King’s Hawaiian, 기술 요건 표준화

솔루션

이 회사는 일 년도 채 지나지 않아 일곱 군데의 공급업체에서 장비를 맞춤 제작하여 조달하고 통합해야 했으며, 신뢰성 테스트를 통해 시간당 8천 파운드의 빵을 생산할 수 있는지 확인했습니다.

Williams 이사의 팀은 로크웰 오토메이션 솔루션 파트너인 BCI(Bachelor Controls Inc.)와 손잡고 King's Hawaiian이 정시에 공장 가동에 돌입할 수 있도록 장비 가동을 개시한다는 단기 목표를 달성하는 것은 물론 전사적 정보 수집 및 공유를 위한 토대가 될 아키텍처를 만들어 냈습니다.

"BCI에서 프론트 엔드 설계를 많이 강조하는 바람에 내가 더 좋은 고객이 되어야 했다"고 Williams 이사가 설명합니다. "눈앞에 닥친 중요한 질문에 답변해 달라고 우리를 몰아붙였고, 결과적으로 우리가 처음에 생각한 것보다 우리가 실제로 원한 것에 더 가까운 결과물을 만들어 주었습니다."

프로젝트의 완성자로 나선 BCI는 각 OEM(장비제조업체)으로부터 필요한 컨트롤러와 HMI를 수집하고 로크웰 오토메이션 통합 아키텍처™ 시스템에서 표준화된 전체 사양을 작성했습니다. 그런 다음 BCI와 로크웰 오토메이션이 함께 이 시스템의 설계를 검증했습니다.

"OEM(장비제조업체)을 위한 공통 구성을 만들어서 모든 것이 쉽게 연결되고 제대로 통신할 수 있도록 하려고 했다"는 것이 Rusty Bailey BCI 멤피스 지사장의 설명입니다. "우리는 큰 그림을 이해하고 있었습니다. King's Hawaiian은 회사 전체의 프로세스를 모니터링하고 현명한 의사 결정을 통해 생산 효율성을 높일 수 있어야만 했죠."

BCI는 한 가지 프로그래밍 환경에서 확장성 있는 모션 및 장비 제어가 가능한 통합형 플랫폼을 갖춘 Allen-Bradley® ControlLogix® PAC(컨트롤러)를 사용하라고 모든 OEM(장비제조업체)에 지시했습니다. King's Hawaiian은 이러한 통합을 바탕으로 예비 부품 보유량을 더 줄이는 한편 제어 플랫폼의 개방성을 무기 삼아 타사 구성요소와의 손쉬운 통합을 보장할 수 있었습니다.

또한 이 사양에 따라 각 장비에서 사용하는 시각화 및 정보 소프트웨어도 표준화해야 했습니다. 한편 각 장비의 애플리케이션 개발 및 학습 간소화에 사용되는 FactoryTalk View Site Edition 소프트웨어는 빠르게 변화하는 프로젝트에 꼭 필요한 시간 절약 솔루션입니다. BCI는 King's Hawaiian 팀에서 장기적으로 업그레이드를 스스로 쉽게 관리할 수 있도록 이 소프트웨어의 Site Edition 버전을 사양에 추가했습니다. 그런 다음 별도의 터치스크린과 SSD(solid-state) 하드 드라이브가 달린 Allen-Bradley 산업 환경용 컴퓨터에서 이 시각화 소프트웨어 버전을 각각 실행하면서 시스템을 보호하고 이후의 고장 발생을 예방했습니다.

포장 장비의 경우, BCI는 Allen-Bradley CompactLogix™ PAC와 Allen-Bradley PanelView™ Plus HMI를 지정했습니다. BCI는 통합 아키텍처 시스템의 확장성 덕분에 Logix 제어 플랫폼의 장점을 모두 갖추었으나 더 작은 크기의 컨트롤러를 사용할 수 있었습니다.

공장 전체의 통신에는 EtherNet/IP™를 사용합니다. 이 회사는 단일한 네트워크 아키텍처 덕분에 공장을 더 빠르게 온라인 상태로 전환하고 장비의 Total Cost To Design, Develop and Deliver를 절감할 수 있었습니다. 또한 King's Hawaiian 엔지니어들은 EtherNet/IP를 통해 중앙 제어실에 중복 배치된 두 대의 VMware 서버에서 담당 장비에 원격으로 액세스하고, 진단하고, 정비할 수 있었습니다.

