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이 이야기는 우리에 관한 것입니다! Rockwell Automation은 산업 자동화 및 디지털 트랜스포메이션 분야의 글로벌 리더로서 제조업체가 더욱 탄력적이고 민첩하며 지속 가능하게 성장할 수 있도록 지원합니다. 오하이오주 트윈스버그에 위치한 250000평방피트 규모의 제조 시설에서는 자동차, 식음료, 생명과학 산업을 위한 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC), 센서, 스위치, 릴레이 및 기타 제어 장치를 생산합니다.
- 카트 기반 자재 이동에 크게 의존하여 일일 이동의 52%를 수동으로 완료
- 운영자가 부가가치 생산 작업에서 벗어나 운영 효율성 제한
- IT, OT 및 자동화 시스템 간 동기화 부족으로 자재 배송 지연 및 생산 라인 가동 중단 발생
- 재공품 재고를 단계별로 버퍼링하기 위해 추가적인 바닥 공간 필요
- 운영자가 자재 이동을 지원하기 위해 하루에 8시간 이상 걸어야 하므로 직원 피로도 증가
40개의 적색 스테이징 카트와 함께 3대의 OTTO® 100 자율 이동 로봇(AMR)을 배치하여 키팅에서 4개의 조립 라인으로 원자재 운송
반복적인 자재 운송을 자동화하여 수동 개입을 줄이고 일관된 자재 흐름 지원
FactoryTalk® Orchestration™을 도입하여 시설을 완전 자율 생산 물류로 발전시킴
REST API를 통해 FactoryTalk® ProductionCentre® MES를 OTTO Fleet Manager와 연결하여 실시간 생산 상태에 따라 자재 운송 동기화
구성 가능한 규칙 기반 워크플로를 사용하여 제조 과정에서 생산 주문이 진행됨에 따라 AMR 미션을 자동으로 파견
- 직원을 더 가치 있는 작업에 재배치하고 생산량을 늘려 연간 USD162000의 비용 절감 효과를 달성했습니다.
- 재공품 적치 공간을 50% 줄이고 공간 활용도를 70% 높였습니다.
- 생산 라인 가동 중단 시간을 20% 줄였습니다.
- 1.5년 이내에 투자 수익을 달성했습니다.
- 트윈스버그를 생산 물류 쇼케이스 시설로 삼아 3개의 Rockwell 시설로 확장했으며, 앞으로 더 많은 시설로 확장할 예정입니다.
과제
트윈스버그 제조 시설은 카트 기반 자재 운송에 크게 의존했으며, 일일 자재 이동 작업의 약 52%가 수동으로 완료되었습니다. 이로 인해 노동 의존도가 높아지고 부가가치가 없는 작업자가 하루에 8시간 이상 자재를 이동하는 등 상당한 비생산적인 작업이 발생했습니다.
동시에 IT, OT 및 자동화 시스템 간의 동기화 부족으로 인해 자재 납품이 지연되고, 시설 현장에 과도한 재공품 재고가 발생하며, 생산 라인 가동 중단이 발생했습니다. 이러한 문제로 인해 운영 효율성이 제한되고 운영 확장성이 더욱 어려워졌습니다.
솔루션
이러한 과제를 해결하기 위해 Rockwell의 Twinsburg 시설은 OTTO 자율 이동 로봇(AMR) 및 FactoryTalk Orchestration을 중심으로 다단계 트랜스포메이션 프로그램을 시작했습니다.
1단계: OTTO AMR을 통한 자재 이동 자동화
Rockwell은 키팅 영역에서 4개의 조립 라인으로 원자재 이동을 자동화하기 위해 40개의 적재 카트가 장착된 OTTO 100 자율 이동 로봇(AMR) 3대를 배치했습니다. 자율 로봇은 작업자가 반복적인 자재 운송을 처리할 수 있도록 수동으로 배치되어, 작업자가 부가가치 생산 작업에 집중하면서 라인에 자재가 지속적으로 공급될 수 있도록 지원했습니다.
