競争優位性のためのデジタルトランスフォーメーション

メープルリーフフーズ社は、オペレータのトレーニングを削減し、人員配置を柔軟にし、あらゆる施設で発生するあらゆる事象に迅速かつ効果的に対応できる体制を構築する必要がありました。製造施設のレジリエンス(回復力)を構築するための戦略の中核は、戦略的パートナやサプライヤと連携し、オペレーションの制御、可視化、管理のための標準化されたシステムを導入することです。このシステムは、製造施設全体で使用されています。

メープルリーフフーズ社は、既存の関係に基づき、ロックウェル･オートメーションのPartnerNetwork™のシステムインテグレータであるRidgeTech Automation社に、この標準システムの設計、管理、導入を委託しました。

メープルリーフフーズ社とRidgeTech Automation社はロックウェル･オートメーションと協力して、ControlLogix® 5580、CompactLogix® 5380、PowerFlex®可変周波数ドライブ、およびPOINT I/O™とPOINT Guard I/O™モジュールを使用した共通制御アーキテクチャを設計しました。また、FactoryTalk® View SEを使用して、プロセス制御およびモニタ用のSCADAシステムも構築しました。この標準システムは、現在、すべての新規建造物に使用されています。

2021年に、メープルリーフフーズ社はオンタリオ州ロンドンで、世界最大規模かつ最先端の技術を駆使した鶏肉加工工場の建設を開始しました。約6万平方メートル(66万平方フィート)の施設内には、4,000台以上の設備が設置される予定でした。このプロジェクトは大規模で、175台のPLCと1,500台以上の可変周波数ドライブが導入されました。

建設段階が完了すると、メープルリーフフーズ社は生産を最適化する方法を模索しました。焦点の1つは、工場の選別･包装エリアでした。このエリアでは、複雑な設備を用いて様々な部位の鶏肉を選別し、階層化された高速コンベアネットワークに送り込みます。製品の廃棄を最小限に抑えるため、メープルリーフフーズ社は最高レベルの選別･搬送精度を実現したいと考えていました。

RidgeTech社はロックウェル･オートメーションのEmulate3D™デジタル･ツイン･ソフトウェアを用いて、プロセスのデジタルツインを作成しました。次に、交通量をモデル化し、搬送経路内のボトルネックと未活用領域を特定しました。最適な材料フローを見つけるため、シミュレーションに機械学習技術を適用しました。この検討はすべて、生産を継続しながらデジタルで完了しました。その結果、99%を超える材料ハンドリング精度を実現するシステム設計が実現しました。

メープルリーフフーズ社のチームは、新しいシステムにおいて標準化の余地がさらにあることを発見しました。製造施設に機器を供給するOEMとのパフォーマンス契約条件をいかに最適に策定するかという点です。これを実現するために、Plex生産モニタ(PM)を選択しました。しかし、このPlex製品の用途は一般的な用途とは異なります。OEEの追跡ではなく、Plex PMをOEM機器のパフォーマンスの追跡に使用することにしたのです。

Plex PMのシームレスで独創的な統合を実現するために、メープルリーフフーズ社は再びRidgeTech社と提携しました。RidgeTech社はハードウェアとOTレイヤを管理し、Plexチームと機器OEMの両方との連携を行ないました。Plex PMをOEM機器のパフォーマンスデータに活用するために、メープルリーフフーズ社はPlex PMを使用して、OEMのダウンタイムコード、ライン統計(上流または下流のラインの供給不足)、アラーム、その他の重要な機器インサイトなどの指標を収集しました。これらの情報は、OEMパフォーマンス契約の条件作成に使用されます。メープルリーフフーズ社によるPlex PMの導入は、オペレータの介入なしに、施設内の機器全体で一貫したダウンタイムデータを作成する取り組みの一環です。

このプロジェクトは、メープルリーフフーズ社のブラン​​プトン製造工場で進行中です。当初の用途とは異なりますが、Plex PMは設備のパフォーマンスを完全に可視化し、ダウンタイムを軽減することで、既に同社のOEE (総合設備効率)を向上させています。今後も良好な結果が得られれば、Plexスマート･マニュファクチャリング･ツールはメープルリーフフーズ社の標準技術スイートに組み込まれ、他の施設にも順次導入される予定です。