自動車ガラスメーカは、製造インテリジェンスにより生産の明確な視野を獲得し、スクラップを30%削減

フロントガラスの後ろには何がありますか?

大不況期の米国での自動車販売の減少は、自動車メーカとそのサプライヤに大きな影響を与えました。2011年までに、自動車の販売は不況レベルに戻りました。この経済の活性化は機会を生み出しましたが、ガラスメーカなどの企業にとって生産上の課題ももたらしました。

あるグローバルなフロントガラスのメーカとサプライヤは、これを直接目にしました。自動車販売の急増は朗報でしたが、同社は既存の生産スペースを拡大していました。拡大するお客様の注文に応えるため、同社は米国の自動車用ガラス加工工場を買収しました。この工場は、より多くの面積をガラスメーカに提供し、すでに3つの既存のラインで1日当たり平均2,000～2,500のフロントガラスを生産していました。
 

買収施設の更新

買収した施設には、所有者が20年以上の間プラントに投資していなかったためいくつかの課題がありました。ガラスメーカは、新しい生産ラインを設置して、合計5つのフロントガラスのライン、強化ライン、およびワイパーなどの取付け部品用の領域を確保することを計画しました。既存の機器は古くなっているため、3本の常設ラインの機器に合わせて新しいラインを設置することはできませんでした。望ましいレベルの生産量と品質に到達するには、施設全体をアップグレードする必要がありました。

問題のリストの一番上にあるのは、生産データをキャプチャするための施設独自の非効率的なソリューションであり、従業員が手動で情報を収集する必要がありました。

生産ラインは時代遅れの機器でつなぎ合わされ、ソフトウェアパッチは問題を上書きするために使用されました。フロントガラスの生産のあらゆる領域(切断、洗浄、塗装から加熱、トリミング、梱包まで)でスクラップが発生すると、会社は毎月100万ドル以上の費用がかかります。そのため、エンジニアはスクラップの根本原因を迅速に特定して修正することが重要になります。

時代遅れのシステムでは、エンジニアは生産データに直接アクセスすることができず、どこにも書かれていない部署で共有されている知識と当て推量に頼っていました。これにより、不正確で一貫性のない廃棄物の報告につながり、スクラップに至った問題を迅速に修正する機会を逃しました。

さらに、施設の人員配置の高い離職率により、面倒なシステムの管理方法に関する知識のギャップが生じました。

施設のアップグレードに関する経営陣の目標は、スクラップと製品数に関するより正確な最終レポートを取得し、スクラップの財務的影響をエンジニアと経営陣の両方に明確に伝えることでした。また、新しい生産および分析の要件に適応できるシステムを構築し、プロセスデータを簡単に取得して処理するために必要なレポートソフトウェアをエンジニアに提供したいと考えていました。