Ionetic은 배터리 팩의 출시 방식을 혁신하는 데 전념하는 소프트웨어 가속화된 종단간의 배터리 팩 개발업체입니다.
한 라인, 수많은 배터리.
고도로 숙련된 재단사가 고객의 요구에 정확히 맞는 맞춤형 정장을 만들 수 있는 것처럼, 제조 라인도 다재다능하다고 상상해 보십시오. 그러나 이 재단사가 며칠이 아니라 몇 시간 만에 맞춤형 정장을 만들고, 가격도 고급 소매점과 비슷하다고 상상해 보십시오. 다소 확장된 비유일 수 있지만, 이것이 Ionetic과 Rockwell Automation 간의 파트너십의 본질입니다. 두 회사는 함께 이 철학을 성공적으로 적용하여 전기차 및 그 배터리 분야에 전례 없는 솔루션을 제공합니다.
지금까지 틈새 시장과 소규모 OEM은 전기차 배터리 솔루션에 있어 선택의 폭이 제한적이었습니다. 표준화된 기성품 팩은 신뢰성을 제공하지만 독특한 차량 설계에 필요한 유연성이 부족할 수 있습니다. 반면, Tier 1 엔지니어링 서비스 제공업체의 완전 맞춤형 배터리 프로그램은 상당한 물량과 투자가 필요하기 때문에 많은 혁신적인 OEM에게는 그 혜택이 미치지 못합니다. 이는 소규모 제조업체가 전기화로 가는 길이 더디게 진행되는 반면, 대규모 OEM은 규모에 맞는 맞춤형 솔루션으로 변화를 이끌어냈다는 것을 의미합니다.
Rockwell의 최첨단 디지털 트윈 기술과 Ionetic의 AI 지원, 소프트웨어 가속 시스템을 활용함으로써, 우리는 마침내 이 악순환을 깨고 다양한 현대 OEM의 성능, 비용 및 출시 기간 요구를 충족하는 산업 혁신적인 맞춤형 배터리 팩을 제공하고 있습니다.
파트너십의 존재 이유: 체계적인 문제 해결
전기화가 미래라는 사실에는 의심의 여지가 없습니다. 유럽에서 전기차 판매가 둔화되었다는 보도가 널리 알려져 있지만,장기적인 추세는 지속 가능한 성장입니다.. 그러나 기가팩토리의 성장에도 불구하고 배터리 팩의 비용은 여전히 과제로 남아 있습니다.EV 총 비용의 최대 40%를 차지합니다.
수십만 대 또는 수백만 대의 차량을 생산하는 대량 생산 차량 플랫폼의 경우, 이러한 비용 비율은 시간이 지남에 따라 흡수될 수 있습니다. 그러나 소규모 및 틈새 제조업체의 진입 장벽은 훨씬 더 크며, 때로는 불가능할 수도 있습니다.
전기화는 넷제로 배출을 달성하기 위한 핵심이지만, 많은 소규모 OEM은 적절한 배터리 솔루션을 찾는 데 어려움을 겪고 있습니다. 기존 제조 방식은 대량 생산을 위해 설계되었기 때문에 틈새 제조업체가 특정 요구에 맞는 배터리 팩을 찾기가 더 어렵습니다. 이러한 격차를 해소하려면 기존 개발 모델의 장벽 없이 혁신을 가능하게 하는 유연하고 효율적인 접근 방식이 필요합니다.
시스템적 과제:
기존의 제조 라인은 구축하는 데 시간이 많이 걸리고 비용이 많이 들며, 소량 생산하는 OEM이 필요로 하는 민첩성에 적합하지 않습니다. 상당한 초기 투자가 필요하며(때로는 수천만 USD) 단일 배터리 팩 설계에 맞춰 구축되기 때문에 배터리 기술이 발전하거나 차량 설계가 변경될 때 OEM이 설계를 조정할 수 없습니다.
기성품 팩은 중요한 성능 또는 패키징 요구 사항을 충족하지 못하는 경우가 많아 무게, 크기 및 에너지 측면에서 비효율적입니다. 또한 진정으로 독특한 차량 설계를 만들고자 하는 제조업체의 야망을 저해합니다. 차량 설계와 성능의 대부분은 배터리에 통합되어 있으며, 실제로 배터리를 중심으로 구축됩니다.
차량 설계를 '표준' 배터리에 맞게 조정하는 것은 차량의 미적 매력이나 다양한 섀시 시스템의 패키징을 크게 향상시키지 못하며, 획일적인 디자인으로 인해 EV를 단순한 가전제품으로 취급하는 경우도 있습니다. 브랜드의 DNA가 EV로의 전환 과정에서 구축되고 유지되도록 보장하는 유일한 방법은 차량과 배터리를 동시에 설계하는 것입니다.
