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ケーススタディ

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自動車ガラスメーカは、製造インテリジェンスにより生産の明確な視野を獲得し、スクラップを30%削減

ロックウェル・オートメーションの分析ソフトウェアはシステム最適化のためのカスタマイズされたレポートを提供

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課題

  • 自動車ガラスメーカは、増加する顧客の需要を満たすために、取得した施設をアップグレードする必要があった。

ソリューション

  • 製造インテリジェンス - FactoryTalk MetricsおよびFactoryTalk VantagePointソフトウェアをベースとした新しい製造インテリジェンスシステムは、スクラップ、製品数、およびKPIの変更による経済的影響に関するより正確なレポートを提供
  • 時間ごとの生産レポート - 特定の役割にカスタマイズ – プラントフロアのスタッフが生産問題に対応できるようになり、プロセスの最適化が可能

結果

  • スクラップの削減 - 生産の洞察により、ガラスメーカはスクラップを30%削減
  • 新しいシステムは1カ月以内に重大な問題を特定し、コストの90%を返済

フロントガラスの後ろには何がありますか?

大不況期の米国での自動車販売の減少は、自動車メーカとそのサプライヤに大きな影響を与えました。2011年までに、自動車の販売は不況レベルに戻りました。この経済の活性化は機会を生み出しましたが、ガラスメーカなどの企業にとって生産上の課題ももたらしました。

あるグローバルなフロントガラスのメーカとサプライヤは、これを直接目にしました。自動車販売の急増は朗報でしたが、同社は既存の生産スペースを拡大していました。拡大するお客様の注文に応えるため、同社は米国の自動車用ガラス加工工場を買収しました。この工場は、より多くの面積をガラスメーカに提供し、すでに3つの既存のラインで1日当たり平均2,0002,500のフロントガラスを生産していました。

買収施設の更新

買収した施設には、所有者が20年以上の間プラントに投資していなかったためいくつかの課題がありました。ガラスメーカは、新しい生産ラインを設置して、合計5つのフロントガラスのライン、強化ライン、およびワイパーなどの取付け部品用の領域を確保することを計画しました。既存の機器は古くなっているため、3本の常設ラインの機器に合わせて新しいラインを設置することはできませんでした。望ましいレベルの生産量と品質に到達するには、施設全体をアップグレードする必要がありました。

問題のリストの一番上にあるのは、生産データをキャプチャするための施設独自の非効率的なソリューションであり、従業員が手動で情報を収集する必要がありました。

生産ラインは時代遅れの機器でつなぎ合わされ、ソフトウェアパッチは問題を上書きするために使用されました。フロントガラスの生産のあらゆる領域(切断、洗浄、塗装から加熱、トリミング、梱包まで)でスクラップが発生すると、会社は毎月100万ドル以上の費用がかかります。そのため、エンジニアはスクラップの根本原因を迅速に特定して修正することが重要になります。

時代遅れのシステムでは、エンジニアは生産データに直接アクセスすることができず、どこにも書かれていない部署で共有されている知識と当て推量に頼っていました。これにより、不正確で一貫性のない廃棄物の報告につながり、スクラップに至った問題を迅速に修正する機会を逃しました。

さらに、施設の人員配置の高い離職率により、面倒なシステムの管理方法に関する知識のギャップが生じました。

施設のアップグレードに関する経営陣の目標は、スクラップと製品数に関するより正確な最終レポートを取得し、スクラップの財務的影響をエンジニアと経営陣の両方に明確に伝えることでした。また、新しい生産および分析の要件に適応できるシステムを構築し、プロセスデータを簡単に取得して処理するために必要なレポートソフトウェアをエンジニアに提供したいと考えていました。

段階別のソリューション

ガラスメーカは、自社開発のソリューションを廃止することを決定し、3年間で2段階に分けて配備する製造インテリジェンスシステムを設計しました。システムは、プロセスおよび個別の生産領域にわたって情報を収集します。

システム設計は、ロックウェル・オートメーションの製造ソフトウェアソリューションに重点を置いています。同社のプロジェクトリーダおよびエンジニアリングマネージャによると、決定はサポートの可用性と製品の既製の性質にかかっています。

プロジェクトリーダは次のように述べています。「カスタムコードを開発しても、私たちは自家製のソリューションへの道に戻るだけです。ロックウェル・オートメーションの製造インテリジェンスソリューションを選択しました。これにより、ライン全体で標準化されたソリューションをカスタマイズし、必要に応じて現場で支援するためにロックウェル・オートメーションのフィールドエンジニアにアクセスできます。」

最初のステージは、データ収集および分析要件です。チームは、ロックウェル・オートメーションのFactoryTalk® Metricsソフトウェアラインに当たり20以上のワークセルを導入しました。エンジニアはソフトウェアを使用して、OEE、生産数および産出数に関するリアルタイムのデータレポートを生成します。FactoryTalk View HMIソフトウェアと組み合わせることで、エンジニアはプラントHMIを介して、またはデスクトップ、ラップトップ、またはモバイルデバイスからWebブラウザを介してこの情報を確認できます。

ロックウェル・オートメーションの製造インテリジェンスソリューションを選択しました。これにより、ライン全体で標準化されたソリューションをカスタマイズし、必要に応じて現場で支援するためにロックウェル・オートメーションのフィールドエンジニアにアクセスできます。

2番目のステージでは、プロジェクトチームはロックウェル・オートメーションのFactoryTalk VantagePoint®ソフトウェアを実装して個々の生産領域に固有のレポートを作成したため、各作業シフトはスクラップを削減して生産性を向上させるために変更を加えることができました。また、プラントフロアのスタッフがスケーラブルなレポートツールにアクセスするためのセルフサービスステーションをセットアップしました。

エンジニアは比較的新しいポジションであったとしても、プラントフロアのステーションまで簡単に歩いて行き、目的のデータセットと時間範囲を選択できます。彼らは、生産エリアとその役割に関連する責任に固有の2時間のレポートを作成できます。これらの洞察により、制御およびプロセスエンジニアは、生産上の問題の背後にあるデータを掘り下げ、ボトルネックと根本原因を特定できます。管理者は、リアルタイムでトレンドのある生産合計にアクセスでき、顧客の注文が到着したときに生産を変更できます。

チームは、ソフトウェアの通知機能も使用しました。生産情報を記載した電子メールとテキストをプラントフロアのスタッフに現場の内外へと送信できるようになりました。これにより、ダウンタイムと平均修復時間をさらに短縮できます。

スクラップの迅速な削減

FactoryTalk VantagePoint セルフサービスステーションは、プロジェクトリーダからのデータ取得要求を90%削減しました。チームは互いに直接連携し、より簡単に連携して運用を最適化し、セクションごとにダウンタイムを削減します。

アップグレードされた施設は、ガラスメーカがお客様の注文に応えることを支援し、会社が成長し続けることを可能にします。さらに、システムの洞察により、施設の将来の改善が可能になります。チームは、年末までにスクラップをさらに30%削減することを目指しています。

チームは、システムを拡張してエネルギー管理レポートとロックウェル・オートメーションのFactoryTalk AssetCentreソフトウェアを含めることも検討しています。これにより、重要なエネルギー情報へのアクセスが提供され、中央データベースからの資産情報の管理が改善されます。

上記の結果は、この企業での配備されたロックウェル・オートメーション製品およびサービスをその他の製品と併用した結果です。実際の成果は事例ごとに異なる場合があります。

FactoryTalkおよびVantagePointは、Rockwell Automation Inc.の商標です。

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