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성공 사례 | 식음료(F&B;)
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Amway 에너지 음료의 성능 향상 지원

Rockwell Automation, 식음료(F&B;) 업체가 급증하는 수요를 충족할 수 있도록 추진력 제공

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물 풍경 앞에서 로고가 있는 음료 캔 두 개를 들고 있는 두 손. 뒤쪽 캔은 마룬색이고 앞쪽 캔은 청록색입니다.

Amway의 XS™ 에너지 음료 브랜드는  건강하고 활동적인 라이프스타일을 위해 설계되었으며, Amway 브랜드의 기업가 정신을 반영합니다.

설탕과 탄수화물이 없는 에너지 폭발로 판매되는 XS 브랜드는 프리미엄 성분, 허브 및 B 비타민의 혼합물로 '모험을 위한 긍정적인 에너지'입니다.

모험의 시작

기능성 음료 시장은 특히 비타민 또는 미네랄 보충제를 포함하는 음료가 증가하고 있습니다.

이 에너지 음료에 대한 수요는 팬데믹 이전에 급증했으며, 소비자들이 더 건강하고, 더 깨끗하며 더 지속 가능한 제품을 찾으면서 '나에게 좋고 지구에 좋은'이라는 모토에 부합하는 에너지 음료 소비 트렌드는 계속해서 상승하고 있습니다.

Amway의 수석 전기 엔지니어 Rob Dargie에 따르면, 훌륭한 모험은 훌륭한 에너지 음료에서 시작되며, 이것이 Amway의 미시간주 아다 공장에서 생산을 신속하게 늘려야 했던 이유 중 하나입니다.

이전에는 공동 제조되었으나, 의사 결정권자들은 XS 에너지 음료 생산을 사내로 가져와 더 높은 생산 효율성을 실현하고자 했습니다. 회사는 100에이커 캠퍼스에 USD15000000를 투자했으며, 이는 회사의 생산 능력을 높이고 미래 확장의 기반이 되었습니다. 또한 12가지 종류의 XS 에너지 음료를 생산해야 했기 때문에 다양한 레시피를 수용할 수 있는 유연한 시스템이 필요했습니다.

Dargie는 운영자들이 이제 "실수를 거의 불가능하게 만드는" 시스템에서 오는 우수한 품질을 경험하고 있다고 말했습니다. 

“우리는 더 원활한 생산, 더 높은 제품 품질, 더 높은 운영자 효율성, 실시간 문제 해결 및 거의 완전한 무인 자동화를 누리고 있습니다. 우리의 성과는 과거에 달성한 어떤 것과 비교해도 탁월합니다. 우리는 스위치를 켰고, 바로 작동했습니다.”

디지털 트랜스포메이션과 미래의 공장

Dargie에 따르면 Amway는 5년간 디지털 트랜스포메이션 여정을 진행해 왔으며, 이것이 에너지 음료 제조를 공장 내부로 가져온 또 다른 이유입니다. 과제는, 특히 브라운필드 현장에서 레거시 IT 시스템과 자체 OT/제조 시스템을 원활하게 연결하여 디지털 스레드를 생성하는 것이 어렵다는 점입니다.

디지털 스레드를 활용하면 조직 전체에 걸쳐 지속적인 데이터 흐름이 가능해져 전체 운영에서 개선과 이점을 얻을 수 있습니다. 이는 가치 사슬 전반에 걸쳐 실시간으로 협업하고, 새로운 라인과 프로세스를 가상으로 검증하며, 데이터 과학을 단순화하고, 제조 유연성을 높이는 것을 의미합니다. 궁극적으로 Amway는 이 솔루션을 제품 라이프사이클 관리에 통합함으로써 공급망 전반에 걸쳐 더 나은 연결성을 달성할 것입니다.

