- On-Machine™アーキテクチャの採用により、設計･構築･設置コストを推定17%削減した。
- 従来の制御盤(キャビネット)方式のVFD搬送システムと比較して、ケーブル使用量と装置の設置面積を大幅に削減した。
- ケーブル使用量を大幅に削減した。
- 現場でのセットアップを1人で2日以内に完了できるようにし、設置コストを低減した。
- 生産状況の可視性を向上させ、エンジニアが電流、電圧、速度のデータを遠隔で確認できるようにした。
- 将来の大規模および小規模パレット搬送アプリケーションに向けた標準的な手法を確立した。
ケンズ･フーズ社は、1958年にマサチューセッツ州フレーミングハムにあるケンズ･ステーキ･ハウス(Ken’s Steak House)の地下室から始まった同族経営の企業です。同店はおいしいサラダドレッシングでその名を知られるようになりました。現在も創業家が所有･経営を続けており、味への徹底したこだわりという伝統が受け継がれています。
- 4つの製造拠点における急激な事業拡大により、既存の搬送･パレタイジング(積載)工程に負荷がかかり、事業規模との不整合が生じていた。
- 老朽化したパレタイジング設備やコンベア設備が業務効率を低下させており、設備の更新やシステム構成の見直しが必要となっていた。
- 従来のキャビネット型可変周波数ドライブ(VFD)システムは大規模な配線を必要とし、設置の複雑化、コスト増、立上げの長期化を招いていた。
- 既存システムではデータの可視性やフィードバックが限られていたため、トラブルシューティングが困難になり、多くの時間を要していた。
ケンズ･フーズ社は、米国各地に複数の生産拠点を展開するサラダドレッシング&ソースの有力メーカです。同社は継続的な成長と事業拡大に伴い、生産ライン終端における包装やパレット搬送の工程において、より拡張性と効率性に優れた手法を必要としていました。そこで同社は、Armor PowerFlex 350ドライブ、CompactLogix 5380コントローラ、Allen-Bradleyの光電センサ、PanelView HMIを統合したOn-Machine設計を採用しました。このアプローチにより、ケンズ･フーズ社はエンジニアリングの簡素化と立ち上げの迅速化を実現し、将来の成長に向けた柔軟な基盤を構築することができました。
課題
パレタイジングの課題
ケンズ･フーズ社が製造拠点を4カ所に拡大するにつれ、従来のパレット搬送システムと制御アーキテクチャは、事業規模や複雑さに対応できなくなっていました。老朽化した設備、スムーズな資材の流れをサポートしないレイアウト、そして外部倉庫への依存度の高まりが、生産ラインの最終工程のパフォーマンスに影響を与える非効率性を生み出していました。同社は、生産と流通のニーズをより適切にサポートするために、パレット搬送システムの交換と再構成が必要であることを認識しました。
従来のキャビネット型VFD設計は、エンジニアリングと設置の負担も増大させました。パネルの設計と製造には初期エンジニアリング時間が増加し、電源、I/O、安全信号用の長いケーブル配線はコストと複雑さを増大させました。立上げと継続的なメンテナンスの際、技術者は遠隔地のサテライトパネルにアクセスする必要があり、トラブルシューティングの遅延と柔軟性の制限につながっていました。特に、安全要件やコンベアレイアウトが変化するにつれて、この問題は顕著になりました。
ソリューション
よりシンプルな解決策、そして成功の鍵
ケンズ･フーズ社は、マテリアルハンドリングおよび電気設備のパートナであるストークス･マテリアル･ハンドリング･システムズ社やエルム･エレクトリカル社と連携し、ロックウェル･オートメーションのArmor PowerFlex 350ドライブを中核とした、分散型On‑Machineソリューションを導入しました。ドライブをコンベア上に直接設置したことで、追加の制御盤設計にかかる手間を最小限に抑えることができました。その結果、事前のエンジニアリング工数が大幅に削減され、設置作業も簡素化されました。実際、たった1人の技術者が2日足らずで、すべてのドライブの初期セットアップと設定を現場で完了できました。
