PlantPAx 시스템은 EtherNet/IP™를 백본으로 활용하면서 여러 공정, 개별 장치, 전력, 정보 및 안전 제어 조치 등을 단일한 전 공장 차원의 인프라 안에서 상호 연결합니다. 따라서 회사 전체에서 언제든 실시간 정보를 사용할 수 있습니다.
로크웰 오토메이션의 식음료 부문 고객 담당자인 션 도허티(Sean Doherty)는 다음과 같이 말합니다. “PlantPAx 솔루션의 첨단 기술도 있지만, 이 프로젝트의 핵심은 공장의 요구 사항을 충족하는 솔루션을 제작하는 동시에, 새로운 시스템으로 전환하면서 발생할 수 있는 생산 손실과 운영상의 리스크를 최소화하는 것이었습니다.”
혁신적인 프로젝트 이행 방안
이 프로젝트의 첫 번째 단계에서 로크웰 오토메이션의 글로벌 솔루션 팀은 FEED(Front End Engineering and Design) 규격을 준수해야 했습니다. 이 과정에서 전반적인 프로젝트 리스크와 실행 시간을 줄이기 위해 기술 규격, 범위 정의 및 리스크 평가가 검토되었습니다.
“우리는 공장에서 철저한 현장 심사를 진행했고 기존 시스템과 공정을 파악해 문서화했습니다. 이 과정에서 시스템 및 최종 사용자 사양의 핵심적 요구 사항을 파악하기 위해 제조업체와 상담을 실시하기도 했습니다.”라고 도허티는 설명합니다.
로크웰 오토메이션의 시설에서 상세한 FAT(Factory Acceptance Testing)를 실시하는 것으로 시스템에 대한 심화 테스트가 수행되었습니다. 이는 리스크 완화와 관련된 문제를 해결하기 위한 것입니다.
공장 조업자들은 검토 과정과 실습 교육에 적극적으로 개입했습니다. 또한 시스템이 예상대로 완벽히 작동하는지 확인하기 위해 관련 테스트도 시행되었습니다.
모든 하드웨어 리스크를 최소화하기 위해 테스트는 2주 이상 충분한 기간을 두고 진행했습니다. 테스트가 완벽히 실행되었고 시스템 전체가 의도한 대로 작동하는지도 검증했습니다.
지능형 시운전
레거시 DCS 시스템을 교체하는 동시에 현장의 배선을 교체하면 심각한 위험이 발생할 수 있습니다. 이 같은 특수한 제조 공장의 경우 시스템에는 약 1,500개의 IO 또는 약 4,000개의 배선이 존재했고 모두가 업그레이드 대상이었습니다.
“만약 누군가가 4,000개의 배선을 뽑은 후 손으로 일일이 다시 연결한다면 그들 중 일부는 잘못 연결될 수도 있고 일부는 거꾸로 연결되거나 연결이 헐거워질 수도 있습니다. 결국, 시운전 담당팀은 직접 현장으로 가서 모든 연결 하나 하나를 다 테스트해봐야 하므로 작업 기간이 한 주 더 길어질 수도 있습니다.”라고 도허티는 말합니다.
