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Automation Today #64 | OEM

디지털 세계로의 운영 이동

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소비자들이 새롭고 다양한 제품들을 요구함에 따라, 기업들은 시간과의 경쟁을 벌이고 있습니다. 제품의 빠른 시장 출시는 경쟁에서 앞서나가는데 중요한 열쇠입니다. 가상 환경은 시장 출시 시간을 크게 단축시키는데 도움을 줄 수 있습니다.

기존 방식의 장비 및 생산 라인 설계, 시운전 및 기동은 비용도 많이 들고 제품의 신속한 시장 출시를 저해할 수 있습니다. 장비를 구축하거나 라인을 개조한 후, 제어 통합, 라인 순서, 병목 현상 등과 관련된 문제를 발견하게 되면 설치와 시운전이 지연됩니다.

공장 레이아웃과 워크플로우를 물리적으로 변경하기 전에 가상 공간에서 공정을 검토, 테스트 및 검증하기 위한 도구로 에뮬레이션을 사용하는 제조업체들이 늘고 있습니다. 실제 운영 로직을 사용하고 컨트롤러에 연결되는 가상 시스템을 사용하면, 라인을 설계해 생산 운영을 개시하기까지 소요되는 리소스를 최소화할 수 있습니다. 병입 라인의 경우, 제어 시스템의 시운전 시간이 보통 3주에서 4일로 단축되는 것으로 나타났습니다. 이러한 수준의 시간 단축은 보편적인 성과로, 에뮬레이션의 도입에 큰 작용을 합니다.

가능성 포용

생산량이 10% 늘어나면 어떤 일이 일어날지 생각해 본 적이 있으십니까? 제품 믹스를 변경하면 제어 시스템이 어떻게 반응을 할까요? 생산 현장의 가상화를 통해 이러한 문제를 실험해보고 해결할 수 있습니다. 에뮬레이션 모델은 기존 라인에 쉽게 통합되어 새로운 구성이나 제품 유형을 지속적으로 테스트할 수 있게 해줍니다. 실제 시스템을 손상시키거나 가동을 중단하지 않고도, 시스템의 한계를 시험해볼 수 있습니다.

다음과 같은 다양한 이유 때문에 제조업체들은 제품의 시장 출시를 가속화하는데 가상화가 제공하는 가능성이 더욱 인정받고 있습니다.

에뮬레이션 기술을 보다 쉽게 활용할 수 있게 되었습니다. 다양한 3D 도면 뿐만 아니라 드래그 앤 드롭 소프트웨어를 사용해 자체 모델을 생성할 수도 있습니다.

·  직원들이 준비가 되었습니다. 에뮬레이션 기술 교육을 받은 산업 엔지니어들이 학교를 졸업하고 산업 현장에 나오고 있습니다. 이들은 가상화의 잠재력에 대한 이해를 바탕으로 경영진을 설득하기 위한 사례까지 구축하고 있습니다.

·  플러그 앤 플레이 방식에 대한 기대치가 증가하고 있습니다. 자동화에 대한 신뢰가 높아짐에 따라, 몇 달 동안의 준비 기간 없이 처음부터 바로 작동하는 생산 라인을 구축할 수 있을 것으로 기대됩니다.

·  백문이 불여일견입니다.  증강 현실과 현실적인 이미지를 통해 가상 작업을 전체 맥락에서 볼 수 있기 때문에, 더 많은 이해 관계자에게 비전을 효과적으로 납득시킬 수 있습니다.

로크웰 오토메이션이 인수한 에뮬레이트 3D(Emulate3D™)는 산업 자동화 시스템을 디지털 방식으로 시뮬레이션 및 에뮬레이션하는 혁신적인 엔지니어링 소프트웨어 개발업체입니다. 에뮬레이트3D의 소프트웨어는 정확한 시뮬레이션 모델을 사용하여 시스템 계획과 의사결정을 개선하고 시스템을 설치하기 전에 제어 시스템을 테스트하는 에뮬레이션함으로써, 고객이 제조 및 자동화 비용이 발생하기 전 그리고 최종 설계에 들어가기 전에 머신과 시스템 설계를 가상으로 시험해볼 수 있게 해줍니다. 에뮬레이트3D는 또한 일반적인 산업 장비 라이브러리를 유지하여 공장의 디지털 트윈을 생성할 수 있도록 해줍니다.

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가상 환경에서의 한계 테스트

제어 시스템과 시스템 또는 장비의 CAD 모델로 구성된 동적 디지털 트윈을 생성하면, 가상 환경에서 실제 시운전보다 훨씬 적은 비용으로 변경해보고 시스템을 자유롭게 가동해볼 수 있는 강력한 수단이 생겨납니다.