Tier 1 공급업체와 함께 맞춤형 배터리 팩을 개발하는 데는 4년 이상이 걸리고 비용이 USD30000000 이상 들 수 있는데, 이는 대부분의 틈새 시장 OEM에게는 극복하기 어려운 장벽입니다. 예산이 있더라도 내부적이거나 시장 주도적인 여러 가지 이유로 프로젝트가 지연되면 이미 적은 이익 마진이 빠르게 잠식되기 시작합니다. 이는 배터리 셀 성능이 해마다 빠르게 개선되는 상황에서 더욱 악화될 수 있는 문제입니다.
더 스마트하고, 더 빠르며, 더 확장 가능한
맞춤형 EV 배터리 팩 설계는 퍼즐의 한 조각에 불과합니다. 대량으로 저렴하고 효율적으로 제조하는 것이야말로 오랫동안 진정한 과제였습니다. 기존 개발 프로세스는 수요를 따라가지 못하기 때문에, 슈퍼카부터 버스, 트럭, 심지어 보트에 이르는 다양한 애플리케이션을 위한 틈새 및 소량 생산 EV 제조업체에는 완전히 새로운 접근 방식이 필요합니다. 이 문제를 Ionetic은 지난 3년 동안 해결하려고 노력해 왔으며, Rockwell과의 파트너십을 통해 완전히 새로운 접근 방식을 취함으로써 돌파구를 마련했다고 확신합니다.
Ionetic과 Rockwell Automation은 소프트웨어, 하드웨어, 유연한 제조 기술과 최첨단 자동화를 결합하기 위해 협력했습니다. Ionetic의 Arc 플랫폼은 AI 기반 설계, 신속한 가상 검증, 소프트웨어 기반 최적화를 통합하여 개발 시간과 비용을 대폭 절감합니다. 그러나 유연한 생산이 없다면 최고의 설계도 중단될 수 있습니다. 바로 여기서 Arc Fab, 즉 유연한 제조 시스템이 등장합니다.
Rockwell의 자동화 및 디지털 트윈 기술을 기반으로 하는 Arc Fab은 단일 라인에서 여러 맞춤형 배터리 팩을 구축할 수 있어 시운전 시간을 최대 3분의 2까지 단축하고 OEM의 출시 기간을 크게 줄입니다. Emulate3D™ 동적 디지털 트윈 소프트웨어, Plex Smart Manufacturing Platform, 독립형 카트 트랙 기술과 같은 스마트 공장 기술을 통해 틈새 및 소량 생산 OEM을 위한 빠르고 비용 효율적이며 확장 가능한 배터리 팩 제조의 새로운 표준을 만들고 있습니다.
Rockwell의 iTRAK® Intelligent Track Systems을 통합함으로써 단일 제조 라인은 유연성이 향상되어 여러 고객을 위한 다양한 배터리 팩 설계를 생산할 수 있습니다. 이 최첨단 모션 제어 기술은 신속한 전환과 다양한 구성의 효율적인 처리를 가능하게 하여 개별 OEM의 요구에 맞게 조정됩니다.
더 빠른 시운전 시간, 개발 비용 절감, 그리고 최적화된 제조 프로세스를 통해 OEM에 경쟁 우위를 제공합니다.
진행 상황 및 혁신의 증거
이 파트너십은 이미 업계 선도적인 결과를 제공하며, 3가지 핵심 영역에서 배터리 팩 제조를 혁신하고 있습니다: 유연성, 효율성, 그리고 운영.
1. Emulate3D™ 기술을 통한 유연성
Rockwell의 Emulate3D™ 동적 디지털 트윈 소프트웨어는 Ionetic이 생산 라인을 가상으로 시뮬레이션하고 최적화하여, 비용이 많이 드는 새로운 툴링 투자 없이 맞춤형 배터리 팩을 제작할 수 있도록 합니다. 이를 통해 출시 기간이 그 어느 때보다 중요한 상황에서 고객이 경쟁력을 유지할 수 있도록 대규모 맞춤화가 가능합니다. 독립형 디지털 트윈을 한 단계 더 발전시킨 Emulate3D 소프트웨어는 실제 제조 라인과 동일한 코드를 사용하여, 가상 세계에서 검증된 프로세스가 현실에서도 일관되게 작동함을 보장합니다. 이를 통해 제조 시작 전 원활한 검증이 가능합니다.
