Als Hersteller stellte sich Rockwell Automation dieselbe Frage in Bezug auf den eigenen Betrieb und wie wir unsere globale Kundenbasis betreuen und unterstützen. Remote-virtuelle Support-Tools lieferten schnell Antworten, die nicht nur mit den Protokollen zur sozialen Distanzierung übereinstimmen – sondern tatsächlich die Zusammenarbeit und die Erfahrung der Mitarbeiter mit dem technischen Support verbessern.
Stellen Sie sich vor, Sie könnten mit einem technischen Experten auf Ihrem Telefon oder Mobilgerät zusammenarbeiten – genau wie mit einem Freund bei FaceTime – nur besser. Das ist mit dieser AR-Anwendung möglich, die einen Live-Video-Feed enthält, damit ein erfahrener Techniker Ihre Ausrüstung in Echtzeit sehen kann. Die Mitarbeiter auf beiden Seiten des Videogesprächs können auf dem Bildschirm zeichnen, um Problembereiche und mögliche Lösungen zu kennzeichnen.
AR ist auch der Schlüssel zu anderen Tools, die die Interaktion von Experten aus sicherer Entfernung intensivieren. Zum Beispiel können Ihre Fachexperten Schritt-für-Schritt-Anleitungen für Verfahren aufzeichnen, während sie diese durchführen. Um Vertrauen und Genauigkeit zu stärken, können andere Mitarbeiter die Aufzeichnungen in einer virtuellen Umgebung über ein wearable oder ein Mobilgerät ansehen, während sie dieselben Aufgaben ausführen.
Wahrung des persönlichen Raums und Optimierung des Förderflusses
Da soziale Distanzierung zur neuen Normalität wird, müssen Hersteller Protokolle nicht nur in umweltkontrollierten Bereichen wie Laboren und Reinräumen – sondern auch in Pausenräumen, Lagern und anderen Bereichen – neu bewerten.
Kurz gesagt: Die Durchsetzung von Protokollen und die Einhaltung des empfohlenen Abstands von 2 m/6′ zwischen den Mitarbeitern ist nicht einfach. Aber Simulation kann helfen.
Indem wir die gewonnenen Erkenntnisse auf die Verbesserung der Patientenversorgung in Krankenhäusern anwenden, helfen wir life sciences Unternehmen, Simulationssoftware und 3D-Modellierung zu nutzen, um Engpässe im workflow besser zu verstehen – und Verbesserungen vorzunehmen. Die Software kann auch modellieren, wie schnell sich Krankheiten in stark frequentierten Bereichen ausbreiten können – und hilft, die Auswirkungen potenzieller Änderungen vorherzusagen. Zum Beispiel kann Ihre Einrichtung das Risiko am besten minimieren, indem sie den Ein- und Austritt der Mitarbeiter staffelt. Andere finden es vielleicht besser, die Bereiche für die Dekontamination oder das Ankleiden der Mitarbeiter zu erweitern.
Eine weitere Möglichkeit, die Abstandsregeln einzuhalten? Verwenden Sie eine Thin-Client-Management-Plattform, um Ihre Anlage wirtschaftlich mit weniger Mitarbeitern vor Ort zu betreiben. Hier ist eine Möglichkeit: Unsere Lösung liefert Inhalte auf Mobilgeräten und ermöglicht die gemeinsame Nutzung von Terminals mit anderen Mobilgeräten, PCs oder Thin-Client-Terminals. IP- oder USB-Kamera-Feeds können ebenfalls integriert werden. Dadurch erhält ein einzelner Mitarbeiter einen viel größeren Bereich der Visualisierung – und kann mehr Bereiche der Anlage überwachen, ohne sie betreten zu müssen.
Eine Thin-Client-Management-Plattform bietet auch wirtschaftliche Möglichkeiten, getrennte, „sozial distanzierte“ Steuerungsräume zu schaffen. Und sie ermöglicht es Ihren Mitarbeitern, von zu Hause aus zu arbeiten, mit sicherem Zugang zu den Anwendungen, die sie benötigen – mit minimalen Auswirkungen auf Ihre IT-Infrastruktur.
Liegt ein Remote-FAT in der Zukunft?Eine weitere Herausforderung, der sich Hersteller wahrscheinlich irgendwann stellen müssen: Wie kann man soziale Distanz wahren und gleichzeitig eine neue installation vorantreiben?
Auch hier können virtuelle Umgebungen helfen. Heute nutzen immer mehr Maschinenbauer dynamische digitale Zwillinge, um Herausforderungen bei der Ausrüstung in der virtuellen Welt zu lösen – lange bevor die Ausrüstung vor Ort geliefert wird. Einige erweitern diesen Prozess und setzen auf virtuelle Inbetriebnahme, um eine Maschine mit der realen Betriebslogik ihres Steuerungssystems zu verbinden und zu erfahren, wie sie lange vor dem Bau funktionieren wird.
Aber was wäre, wenn Sie dieses Konzept noch einen Schritt weiterführen könnten? Und virtuelle Tools nutzen, um Skids von mehreren OEMs zu verbinden, den realen Betrieb zu simulieren – und einen Factory Acceptance Test (FAT) in einer sicheren Cloud-Umgebung durchzuführen? Dies ist ein Ansatz, den wir erforschen, der es ermöglichen würde, einen großen Prozentsatz der Arbeit remote zu erledigen – plus die zukünftige vor Ort installation, den Site Acceptance Test (SAT) und die Validierung zu optimieren.
Theoretisch könnte der Prozess auch vertikal erweitert werden, um die Interaktion mit dem MES zu simulieren und eine offene Sandbox für Tests und Fehlerbehebung zu schaffen.
Doch dies sind nur einige Beispiele dafür, wie virtuelle Umgebungen und digitale Tools die reale life sciences Produktion maßgeblich beeinflussen. Wir alle lernen neue Arbeitsweisen in der physischen Welt kennen. Seien Sie versichert, dass wir mit der Weiterentwicklung der Technologie bestrebt sind, Ihnen dabei zu helfen, neue Wege zur Verbesserung der Zusammenarbeit und Produktivität zu finden.
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