2단계: 생산 물류 동기화
1단계에서는 자재 이동이 자동화되었지만, 작업자들은 여전히 작업 지시 자재를 수동으로 요청해야 했습니다.FactoryTalk ProductionCentre 가 AMR과 통합되지 않아 수동 트리거가 일관되지 않아 제품 지연과 생산 현장에 대량의 재고가 쌓이는 문제가 발생했습니다. Rockwell의 Twinsburg 시설은 FactoryTalk Orchestration을 도입하여 생산 수요에 따라 자재 이동을 완전히 자동화하고 동기화하는 2단계로 진입했습니다.
이 솔루션은 공장의 제조 실행 시스템(MES)을 OTTO Fleet Manager와 직접 연결하는 동시에 ERP 및 향후 창고 실행 시스템(WES)을 포함한 연결된 IT 및 OT 시스템을 통합하는 표준화된 접근 방식을 제공했습니다. 구성 가능하고 규칙 기반의 코드 없는 워크플로우를 사용하여 FactoryTalk Orchestration은 제조를 통해 생산 주문이 진행됨에 따라 로봇을 자동으로 배치하여 실시간 생산 수요에 대응할 수 있도록 자재 이동을 가능하게 했습니다. 기존 Rockwell 기술 내에 구축된 이 솔루션은 작업자에게 익숙한 경험을 제공했으며 Twinsburg 현장에 원격으로 배포할 수 있어 구현 시간과 공장 운영 중단을 줄였습니다. 이러한 접근 방식은 로봇, 장치 및 엔터프라이즈 시스템 간의 견고하고 확장성 있는 통합에 대한 고객의 요구를 충족하는 동시에 완전히 맞춤화된 통합에 대한 의존도를 줄입니다.
이 혁신은 시설을 로봇 운송을 넘어 진정한 자율 생산 물류 동기화로 전환했습니다. 사람이 이동을 요청하는 대신 생산 시스템 자체가 이를 시작하여 작업자가 부가가치 작업에 집중할 수 있도록 하면서 생산 수요에 따라 자재가 이동하도록 했습니다.
결과
다단계 배포를 통해 노동 효율성, 생산 흐름, 운영 성과가 측정 가능하게 개선되었습니다. 1단계에서는 수동 자재 이동을 자동화하여 연간 USD162000의 비용을 절감했으며, 이를 통해 직원들을 시설 내 더 높은 가치의 작업으로 재배치하여 생산량을 늘릴 수 있었습니다. FactoryTalk Orchestration을 통해 시설은 작업 중인 프로세스 스테이징 공간을 50% 줄이고, 공간 활용도를 70% 높였으며, 보다 시기적이고 예측 가능한 자재 배송을 통해 생산 라인 가동 중단 시간을 20% 줄였습니다. 또한 자재 대기 시간을 줄이고, OEE를 개선하며, 스크랩률을 낮추고, 반복적인 운송 활동을 줄여 직원 안전을 향상시켰습니다. 이 프로젝트는 1.5년 내에 투자 수익을 달성했습니다.
Twinsburg는 이후 생산 물류를 위한 고객 맞춤형 쇼케이스가 되어 잠재 고객이 실제 제조 환경에서 기술이 작동하는 모습을 볼 수 있게 되었습니다. Rockwell은 자체 운영에 생산 물류 접근 방식을 적용함으로써 이 접근 방식에 대한 자신감과 측정 가능한 결과를 제공할 수 있는 잠재력을 입증하고 있습니다. 이 성공은 이미 세 곳의 Rockwell 시설에 확장된 반복 가능한 템플릿을 구축했으며, 추가적인 브라운필드 및 그린필드 배포가 계획되어 있습니다. 이 이니셔티브는 생산 물류 접근 방식이 수동적이고 단편적인 프로세스를 연결된 자율 운영으로 전환하여 생산성, 효율성, 비용, 확장성 측면에서 측정 가능한 이익을 제공할 수 있음을 보여줍니다.
Published 2026년 9월 23일