Allen-Bradleyのデバイスとコントローラ間のプレミア統合により、エンジニアリングと立上げのプロセスがさらに効率化されました。アドオンプロファイルは、ネットワークを介した通信、ロジック開発、フィールドI/O、および安全機能の構築において、直感的なフレームワークを提供しました。このアプローチにより、カスタムコードの削減、ドライブ設定の簡素化、そしてシステム全体にわたる予測可能な動作の実現が可能となりました。その結果、最終的には立ち上げの迅速化と、長期的なサポートの容易化が実現しました。
Compact GuardLogix®コントローラと、安全規格に適合したArmor PowerFlex 350ドライブを使用し、EtherNet/IPネットワーク上で安全機能を実装しました。統合型安全トルクオフ(STO)オプションとオンボード安全I/Oを活用することで、非常停止スイッチを各ドライブに直接配線し、単一のネットワークケーブルでデイジーチェーン接続することが可能になりました。これにより、安全制御盤まで個別に配線(ホームラン配線)を引き回す必要がなくなり、配線の最小化やI/Oおよび制御盤のコスト削減が実現しました。さらに、現在および将来にわたり、コンベヤ沿いのほぼ任意の場所に非常停止スイッチを設置できる柔軟性も確保されました。
システムインテグレータであるエルム･エレクトリカル社のカイル･リチャード氏は次のように説明しています。「ロックウェル･オートメーションのOn-Machine VFD (可変周波数ドライブ)を採用したことで、130台ものドライブを擁する大規模なパレタイジングシステムにおいて、高度な安全システムを構築することができました。」
結果
業務改善の合理化
分散型アーキテクチャの採用により、エンジニアリング、立上げ、および設置にかかる時間を大幅に短縮できました。電源、I/O、安全関連の配線をArmor PowerFlex 350ドライブに直接接続することで、個別の制御盤を設計･組み立てる必要がなくなり、システム全体の複雑さが低減されました。現場でのセットアップはより迅速かつ直感的に行なえ、ドライブの設定や通信に起因する遅延なく立上げを進めることができました。
集中型パネルを設計･製作し、そこから現地のモータ用遮断器、I/Oポイント、モータへ直接配線する場合と比較して、全体で17%のコスト削減が見込まれます。
カイル･リチャード氏 - エルム･エレクトリカル社、事業開発担当バイスプレジデント
この設計は、保守･運用面でもメリットをもたらしました。現地での電源遮断スイッチ、テストポイント、電源のクイックディスコネクト、I/O接続といった機能により、LOTO (ロックアウト/タグアウト)手順が簡素化され、保守チームはシステム全体や広範囲を停止させることなく、現場で個別の機器を切り離すことが可能になりました。ドライブユニットへは機器から直接アクセスできるため、トラブルシューティングや交換作業の効率も向上しています。電流、電圧、速度などのデータにリアルタイムでアクセスできるようになったことで、トラブルシューティングの効率が高まり、ライン終端の包装工程のパフォーマンスにも良い影響がもたらされました。その結果、ケンズ･フーズ社は、今後のパレット搬送システムにおいて、この設計アプローチを標準仕様として採用することにしました。
ロックウェル･オートメーションは、ケンズ･フーズ社が業務の最新化を図り、さらなる成長に向けて準備を進める中で、同社を支援できることを誇りに思います。On-Machine設計を採用することで、ケンズ･フーズ社は、現在のニーズと将来の拡張性の双方に対応可能な、柔軟かつデータ活用に優れた拡張性の高いパレット搬送システムを構築しました。ロックウェル･オートメーションとケンズ･フーズ社は協力して、企業全体における卓越したオペレーショナルエクセレンスの強固な基盤を築いています。
公開 2026年7月22日
お客様へのご提案