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페이퍼리스 방식으로 전환한 주요 의료 장비 제조업체

Rozwiązania

  • 제조 인텔리전스 - FactoryTalk 소프트웨어로 제어 시스템의 데이터를 수집하여 FDA 보고서 자동 작성 및 프로세스 개선 지원
  • PartnerNetwork 솔루션 제공업체 - ACC에서 업계 전문성을 바탕으로 시스템 설계, 구성, 구현 및 프로젝트 관리 담당

Wyniki

  • 종이 기록에 비해 수작업이 훨씬 적게 필요한 eDHR 작성
  • 예외 기반의 보고로 제품 출시 시간 단축
  • 철저한 추적 시스템을 구현하여 위험 관리 및 품질 관리 향상
  • 규정 준수를 위해 페이퍼리스 보고 시스템에 생산 데이터 자동 입력
  • 자동화된 알람으로 오퍼레이터 생산성 향상, 이전 시스템보다 생산성 20% 증가

과제

한 유수의 의료 제조업체는 베이비 붐 세대의 고령화 인구가 늘어남에 따라 수요 증가에 부응하기 위해 생산 용량을 급히 늘려야 했습니다. 그러나 신규 라인을 추가하기에는 시설 내부 공간에 한계가 있었기 때문에 그 대신 주기 시간 단축 및 생산량 증대에 초점을 맞추게 되었습니다. 이 회사 경영진은 주기 시간을 단축하기 위해 프로세스 데이터를 더 많이 수집하여 이상적인 작업 파라미터를 설정하고자 했습니다. 이 회사가 엄격한 규제 및 보고 요건에 따라 운영하면서 생산량을 처리하려면 보고 및 품질 문제로 인한 손실과 배송 지연을 줄이거나 예방해야 했습니다. 이에 따라 생산 제어 및 보고 시스템을 업그레이드하여 용량을 늘리고, 품질을 높이고, 규제에 따른 보고를 간소화했습니다.

이 장비 제조업체는 로크웰 오토메이션 솔루션 파트너인 ACC(Automated Control Concepts, Inc.)와 손잡고, 생산 로트 및 단위별로 FDA에서 요구하는 장비 이력 기록의 근거 데이터를 더 쉽게 수집할 수 있도록 제조 인텔리전스 전략을 수립했습니다. 이와 함께 전자적으로 작성된 데이터는 이 고객이 가시성과 추적 기능을 확보하여 프로세스를 개선하는 데 도움이 되었습니다. 이러한 접근 방식의 일환으로, ACC는 로크웰 오토메이션의 FactoryTalk 소프트웨어 제품군과 ACC의 자체 유료 소프트웨어인 processRecords®를 기반으로 한 정보 시스템을 설계했습니다.

솔루션

보안 및 통신을 위한 표준 플랫폼을 제공하는 FactoryTalk 제품군의 애플리케이션은 각각 제조 및 테스트 제어 시스템으로부터 직접 데이터를 수집합니다. 또한 이 시스템은 필요에 따라 손쉽게 확장하여 다른 장비, 라인 또는 생산 영역의 데이터까지 반영할 수 있습니다.

특히 FactoryTalk Historian 소프트웨어는 타사 애플리케이션의 이력 및 실시간 제조 데이터와 테스트 데이터를 수집하여 보관합니다. ACC는 실행 중인 데이터를 시각적으로 표시하기 위해 FactoryTalk View 소프트웨어를 배포했습니다. 이 회사는 FactoryTalk View 소프트웨어에 내장된 쓰기 기능과 보안 기능을 이용하여 제어 시스템에서 규정 준수 목적으로 수집한 수치를 입증하는 서명을 확보할 수 있습니다. 권한 있는 사용자는 제어 화면에서 바로 전자 서명을 입력하면 됩니다.

FactoryTalk 애플리케이션에서 수집한 생산 데이터를 processRecords 소프트웨어가 자동으로 수집한 다음, 여기에 FDA 규정 준수에 필요한 수동 입력 항목을 더합니다. 그런 다음 이 소프트웨어는 추적 대상인 의료 장비별로 eDHR(electronic Device History Record)을 자동으로 안전하게 취합합니다.

또한 제조 팀과 테스트 팀에서 품질 보장을 위해 로트 수치를 이전의 결과와 상시 비교하는 데 사용하는 보고서도 이 시스템에서 작성해 줍니다. FactoryTalk VantagePoint EMI 소프트웨어는 다른 모든 FactoryTalk 및 processRecords 애플리케이션에서 정보를 집계하고, 다양한 사용자별로 구체적인 상황 및 이력 컨텍스트를 반영하여 실시간 대시보드와 보고서를 작성해 줍니다.

생산 팀에서는 이 시스템의 분석 정보를 무기 삼아 기업 경영진에 프로세스 개선안을 권장할 수 있게 되었습니다. 이 개정안은 실제 수치에 바탕을 둔 지침이었기 때문에 연구개발(R&D) 활동을 추진하는 데 생산 인력이 더 큰 역할을 맡게 되었습니다. 예를 들어, 생산 팀에서 입력한 값에 따라 R&D 팀에서는 일단 새 용광로 시스템 구매를 보류해 두고, 새 시스템에 제시된 제조 인텔리전스 데이터와 분석 결과를 반영하여 최적의 용광로 요건을 구체적으로 설정할 수 있습니다.

결과

최초 설치 후 이 회사는 제조 인텔리전스 전략을 확장하여 생산 업무만이 아니라 광범위한 테스트 프로세스까지 대상에 포함시켰습니다. 또한 ACC와 함께 생산 현장에 대형 LCD 화면을 설치하여 물리적인 시야가 제한되는 공장 내 어디서나 관리자들이 작업 상태를 확실히 볼 수 있도록 했습니다. 알람과 일관성 위반 문제가 발생하는 즉시 확실히 표시되며, 조치가 필요한 경우 관리자가 로컬 HMI를 통해 동일한 화면을 신속하게 끌어와서 변경을 적용하거나 프로세스를 최적화할 수 있습니다.

이 장비 제조업체는 이렇게 제조 인텔리전스를 바탕으로 조치를 취하는 한편 용광로 온도와 런타임의 오차도 줄였습니다. 그리고 작업자들은 장비 사용률이 우수한 새 시스템 덕분에 장비 효율성을 5% 올리는 데 성공했습니다. 또한 이 소프트웨어의 선제적 경보에 의해 작업 흐름이 촉진되면서 생산 현장의 인력 규모를 그대로 유지한 채 생산성이 20% 향상되었습니다.

위에서 언급한 결과는 이 고객이 로크웰 오토메이션의 제품과 서비스를 타 제품과 함께 사용하여 얻은 결과입니다. 구체적인 결과는 고객마다 다를 수 있습니다.

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