コネクテッドエンタープライズがロックウェル･オートメーションの設備最適化を支援

背景

ロックウェル･オートメーションは、産業用オートメーションおよびデジタルトランスフォーメーションのグローバルリーダーです。人々の創造力とテクノロジの潜在力を結びつけることで人の可能性を広げ、お客様の生産性を高め、地球に優しい技術を提供します。ロックウェル･オートメーションは、有名食品メーカ、大手石油加工業者、大手自動車メーカなどと協力して、企業のプロセス改善、非効率性の低減、生産性の向上を支援しています。

しかし、ロックウェル･オートメーションは、世界的に有名なメーカや事業者をサポートしているだけでなく、製造メーカでもあります。23,500人の従業員の約3分の1は、世界20カ所の製造工場で働き、約40万SKUの製品カタログを管理しています。同社の平均的な製品の寿命は20年で、平均的な注文には200のラインアイテムが含まれ、製品の納期は数日から数ヶ月に及びます。

ロックウェル･オートメーションは、複雑な生産環境の可視性を高め、共通の製造プラットフォームをサポートし、再構築されたサプライチェーンを実現するために、自社の情報の力を活用しました。これを達成するための最善の方法は、統合された制御･情報ポートフォリオを活用して、情報技術(IT)と運用技術(OT)を単一の世界的なシステムに融合させることでした。このシステムは、すべての拠点において、これまでにないレベルの接続性、コミュニケーション、コラボレーションを可能にします。
 

課題

ロックウェル･オートメーションは、大規模な製品ポートフォリオとグローバルな製造拠点を持つ他の製造メーカと同様に、さまざまな工場で幅広い製造プロセスを使用していました。また、各工場では独自のエンタープライズ･リソース･プランニング(ERP)システムを運用しており、相互に連絡を取ることはできませんでした。さらに、機械のデータをさまざまな方法で監視･分析するカスタムアプリケーションも使用していました。

また、ロックウェル･オートメーションは、世界のどこで発生した問題でも追跡して迅速に対応できる、完全に接続されたシステムを構築したいと考えていました。例えば、ある施設で需要が急増した場合、近くにある別の施設で生産を増強して対応したり、あるサプライ･ネットワーク･パートナの混乱を別のパートナと連携して調整したりすることが考えられます。

また、ビジネスプロセスマッピングにより、登録されるアプリケーションの数を減らすことを目指しました。生産している製品や部品の数が多いため、何百ものアプリケーションが存在していました。データやI/Oポイントが多岐にわたるため、ミスのリスクが高まるだけでなく、収集したデータを理解するのにも時間がかかっていました。

市場開発担当副社長のジョン･ネシーは次のように述べています。「私たちが直面した課題は、多くのグローバルメーカに共通するものです。私たちは、工場をつなぐ全社的な戦略によって、オペレーションの可視性を高め、パフォーマンスの測定や工場間の比較を改善し、議論の余地のない優れたデータを使ってより良い意思決定をサポートすることができると確信していました。」
 

ソリューション

ロックウェル･オートメーションは、企業のデータを利用してより良い意思決定を可能にするために、数十年に及ぶ旅を続けてきました。ロックウェル･オートメーションは、インターネットプロトコルを利用した標準的でオープンなイーサネット･ネットワーク･アーキテクチャを採用し、さらにモノのインターネット(IoT)などの主要な拡張技術によって、コネクテッドエンタープライズを進化させ、その追求を進めています。

コネクテッドエンタープライズは、ITとOTのシステムを統合し、製造メーカの全社的な運用データ、ビジネスデータ、トランザクションデータへのアクセス、モニタ、活用のための新たな機会を提供します。

ネシーは次のように述べています。「私たちは、このプロジェクトの開始時に、施設とサプライヤのネットワークを完全に再構築するための5ヵ年計画を策定しました。また、この計画を実行するために、お互いに合意したプレイブックを作成し、お客様が期待する品質レベルを維持または向上させるための目標を設定しました」。

ロックウェル･オートメーションは、世界中で単一の接続システムを確立するために、ネットワークインフラのアプローチを変更する必要がありました。同社は、企業のITネットワークと産業用アプリケーションの間で安全な相互運用性を実現する、標準的でオープンなネットワークインフラであるEtherNet/IP™の導入を決定しました。

また、世界各地の工場に分散していた多種多様なERPシステムを、世界各地の工場にある複数のシステムを簡単に管理できる単一のERPシステムに置き換えました。この新しい標準化されたシステムは、すべての施設でパフォーマンスを一貫して測定するためのプロセスと基準点を提供します。

ロックウェル･オートメーションは、新しいERPシステムと並行して、すべての生産拠点におけるプロセスを標準化するために、新しい製造実行システム(MES)を導入しました。採用したFactoryTalk® ProductionCentre®ソフトウェアは、拡張可能なワークフローエンジンと運用モデルを採用しており、運用に合わせて成長することができます。このソフトウェアの高い柔軟性は、標準品、受注生産品、受注設計品など、同社の幅広い製品ポートフォリオを生産するために必要な、多様な製造スタイルにも適合しています。

ロックウェル･オートメーションは、データを追跡･記録し、生産傾向をピンポイントで把握することができる、FactoryTalk VantagePoint®エンタープライズ･マニュファクチャリング･インテリジェンス(EMI)ソフトウェアも導入しました。

MESとEMIを組み合わせたシステムは、何百ものアプリケーションからの情報を1つの集中した場所にもたらします。また、品質、生産性、ワークフロー管理などの主要なパフォーマンス指標をリアルタイムで分析することができる理解しやすく、実行可能な情報を提供します。