Loading

성공 사례

Recent ActivityRecent Activity

Johns Manville, 재고실 재설계로 비용 절감

과제

  • 재고실 재설계 및 정리, 유지보수 부서의 외란 제한

솔루션

  • 재고실 재고 분석 - 리드 타임, 사용 수치, 이론상 최적의 재고량을 분석하여 이상적인 실물 재고량 파악
  • 재고 정리 서비스 - 단층 레이아웃 개발, 일반적인 재고실과 이용 제한 재고실로 창고 분리, 재고실에서 부품 할당 및 과잉 부품 제거, 유형별로 부품 재편성

결과

  • 시간 및 비용 절감 - 부품을 찾는 데 걸리는 시간과 이중 구매 주문으로 인한 비용 절감, 과잉 및 노후 SKU 3,000개를 치우고, 130만 달러 상당의 재고 확보

배경
2013년에 창립 155주년을 맞이한 Johns Manville(JM)은 Charles Darwin의 자연도태설보다도 더 유래가 깊습니다. Darwin의 이론대로 JM은 지붕 공사, 절연 및 기타 특수 산업 조건에 맞는 지속적인 진화를 통해 살아남았습니다.

오랜 기간 동안 덴버에서 활동했던 이 기업은 전 세계 기업과 소비자를 위한 지붕 공사, 절연, 엔지니어링 제품의 주요 공급업체입니다. JM은 바닥재부터 항공재에 이르는 모든 분야의 모든 서비스를 고객에게 제공하여 우수한 제품을 창출하는 JM 맞춤형 솔루션을 제시합니다.

여러 업종에 걸쳐 활약 중인 JM은 북미, 유럽 및 중국의 45개 제조 시설에 수많은 유형의 장비를 보유해야 했습니다. 이 장비에는 수백 개 또는 수천 개의 부품이 필요하며, 이용하기 쉬운 위치에 효율적으로 보관되어야 합니다.

David McGeachy가 2011년 가을 테네시 주 에토와에 있는 JM 시설의 공장 유지보수 관리자로 근무할 때는 이 작업의 심각성을 미처 알지 못했습니다.

과제
"JM에 입사하고 얼마 지나지 않아 물품을 정리해 사용하기 쉬운 재고실을 만드는 것이 첫 번째 과제임을 깨달았고, 덕분에 보유 재고를 손쉽게 파악하고 원하는 물품을 더 쉽게 찾을 수 있게 되었습니다." McGeachy가 설명합니다. 초창기의 재고실은 잘 관리되었으나 기능성을 갖춘 현재의 재고실에 자리를 내주었습니다.

인수하기 1년 반 전까지 이동한 SKU(재고 진열 단위)는 단 17퍼센트에 불과했습니다. "우리가 무엇을 모르는지조차 알지 못했다"고 McGeachy가 말했습니다. "재고에 어떤 물품이 있는지는 대략적으로만 알고 있었으며, 그로 인해 생산성에"
많은 차질이 생겼습니다.”

유지보수 또는 수리를 이유로 장비의 작동을 중단할 때, 재고실(오픈빈)에서 알맞은 부품을 찾는 것은 어려운 경우가 많았습니다. 팀은 필요한 부품을 찾는 데 오랜 시간을 들였으며, 해당 부품을 찾는 동안 가동 중단 시간도 더 길어지는 결과를 낳았습니다.

"마침내 필요한 부품을 주문했다"고 McGeachy가 회고합니다. "어떤 때는 이전 업무에서 찾던 부품을 몇 주 후에 찾는 일도 있었습니다. 이런 과정을 전부 거쳤습니다."

실제 유지보수 작업에 시간과 자원을 투자하는 대신 McGeachy와 직원은 재고실을 탐색하는 데 시간을 보냈습니다. 시간을 연장하는 대신 장비를 수리하고 가동 중단 시간을 제한하는 데 시간을 보내야 했습니다.