2. 비용 및 시간 효율성
Rockwell Automation의 Emulate3D 디지털 트윈 소프트웨어로 구동되는 Arc Fab의 가상 시운전은 제조 라인 설정에 필요한 시간을 최대 2/3까지 단축하여 새로운 설계에 대한 시운전 시간을 앞당깁니다. Plex Smart Manufacturing Platform을 통합함으로써, 생산 추적 자동화, 워크플로우 최적화, 제조 성능에 대한 실시간 가시성 확보를 통해 운영을 더욱 간소화합니다. 이를 통해 OEM 고객은 차량을 훨씬 더 빠르게 시장에 출시할 수 있으며, OEM은 신속하게 혁신하고 증가하는 EV 수요를 충족할 수 있습니다.
Ionetic이 Rockwell Automation과의 파트너십을 통해 자동화 및 디지털 검증으로 확보한 효율성은 제조 역량 구축에 필요한 전체 자본 지출(CapEx)을 줄여, GWh당 CapEx가 5배 낮아져 소규모 OEM도 접근할 수 있게 합니다.
3. 운영 우수성과 에너지 사용
Emulate3D 동적 디지털 트윈 소프트웨어의 시뮬레이션은 병목 현상을 식별하고 온디맨드로 워크플로우를 최적화하여 처리량을 높이고 생산성을 향상시킵니다. FactoryTalk® DataMosaix™와 같은 Rockwell Automation의 산업 데이터 옵스 솔루션은 Energy Manager와 같은 애플리케이션을 통해 생산 라인 전반의 에너지 사용을 매핑하여, 생산 시작 전에 비효율성을 해결하고, 지속 가능한 제조 관행을 지원하며, 운영 비용을 절감하고, 배터리 팩 생산의 전반적인 에너지 효율성을 높입니다.
Ionetic의 CEO이자 설립자인 James Eaton은 “배터리 제조는 일반적으로 느리고 비용이 많이 듭니다. Rockwell의 자동화 및 디지털 트윈 기술을 Arc의 효율성과 결합함으로써 생산 라인 구축 시간과 비용을 크게 줄였습니다.”라고 말했습니다. “이는 고객 라인을 더 빠르게 시운전하고, 지연을 줄이며, 확장을 훨씬 더 예측 가능하게 만들 수 있음을 의미합니다. 소규모 OEM의 경우, 맞춤형 배터리 팩 생산이 더 접근 가능하고 유연해집니다. 다양한 셀 형식, 화학 조성 및 시스템 전압을 선택할 수 있어 고객은 필요에 맞는 배터리 팩으로 전기화 전략을 신속하게 최적화할 수 있습니다.”
“디지털 트윈은 물론 광범위한 산업에서 제조 프로세스를 시뮬레이션하는 데 널리 사용됩니다.”라고 Rockwell Automation의 중앙, 동부 및 북부 지역 부사장인 Åsa Arvidsson은 설명했습니다. “하지만 모두가 가상 세계에서 평가되는 물리적 엔터티의 디지털 표현이지만, 모두가 동일한 것은 아닙니다. 많은 경우, 사실상 비디오 게임에 더 가깝고, 단순히 시뮬레이션된 공장의 모습을 만들기 위해 유사한 3D 모델을 생성합니다. 그러나 Emulate3D를 사용하면 시설의 진정한 디지털 트윈을 생성하고, 실제 코드로 가상 시설의 로봇을 제어할 수 있습니다. 이를 통해 시설이 설치될 때 정확히 어떻게 작동할지 완전히 확신할 수 있습니다.”
앞으로의 길: 혁신의 확장
EV 산업은 오랫동안 혁신을 억제하는 경직된 배터리 제조 모델에 얽매여 왔습니다. 그러나 이제는 더 이상 그럴 필요가 없습니다. Ionetic과 Rockwell Automation의 파트너십은 이를 완전히 뒤집습니다. Ionetic의 배터리 기술 전문성과 Rockwell의 업계 선도적인 디지털 도구를 결합함으로써, 맞춤형 배터리 팩이 출시 기간과 경제성을 모두 갖출 수 있음을 입증하며, OEM과 투자자 모두에게 새로운 기회를 열어주고 있습니다.
Ionetic-Rockwell 파트너십은 EV 배터리 분야에서 디지털 제조의 잠재력을 이제 막 실현하기 시작했습니다.
틈새 및 소량 생산 OEM에게 전동화로 가는 길은 더 이상 타협이 아니라 잠재적인 경쟁 우위입니다. 이번 협업은 위험 감소, 일정 단축, 확장 가능한 솔루션을 제공하여 Ionetic의 미래 성장을 위한 강력한 기반을 마련합니다. Ionetic과 Rockwell은 맞춤형 배터리 팩을 하나씩 만들어가며 배터리 제조의 미래를 함께 구축하고 있습니다.
Published 2025년 4월 7일
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