도전과제
- 스프레드시트와 수기 문서를 사용하는 등 단편화된 데이터 수집
- 재고 관리 및 추적성 부족
솔루션
- 플렉스 스마트 제조 플랫폼(Plex Smart Manufacturing Platform)™ (MES 및 ERP)
- 플렉스 디맨드캐스터(Plex DemandCaster) 공급망 계획 소프트웨어
결과
- 정기적으로 재고 정확도 99% 확보
- 주문 및 구매 예측 개선
고객에게 통합된 데이터를 제공하기 위해 플렉스(Plex) MES를 구현한 이 기업은 예상치 못한 추가적인 이점을 발견했습니다.
애로우 패브리케이티드 튜빙의 영업/운영 계획 및 제조 시스템 담당 수석 매니저인 프랭크 프리먼(Frank Freeman)을 소개합니다. 이 기업은 냉난방기(HVAC) 업계용 브레이징 부품 등 구리 및 알루미늄 용접 튜브 제품을 제조하는 북미 최고의 공급업체입니다.
통합 데이터의 필요성
뛰어난 설계 품질로 잘 알려진 애로우의 고객들은 이 공급업체의 품질 데이터에 큰 관심을 갖고 있습니다. 그러나 2015년 플렉스 스마트 제조 플랫폼을 처음 구현할 당시, 데이터 수집은 단편화되어 있었고 스프레드시트와 종이 문서를 사용하고 있었습니다.
프랭크는 "고객들은 우리가 보유한 데이터에 만족해 했지만, 우리는 데이터를 통합하길 원했다”며 “플렉스는 품질 데이터와 제조 데이터 등 제조 기업들이 수집하는 방대한 양의 데이터를 통합할 수 있는 유일한 시스템”이라고 말했습니다.
애로우는 로크웰 오토메이션의 플렉스를 사용해, 고객의 데이터 요청을 신속하게 충족할 뿐만 아니라 운영 개선의 기회를 포착할 수 있었습니다.
모든 키 입력이 포함된 이력 데이터
프랭크는 “오늘날 기업들은 리소스가 제한되어 있기 때문에 지금 하는 작업이 어떤 영향을 미치는지 확인할 수 있어야 한다"며 “플렉스를 사용하면 모든 키 입력과 이력 데이터를 수집할 수 있으며, 노력과 리소스를 어디에 집중해야 하는지 파악할 수 있다”고 말했습니다.
이러한 영역 중 하나는 재고 관리였습니다. 기존 프로세스는 재고를 추적하는 데 어려움이 있었습니다. 이제 플렉스를 통해, 생산이 시작되는 순간부터 완제품이 나오기까지 모든 재고를 바코드로 추적할 수 있습니다.
프랭크는 "조직 내에서 자재의 이동을 스캐닝하고 관리할 수 있다”며 "완제품 카테고리에서 재고 정확도가 그리 높지 않았었지만, 이제는 재고 정확도가 98%를 훨씬 넘는 수준이며, 정기적으로 99%에 도달한다"고 설명했습니다.
향상된 예측을 통한 고객 관계 강화
플렉스를 통해 주문 및 구매 예측을 개선한 것은 또 다른 긍정적인 결과였습니다. 애로우의 일부 고객은 강력한 시스템을 보유하고 있지만, 대부분은 그렇지 않습니다.
프랭크는 "플렉스 디맨드캐스터(DemandCaster) 공급망 계획 소프트웨어와 수집된 이력 데이터를 사용해 고객이 예측 정보를 제공하지 않은 항목에 대한 향후 예측을 생성할 수 있었다”며 "장기적인 계획이 무엇인지 파악하고 원자재의 흐름을 계획하는 데 큰 도움이 되었다"고 말했습니다.
또한 애로우는 고객과 예측 정보를 공유하여 고객 관계를 강화할 수 있었습니다.
리더십 비전의 성공을 위한 열쇠
애로우가 플렉스로 성공하기까지는 리더십의 비전과 자아 성찰이 매우 중요했습니다.
프랭크는 "이 솔루션을 개발할 적절한 파트너를 찾는 데 많은 시간을 투자했다”며 "찾은 후에는 구현 프로세스를 개발하며 내부 평가를 하는 데 많은 시간을 할애했다. 우리에게 가장 적합한 솔루션이 무엇인지, 그리고 앞으로 비즈니스를 어떤 방향으로 이끌어 가길 원하는지 파악하는 데 많은 시간을 들였다"고 회고했습니다.
