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Tempo de inatividade reduzido usando medidas alternativas

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Tempo de inatividade reduzido usando medidas alternativas hero image

Imagine este cenário: um empacotador de caixa carregando 25 caixas por minuto trava várias vezes por dia.

A cada vez, a equipe de manutenção segue o procedimento específico de bloqueio/sinalização (LOTO), bloqueando cada ponto de isolamento antes de remover o emperramento.

Todo esse processo pode levar 15 minutos ou mais, incluindo o tempo de reinicialização, o que significa que pelo menos 375 caixas ficam vazias durante o tempo de inatividade.

Multiplique isso pelo número de vezes que a máquina trava a cada dia ou semana, e você terá uma quantia significativa de dinheiro sendo deixada de lado.

Não seria ótimo se você pudesse eliminar esses emperramentos ou realizar outras tarefas de manutenção rotineiras, repetitivas e essenciais para a produção de uma maneira que não prejudicasse a produtividade como o bloqueio/sinalização completo faz?

Felizmente, essas alternativas ao bloqueio/sinalização existem e são apoiadas pela OSHA. Elas podem oferecer ganhos de produtividade e, ao mesmo tempo, ajudar a manter os funcionários seguros.

Conforme descrito na norma OSHA 29 CFR 1910.147, alternativas ao bloqueio/sinalização são permitidas para tarefas de manutenção, como pequenas trocas e ajustes de ferramenta, e para outras atividades de manutenção menores, desde que as medidas alternativas ofereçam proteção tão eficaz quanto o bloqueio/sinalização, enquanto estiverem sob controle exclusivo do funcionário.

A norma ANSI/ASSE Z244.1 também permite o uso de medidas alternativas no lugar do bloqueio/sinalização para tarefas consideradas “rotineiras, repetitivas e integrais” para a operação de equipamentos durante a produção.

Essas medidas protetoras alternativas salvaguardam as máquinas sem a necessidade de desligar completamente a energia, permitindo que os trabalhadores façam a manutenção de uma máquina.

Isso pode ajudar a melhorar a segurança, reduzindo o incentivo a bypass dos procedimentos tradicionais de bloqueio/sinalização, e melhorar a produtividade, permitindo que os profissionais de manutenção e operações realizem tarefas em uma fração do tempo.

Tomando a rota alternativa

Medidas protetoras alternativas eficazes são uma combinação de tecnologias e procedimentos de segurança – incluindo apreciações de risco rigorosas. A apreciação de risco deve ser uma revisão completa de cada modo de operação e de cada ponto de interação entre humanos e a máquina.

Ela também deve avaliar se a medida protetora alternativa, como uma proteção de barreira intertravada ou parada de emergência, fornecerá uma proteção tão eficaz quanto o bloqueio/sinalização.

Vamos voltar ao nosso exemplo original da máquina empacotadora de caixa que está sofrendo emperramentos frequentes. Com medidas protetoras alternativas em vigor, a equipe de manutenção pode implementar rapidamente salvaguardas como o controle de zona para interromper ou desacelerar a produção em uma zona designada, remover rapidamente o emperramento e colocar a máquina em funcionamento novamente em 30 segundos.

Isso representa 14 minutos e 30 segundos de disponibilidade recuperada e cerca de 360 caixas que podem ser embaladas – uma melhoria significativa em comparação com o bloqueio/sinalização tradicional.

Implementadas corretamente, as medidas protetoras alternativas podem proporcionar melhorias significativas na produtividade, mantendo a conformidade e, o mais importante, ajudando a manter os trabalhadores seguros.

A Rockwell Automation falará sobre medidas protetoras alternativas em duas sessões durante a Safety Leadership Conference no próximo mês. Saiba mais sobre as sessões e inscreva-se na conferência aqui.

ISENÇÃO DE RESPONSABILIDADE: A Rockwell Automation sempre recomenda que os usuários sigam os procedimentos adequados de bloqueio/sinalização ao realizar serviços em equipamentos onde nenhuma alternativa segura “aprovada pela empresa” foi avaliada e implementada. Os usuários devem garantir que todos os procedimentos de manutenção e serviço sejam seguros, eficazes e totalmente testados para conformidade com todas as normas e regulamentações aplicáveis e em conformidade com a melhor prática.

 

 

Publicado 15 de agosto de 2016


George Schuster
George Schuster
T�V-certified Functional Safety Expert (FSExp), Certified Functional Safety Engineer (CFSE), Rockwell Automation
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