 길을 찾기 때문에 더 짧은 거리에서 더 빠른 속도로 자재를 이동시켜 투자 수익(ROI)을 높일 수 있습니다. 또한 AMR은 시설 공간 사용을 극대화하는 데 도움이 됩니다. 평균적으로 수동 자재 운반은 공장 현장 공간의 55%를 차지합니다.1 GE Healthcare는 AMR을 도입하여 수리 셀의 설치 면적을 40% 줄였습니다.2 AMR은 지게차에 비해 회전 반경이 작아 더 좁은 통로도 사용할 수 있으며, 적시 배송(JIT)을 통해 미리 쌓아둔 팔레트의 필요성을 줄여 공간을 확보할 수 있습니다.
인건비 재할당과 향상된 안전기능을 통해 비용 절감
현대화된 자재 운반은 인건비를 줄이는 데도 도움이 됩니다. 한 보고서에 따르면 AMR은 수작업의 필요성을 줄여 운영 비용을 최대 65%까지 절감할 수 있습니다.3 기업은 AMR을 도입함으로써 반복적이고 가치가 낮은 작업을 자동화하고 인력을 가치가 높은 작업에 재배치하여 현재 인력을 더욱 전략적으로 활용할 수 있습니다. 또한 직원들이 더 만족스럽고 육체적으로 덜 힘든 일을 할 수 있도록 함으로써 사기를 높이고 이직률을 줄일 수 있습니다.
AMR은 무거운 물건을 들어 올리거나 지게차를 사용하는 작업장에서 발생하는 부상을 줄여 인건비를 절감하는 데에도 기여합니다. 수동식 지게차는 특히 사고 발생률이 높습니다. 평균적으로 전체 지게차의 11%에서 매년 크고 작은 사고가 발생합니다.4 그리고 이러한 사고는 다른 안전 사고보다 평균적으로 더 심각하고 복구 시간이 더 오래 걸리는 경향이 있습니다.5 AMR을 사용하면 기업은 지게차 사용과 수작업의 필요성을 없애 안전 위험을 줄일 수 있습니다. FORVIA는 AMR을 도입한 후 11개월 동안 안전사고를 0건으로 줄였습니다.6 AMR은 또한 안전 등급 센서를 사용하여 주변 지역을 모니터링하고 움직이는 물체를 피하며 경로가 겹칠 경우 회피 기동을 수행하여 충돌 가능성을 줄입니다.
시뮬레이션과 에뮬레이션 기술로 운영 간소화 및 프로젝트 일정 단축
시뮬레이션과 에뮬레이션은 더 많은 가능성을 발굴합니다. 작업자는 디지털화되고 통합된 자재 운반을 통해 시스템에서 수집한 상세 데이터를 사용하여 다양한 시나리오를 시뮬레이션하고 최적화 기회를 파악하는 것은 물론 병목 현상을 예측하고 예방할 수 있습니다. 시뮬레이션과 에뮬레이션 기술을 사용하면 프로젝트 일정도 단축됩니다. 한 회사는 에뮬레이션 기술을 사용하여 전체 프로젝트 시간을 18% 단축했으며, 현장 시운전 시간도 약 5주 줄였다는 사실을 발견했습니다.7 가시성, 인사이트, 협업 등 이러한 모든 이점을 결합하면, 기업이 더 현명한 결정을 내리고, 처리량을 늘리고, 수익을 증대할 수 있도록 정량적 데이터를 제공하는 더욱 효율적인 시스템을 구축할 수 있습니다.
최적화된 스케줄링으로 처리량 증가
포괄적인 접근 방식을 통해 기존에 분리된 여러 프로세스를 최적화된 생산 일정과 연계하여 처리량을 향상합니다. 전반적으로 통합 생산 시스템은 평균 처리량을 13% 높입니다.8 자재 운반의 각 요소를 생산 계획에 통합하고 작업자, 자율 이동 로봇(AMR), 무인운반차(AGV)의 작업을 조율함으로써, 각 이동을 세심하게 순서대로 조정하여 적절한 자재가 적시에 적절한 장소로 이동하도록 보장할 수 있습니다.
또한 통합 시스템을 통해 실시간으로 미세 조정을 수행하여 스케줄링을 더욱 최적화하고 처리량을 향상할 수 있습니다. 스케줄링, 장비 가용성, 툴링을 연결함으로써 조건 변화에 따른 병목 현상을 방지하기 위해 장비 간 부하 분산과 같은 신속한 조정이 가능합니다. 라인별로 전용 장비를 사용하는 대신, 고객 수요 변화 및 리소스 가용성과 같은 실시간 조건에 따라 워크로드를 동적으로 분배할 수 있다고 상상해 보십시오. 통합 시스템은 생산 계획을 실시간으로 조정하여 조건 변화에 따른 인력 개입 없이도 모든 작업이 예정된 시간에 이루어지도록 합니다.
생산 물류는 자동화의 차세대 핵심 분야입니다
자재 운반에 대한 포괄적인 접근 방식은 오늘날의 제조 환경에서 기업이 경쟁 우위를 확보할 수 있는 기회를 제공합니다. 작업자는 동적 경로 설정 및 조정된 프로세스를 통해 변화하는 상황에 대응하고 생산 일정을 준수할 수 있습니다. 이러한 이점은 인건비 절감이나 부상 방지 그 이상으로, 효율성 향상, 작업 공간 확보, 생산량 증대를 통해 새로운 수익 창출로 이어집니다. 기업은 통합 생산 물류를 통해 전사적으로 연결되고 조정된 생산 시스템을 구축할 수 있습니다.
1 “도시 알고리즘을 활용한 생산 현장 레이아웃 개선 방안 제안…” U Tarigan 외, 2021 IOP IOP 컨퍼런스 시리즈: 재료과학 및 공학.
2 GE Healthcare 고객 사례, OTTO
3 AGV, AMR 및 피킹 로봇이 2025년까지 270억 달러 규모로 성장할 자동화 창고 시장을 주도할 전망 - 물류 관리
4 산업용 트럭 협회 통계
5 5 지게차 사고의 주요 유형과 예방 방법 - OSHA.com
6 2025년 이후를 전망하다: AMR, 가속화되는 도입 확산 기대 - Automation Magazine
7 에뮬레이션 기술로 가속화되는 창고 자동화
8 로크웰 오토메이션 내부 데이터