에너지 음료의 핵심

Ada 공장은 두 부분으로 나뉘었습니다. 하나는 제형을 만들고 혼합하는 가공 부서이고, 다른 하나는 충전/포장 부서입니다. 엔지니어들은 Rockwell Automation 컨트롤러와 ControlLogix를 사용한 경험은 풍부했지만, Rockwell Automation의 PlantPAx® 현대적 분산제어시스템 (DCS)는 경험이 없었습니다.

이러한 긍정적인 이력을 바탕으로 엔지니어들은 PlantPAx와 새로운 요구 사항을 충족하는 능력에 대해 높은 신뢰를 가지고 있었습니다. 이 결정 덕분에 엔지니어들은 모든 프로세스에 걸쳐 하나의 제어 및 정보 시스템을 적용하여 용량과 제품 품질을 개선하고, 에너지와 원자재를 절약하며, 프로세스 변동과 인적 개입을 줄일 수 있었습니다.

팀은 현대적인 배치 제어 전략을 사용하여 유연한 생산 요구 사항을 지원하고 회사 절차를 표준화하는 동시에 제품 및 프로세스 개발을 가속화했습니다. 시스템의 표준 방법론, 프로세스 라이브러리 및 재사용 가능한 코드는 장비 활용도를 높이고 품질, 가시성 및 실행 가능한 데이터에 대한 접근성을 개선했습니다. 

팀은 또 다른 큰 이점을 깨달았습니다. 바로 더 쉽고 빠른 문제 해결입니다. 이렇게 광범위한 캠퍼스, 여러 생산 건물, 그리고 시설 전반에 걸친 유지보수 작업이 있는 경우, 기술자가 장비에 물리적으로 도달하는 데 10분이 걸릴 수 있습니다. 실시간 문제 해결을 통해 더욱 풍부하고 자립적인 경험을 창출했습니다.

또한, 팀은 IntelliCENTER® 모터 제어 센터 를 전력 및 제어 통합을 위해 선택했고, 처음으로 ThinManager® 씬 클라이언트 관리 소프트웨어를 사용하여 산업 환경의 규모나 시설 수에 상관없이 지속 가능하고 확장 가능한 플랫폼에서 제어와 보안을 가능하게 했습니다. 또한 이더넷 네트워크에 통합된 Encompass Partner Endress + Hauser의 질량 유량계도 구현했습니다.

팬데믹 기간 동안 여러 차례에 걸쳐 단 한 명의 직원이 시스템을 운영할 수 있었습니다. 애플리케이션 개발 측면에서 Amway는 여러 시점에서 다섯 명의 엔지니어가 동시에 프로젝트에 참여했습니다. 서버 기반 시스템을 통해 팀이 함께 작업할 수 있었고, 프로세스 객체 라이브러리를 통해 공통된 방법론을 확보했으며, 페이스플레이트를 통해 일관된 모양과 느낌을 제공했습니다.

“운영자들이 새로운 시스템을 사용하면서 PlantPAx DCS의 강점을 알게 되자 시스템과 자신의 역량에 대한 자신감이 커졌고, 더욱 민첩하고 자립적으로 일할 수 있게 되었습니다.”라고 Dargie는 말했습니다. “그들은 문제 해결이 간소화되고 시스템 간의 공통점이 있다는 점을 높이 평가했습니다.”

더 빠른 출시

광범위한 업그레이드의 복잡성에 더해 팬데믹 기간 동안 대부분의 작업이 진행되는 공격적인 일정이 추가되었습니다.

“이 프로젝트는 어려운 상황에 직면했습니다.”라고 Dargie는 말했습니다. “우리가 일정대로 진행할 수 있었던 이유는 우리가 수행하는 모든 작업이 표준 프로세스의 일부였기 때문입니다. 자체 코드를 작성할 필요가 없었습니다. 그렇게 했다면 프로세스에 6개월이 더 추가되고 오류가 발생했을 것입니다. 약속대로 모든 것이 운영되었기 때문에 가동 중단 시간과 차질 없이 빠르게 시장에 진출할 수 있었습니다.”

Published 2022년 4월 22일

주제: Optimize Production 식음료(F&B) PlantPAx FactoryTalk ThinManager
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