Equipe os operadores para maximizar a capacidade
Um ponto em comum na cultura de muitos processadores de alimentos é a confiança de que os operadores sabem o que estão fazendo. Eles trabalharam em uma área ou processo específico por anos, então sabem como manipular o processo. Eles conquistaram a liberdade de experimentar como acham melhor. E, para o papel deles, eles fazem um ótimo trabalho.
O desafio são os limites naturais que você atinge ao fazer ajustes manuais. Afinal, é difícil ter o operador certo no lugar certo na hora certa para identificar problemas, fazer os ajustes manuais necessários e permanecer no local tempo suficiente para garantir o sucesso. Os operadores também podem estar operando as mesmas máquinas de maneiras diferentes em turnos diferentes.
Um desafio relacionado é que, apesar de sua experiência, os operadores geralmente se especializam em sua área de processo, o que resulta em diferentes grupos que têm uma variedade de responsabilidades organizacionais diferentes. Um operador que trabalha no processo de fritura pode ter métricas de sucesso diferentes de um operador que trabalha no congelamento – e essas métricas podem ser conflitantes.
No entanto, se todos na linha não estiverem trabalhando juntos, eles não poderão otimizar a capacidade geral. O problema é apenas agravado pela escala; a maioria dos processadores tem mais de uma linha, e cada uma pode funcionar de maneira diferente, embora sejam funcionalmente muito semelhantes.
MPC reúne todos usando uma riqueza de dados históricos da fábrica para identificar como cada parte deve estar funcionando idealmente. Chamamos isso de modelo padrão para produção, que monitora uma variedade de métricas de processo e busca continuamente oportunidades para melhorar a produtividade ao longo da linha. Em seguida, fornece a inteligência que os operadores precisam para fazer seu trabalho com uma capacidade aprimorada, fazendo ajustes altamente direcionados que geram benefícios materiais significativos e atingem métricas de qualidade mais avançadas.
Esses modelos agregam valor específico em pontos-chave da produção onde ocorrem gargalos. Na produção de batatas fritas congeladas, por exemplo, alguns dos gargalos mais frequentes incluem a triagem direta, a triagem de defeitos e o congelamento.
Considere a triagem de defeitos: a maioria das batatas cruas tem contusões substanciais o suficiente para serem consideradas defeitos. Uma vez que as batatas são cortadas, a especificação permite apenas um número limitado de batatas fritas com esses defeitos. As máquinas classificam analisando 900 ou mais batatas fritas por minuto, retirando as com defeitos da linha – mas ainda assim podem não capturar o suficiente.
Para permanecer dentro da especificação e evitar que as sacolas contenham muitos defeitos, a linha precisa ser desacelerada. MPC diminui a taxa da linha de forma proativa, se muitos defeitos estiverem passando, aumentando a eficiência e protegendo a qualidade do produto.
Tecnologias como MPC ajudam os fabricantes de alimentos e bebidas a aproveitar os pontos fortes e a experiência de seu pessoal, ao mesmo tempo em que fazem o melhor uso da análise avançada de dados. Juntos, eles apoiam uma maior eficiência e capacidade aprimorada em toda a organização.
Saiba mais sobre MPC da Rockwell Automation.