3D 시뮬레이션 및 에뮬레이션 소프트웨어는 동적 디지털 트윈을 생성하기 위한 이상적인 플랫폼을 제공합니다. 이 소프트웨어를 통해, 다양한 표준 포맷으로 CAD를 가져와 실제 시스템의 움직임이 반영된 동적 행동을 생성하고 태그 브라우저를 통해 모델 제어 항목들을 실제 제어 시스템에 연결해볼 수 있습니다. 그리고 시스템을 추진하는데 필요한 부하만 생성하고, 실제 시스템에서 사용될 HMI를 통해 디지털 트윈을 활성화하여 가동에 필요한 준비를 할 수 있습니다.

이러한 가상 환경은 리소스를 투입하여 제조에 들어가기 전에 운영을 지속적이고 반복적으로 검증 및 시연해볼 수 있습니다. 그렇기 때문에 실제 시스템이 현장에서 조립되어 제어 시스템에 연결되면, 논리 연산이나 시퀀스 문제가 발생하지 않을 것이라는 확신을 가질 수 있습니다. 이러한 문제들은 프로젝트의 가상 시운전 단계에서 일찍 파악되고 해결될 것이기 때문입니다.

끊임없는 가상 테스트와 시운전을 거친 시스템은 모든 이에게 혜택을 제공합니다. 현장의 생산 작업자들은 기대에 맞게 작동하는 시스템을 확보하고, 시스템 통합업체는 시운전 시간을 보다 정확하게 예측하고 그에 따라 계획을 세울 수 있으며, 프로젝트가 예산 내에서 적시에 완료되어, 모든 이해관계자들에게 이득이 됩니다.

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장비제조업체에게 경쟁 우위를 제공하는 디지털 트윈

가트너는 2022년 또는 그 이전까지, IoT 프로젝트를 구현한 기업의 3분의 2 이상이 디지털 트윈을 한 개 이상 활용하게 될 것으로 예상하고 있습니다. 장비제조업체들에게, 디지털 트윈이 가진 거의 무한한 활용 가능성은 경쟁 우위를 제공할 수 있습니다. 이 기술이 비즈니스에 제공할 수 있는 있는 세 가지 주요 혜택은 다음과 같습니다.

1. 장비의 보다 효율적인 설계 및 판매

디지털 트윈을 사용해 디지털 방식으로 장비를 설계, 테스트 및 검증하면, 위험도가 낮고 보다 잘 조율된 장비를 시장에 더 빨리 출시할 수 있습니다. 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하면, 장비의 CAD 모델에 물리적 정보를 적용하여 현실적인 모델을 만들 수 있습니다. 그런 다음 가상 환경에서 장비가 어떻게 작동하고 사용자나 다른 장비와 어떻게 상호작용하는지 확인해볼 수 있습니다.

2. 보다 빠르고 일관성 있는 시운전

장비 설계와 제어 시스템이 처음 결합되는 경우, 두 가지가 서로 정렬되어 있지 않을 위험이 있습니다. 이로 인해 비용이 많이 발생할 뿐만 아니라, 마지막 순간에 설계 변경이 불가피해져 고객의 마감일을 놓치게 될 수 있습니다. 디지털 트윈을 사용해 장비를 가상으로 시운전해보면, 예측하지 못했던 이러한 상황을 피할 수 있습니다.

3. 고객을 위한 최적화된 운영

장비의 디지털 트윈을 고객에게 제공하면, 고객은 이를 이용해 다양한 방식으로 생산을 최적화하고 다운타임을 줄일 수 있습니다. 디지털 트윈을 사용해 장비가 도착하기 전에 작업자를 가상으로 교육할 수 있습니다. 가상 교육은 물리적으로 재현하기 어려운 극한의 상황과 장애를 시뮬레이션할 수 있게 해주기 때문에, 작업자는 현장 교육에서보다 더 다양한 사고에 대비를 하고 더 빨리 역량을 구축할 수 있습니다.

디지털 트윈은 실제 생산 과정에서의 운영을 시뮬레이션하여 작업자가 개선의 기회를 탐색하거나, 변경 사항을 적용하게 전에 이를 시도해볼 수 있게 합니다. 마지막으로, 디지털 트윈은 유지보수팀이 다양한 새로운 방식으로 다운타임을 감소시키는 데 도움을 줄 수 있습니다. 가동이 중단되면, 엔지니어는 증강 현실(AR) 환경에서 물리적 장비에 디지털 진단 기능을 오버레이하여 문제를 보다 신속하게 진단 및 해결할 수 있습니다.

디지털 트윈은 직원들의 작업 방식을 개선하고 프로젝트를 동적인 디지털 환경으로 이동함으로써 경쟁력을 높여줍니다.

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