실제로 업스트림 리액터에서 단일 배치를 생산하려면 일회용 백을 삽입하는 것부터 올바른 장비, 영양소 및 튜브가 제자리에 있는지 확인하는 것까지 800~900회의 수동 작업이 필요할 수 있습니다. 설정 중에 언제든지 에러가 발생하면 배치가 실패할 수 있습니다.
자동화 시스템은 에러 가능성을 최소화하고 검증 방법을 개선하는 데 도움이 되는 다양한 방법으로 사용될 수 있습니다. 예를 들어, 자동 장비 인식 및 검증 시스템을 제어 플랫폼에 통합하여 장비 배치를 추적하고 확인할 수 있습니다.
또한 제어 시스템에 통합된 시각 자료는 작업자에게 프로세스 단계를 안내할 수 있으며 종이로 된 지침에 비해 엄청난 개선이 있습니다.
작동 방법
작업자가 전송 판넬의 포인트 1을 포인트 4로 연결해야 한다고 가정해 보겠습니다. 이러한 포인트는 적절한 튜브 연결과 함께 전자 인터페이스에서 점등될 수 있습니다.
시각적 지침 외에도 시스템은 검증까지 확장될 수 있습니다. 예를 들어, 작업자에게 일련 번호를 입력하거나 바코드를 스캔하여 배치 기록에 자동으로 기록되는 자재와 장비를 추적하도록 지시할 수 있습니다.
또한 자동화와 정보 기술의 발전 덕분에 제조업체는 대규모 인프라 투자나 다중 인터페이스 터미널 없이 일관된 비쥬얼라이제이션을 달성할 수 있습니다.
작업자는 최신 씬 클라이언트 기술을 활용하여 태블릿 PC로 필요한 작업을 수행할 수 있습니다. 추가적인 위치 감지 기능은 이동성을 지원하고 작업자가 특정 작업을 수행하기 위해 올바른 위치에 있는지 확인하여 보안을 유지하는 데 도움이 됩니다. QR 코드, Bluetooth 비콘, Wi-Fi, GPS 등 위치 레졸버(resolver)를 통해 모바일 사용자와 장비는 인가된 구역에서 콘텐츠를 수신할 수 있습니다.
전체 시설에서 통합과 일관성을 달성하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?
기본적으로 일회용 시설은 여러 장비 업체가 공급하는 여러 프로세스 스키드로 구성됩니다. 일반적으로 각 공급업체는 서로 다른 제어 플랫폼과 서로 다른 소프트웨어 세트를 가지고 있습니다. 특정 OEM 내에서도 여러 제어 시스템을 서로 다른 유형의 장비에 사용할 수 있습니다.
그 결과 공장 전반에서 일관된 운영, 유지보수 및 엔지니어링을 방해하는 "고립된 자동화"가 생기게 됩니다. 작업자는 모든 시스템을 학습해야 하며, 여러 개의 예비 부품과 서비스 계약을 유지해야 하는 경우가 많습니다.
또한 일관된 데이터 흐름이 없으면 데이터 무결성과 규정 준수가 문제가 될 수 있습니다.
향후 진행 방향 더 많은 생명공학 기업과 OEM은 일관된 구조와 일관된 소프트웨어 세트를 제공하는 현대적 DCS 기반의 통합 접근 방식을 모색하고 있습니다. 이러한 확장 가능하고 정보 기반의 접근 방식은 탁월한 연결성과 유연성을 약속합니다.
여러 면에서 생명공학 기업에 대한 전망은 그 어느 때보다 밝아졌습니다. 일회용 시설 및 바이오 의약품 제조에 익숙한 자동화 컨설턴트는 새로운 시설을 진정한 미래 대비형으로 만드는 전략을 결정할 수 있도록 지원합니다.