몇 달 간 좌절을 겪은 후에도 재고실 정리에 진전이 없자 McGeachy는 사내 프로젝트를 완수할 시간, 자원 또는 인력이 없다는 사실을 알았습니다. 그래서 로크웰 오토메이션을 선택했습니다.

솔루션
2012년 봄, 로크웰 오토메이션 신뢰성 및 재고 서비스 팀은 McGeachy에게 공장의 재고실 점검을 제안했으며, 이는 다른 업체의 접근 방식과 극명한 차이를 보입니다.

"다른 회사는 일회성 솔루션 같았습니다. 지속적인 발전을 도모하는 솔루션을 찾고 있었다"고 McGeachy가 말했습니다. "로크웰 오토메이션은 당사와 파트너 관계에 있는 동안 모든 부품을 관리하고 재고실을 완전히 개조하는 등 문제 해결을 원했던 유일한 팀이었습니다."

그 전에 로크웰 오토메이션 팀은 재고와 보유 부품을 분석해야 했습니다. 팀은 리드 타임 분석, 사용량 분석, ABC 분석 및 이론상 최적의 재고량 분석을 통해 이상적인 실물 재고량, 주문 주기 및 수량을 파악했습니다. 이 정보로 새로운 재고실의 요건을 더 잘 평가하여, 재고실에 실직적인 변화를 주기 전 해당 요건에 따라 레이아웃을 설계할 수 있습니다.

가장 큰 레이아웃 조정은 오픈빈에서 클로즈드빈 시스템 형태로 변경한 것이었습니다. 모든 부품이 개방형 선반에 어수선하게 놓여 있는 대신, 소형 부품은 대용량 Vidmar® 캐비닛 55개에 정돈하고 쉽게 찾을 수 있는 대형 부품은 선반에 보관했습니다.

이런 캐비닛은 힘든 제조 환경으로부터 부품을 충분히 보호해 주지만, 더 큰 효과는 기업이 새로운 ERP 시스템(SAP)을 활용할 수 있게 된다는 점입니다. 프로젝트를 시작하기 18개월 전에 SAP를 구현했더라도, 부품의 위치를 찾고 추적하는 데 시스템을 사용해야 했습니다.

"기술적으로는 SAP에 액세스할 수 있었지만, 대부분 기억에 의존했으며 오픈빈 레이아웃에서 필요한 것을 눈으로 찾아야 했다"고 McGeachy가 설명합니다. 클로즈드빈 시스템으로 전환하자 이 모든 것이 바뀌었습니다. 새로운 캐비닛으로 부품을 잘 정돈하고 분류할 수 있으며, 시스템에서 부품 찾기가 훨씬 수월해졌습니다.

이를 실현하기 위하여 로크웰 오토메이션 팀은 재고실에 흩어져 있는 현재 선반 위치에서 부품을 치우고 대용량 Vidmar 캐비닛에 상품 유형별로 깔끔하게 정리해야 했습니다. JM 유지보수 직원이 작업을 방해하지 않도록 부품을 두 줄로 다시 이동했으며, 선반을 허물고 임시 보관을 위한 공간을 만들어, JM 팀의 작업에 지장을 주지 않도록 했습니다. 로크웰 오토메이션 팀은 모든 재고 부품을 검토한 다음 적절한 캐비닛 또는 선반에 정리했으며, 모든 위치 변경을 기록하여 유지보수 팀에서 프로젝트 기간 동안 필요한 재고품을 쉽게 찾을 수 있게 했습니다.

"마치 양파 껍질을 벗겨 내는 것 같았다"고 McGeachy가 소감을 전합니다. "부품에 몰두할수록, 더 많은 부품을 찾아냈습니다."

약 17주 동안의 작업을 통해 팀은 모든 재고 부품을 찾고, 태그를 붙이며 정리할 수 있었습니다. 소형 부품은 캐비닛, 대형 부품은 선반에 보관했으며, 초대형 부품은 뒤편의 선반으로 이동했습니다. 벨트를 벽에 걸어 보관하는 새로운 시스템을 만들어 그룹별로 정리했습니다.