"통합 아키텍처 시스템에 따라 표준화한 결과 우리 직원들은 공장 안에서 프로세스를 옮겨 다니며 작업할 수 있게 되었고, 아무리 많은 문제라도 동일한 소프트웨어와 동일한 지식을 이용하여 해결할 수 있게 되었다"고 Williams 이사가 설명합니다. "그리고 이 아키텍처 덕분에 오븐 온도는 물론 굽는 시간과 저울 무게, 유지보수 작업에 이르기까지 과거에는 수동으로 관리할 수 없었던 모든 것에 대해 막대한 데이터를 수집할 수 있게 됐습니다."

공장 내 모든 장비와 데이터 출처로부터 시계열 데이터를 수집하여 보관하는 FactoryTalk Historian 소프트웨어를 사용하여 생산 정보를 저장, 보관, 관리합니다. FactoryTalk VantagePoint 소프트웨어는 이러한 정보를 집계하여 상관 관계를 분석한 다음, 다양한 사용자별로 구체적인 상황 및 이력 컨텍스트를 적용하여 실시간 대시보드와 웹 기반 보고서를 작성해 줍니다. Williams 이사를 비롯한 이 회사의 다른 직원들은 FactoryTalk ViewPoint 소프트웨어를 사용하여 데이터에 액세스하고, 인터넷에 연결되는 곳이라면 어디서나 원격으로 작업을 모니터링할 수 있습니다.

결과

새 시설은 계획보다 일주일 앞선 2011년 10월에 개소했습니다. 그리고 이 회사의 빵 생산량은 즉각 두 배로 늘었습니다.

이 시설에서는 이 회사의 대표 제품인 둥근 빵과 저녁 식사용 12개들이 롤빵을 생산하고 있습니다. 이 공장은 향후 확장을 염두에 두고 세운 것이기 때문에 라인을 더 추가할 여력이 있습니다. 장기적으로 이 회사는 모든 제품 종류를 조지아에 위치한 공장에서 생산할 계획입니다.

"우리는 공통의 네트워크 아키텍처에서 몇 달이 아닌 몇 주일 만에 공장 가동을 개시할 수 있었다"라고 Williams 이사가 이야기합니다. "그리고 재료의 연속성이 보장되므로 익숙한 예비 부품을 재고로 보유함으로써 고장 시에도 생산 시간의 손해를 줄일 수 있습니다. 이 공장은 King's Hawaiian이 원하던 예측 가능한 미래를 안겨 주었습니다."

중앙 집중적 데이터 수집 및 제어 시스템을 개발하기 위한 이 프로젝트의 2단계는 공장 가동을 개시하고 몇 달 지나서 완료되었습니다. Williams 이사 팀에서는 우선 이 새로운 정보를 활용하여 제품의 정확한 품질 표준과 파라미터를 확립하는 데 초점을 맞추고 있습니다. 그런 다음에는 운영 효율성에 주력할 것입니다.

"모든 장비에서 데이터를 수집하고 전사적으로 볼 수 있게 된 것이 우리 회사에서 처음 있는 일이기 때문에 아직도 신기해 하는 상태"라고 Williams 이사가 설명합니다. "앞으로 생산 지표를 심층 분석하고 실제 KPI와 King's Hawaiian의 성장 동력이 무엇인지 알아볼 계획입니다."

이어서 Williams 이사는 이 공장의 여러 부서에 가장 중요한 데이터가 무엇인지 판단하기 위해 특별 팀을 구성하겠다고 밝혔습니다. Williams 이사의 말에 따르면 "유지보수, 회계, 위생 등 각각의 담당자들이 큰 관심을 보일 것이고, 따라서 필요한 데이터를 파악하는 데 시간이 좀 걸릴 것"이라고 합니다. "그런 다음 그 정보가 실제로 유용한지 여부를 알아볼 겁니다. 이 학습 프로세스의 최종 목표는 누구나 알고 있습니다. 바로 정보를 이용하여 더 큰 가치를 끌어내는 것이죠."