완료 즉시 부품 약 8,000개가 서로 마주한 재고실 두 곳에 있는 새로운 보금자리로 이동했습니다. 한 곳은 공장에서 직원들이 자주 쓰는 부품을 보관하고, 다른 한 곳은 유지보수 담당자만이 이용할 수 있는 고가의 부품을 보관했습니다.

"첫 번째는 보관실이라는 곳인데, 기본적으로 직원들에게 필요한 것은 무엇이든 얻을 수 있는 곳"이라고 McGeachy가 설명합니다. "많은 물품을 검색할 필요가 없기 때문에 시간이 크게 절약되고, 그 과정에서 귀중품이 파손될 위험도 사라집니다."

재고실 두 곳 모두 이전의 어수선한 다층식 구조 대신 개방식 단층 설계로, 더 깔끔하고 사용하기 좋으며 이동이 수월한 환경을 만들었습니다.

결과
구조, 캐비닛 사용, 더 이상 필요 없는 부품 정리 등 새로운 재고실 설계로 부품 보관 면적이 40퍼센트나 줄었고, 시설 전반의 유지보수 작업이 단순해졌습니다. 그러나 무엇보다도 부품을 찾는 데 걸리는 시간과 이중 구매 주문으로 인한 비용이 절감되었고, 이로 인한 가동 중단 시간이 현저히 감소했습니다.

향후 배치를 감안한 설계로 과잉 및 노후 SKU(재고보유량) 총 3,000개를 치우고, 130만 달러 상당의 재고를 재고실에 확보했습니다.

이러한 절감 효과는 공장 관리자, 기업의 Maintenance, Repair and Operations(MRO) 관리자, 심지어 CEO의 관심을 끌었습니다. 재고실을 둘러보고 감명을 받아서 전국의 다른 JM 공장에서 비슷한 솔루션을 구현하는 방안을 고려했습니다.

"많은 사람들이 이 프로젝트가 성공할 수 있도록 도왔다"고 McGeachy가 이야기합니다. "팀원 여러분께서 17주 동안 재고 관리 작업에 보여 주신 헌신과 인내에 감사합니다. 우수한 팀이며 그들과 같이 일하게 된 것이 자랑스럽습니다."

McGeachy는 순조로우면서도 성공적인 JM 프로젝트였다고 반복해서 말했습니다. "다른 프로젝트와 마찬가지로 재고 물품을 추적하지 못했거나 정리하지 못한 부품으로 가득한 선반과 같이 예상치 못한 상황도 있었으나 로크웰 오토메이션 팀은 매 순간 도움을 주었습니다.

그러한 노력은 아직도 계속되고 있습니다. 팀은 다음 해에 테네시 주 에토와에 있는 자산 관리 전문가(AMP)를 파견했습니다. AMP는 Johns Manville이 과잉 및 노후 재고를 적절하게 처리할 수 있도록 돕습니다. 또한 수리 프로그램을 만들고, 모든 MRO 수리를 처리하며, MRO 보증-추적 프로그램을 구현하고 무엇보다도 새로운 재고실에서 직원의 처리 속도를 향상시킵니다.

"로크웰 오토메이션은 약속했던 모든 것을 제공했고, 지금도 쉬지 않습니다. 한결 수월하게 협업할 수 있는 방식을 취했습니다. 이런 재고실이 하나 더 있다면 당장 바꿀 것"이라고 McGeachy는 말합니다.

위에 언급된 결과는 Johns Manville의 로크웰 오토메이션 제품 및 서비스와 함께 기타 제품의 사용에만 적용됩니다. 구체적인 결과는 고객마다 다를 수 있습니다.

구독하기

로크웰 오토메이션을 구독하고 최신 뉴스와 정보를 받아보십시오.

추천