10년 후 자동차 시장은 어떤 모습이 되고 어떻게 준비해야 할까요? 이것은 제가 산업 컨설턴트로 일하면서 만나는 파워트레인 공장 직원들이 마음 속에 품고 있는 가장 중요한 질문입니다.
자동차 산업이 변화의 한 가운데에 있는 이 시기에는 답하기 쉽지 않은 질문입니다. 지역 배기가스 배출 규제와 다가오는 가솔린 및 디젤 자동차의 금지에 대처하기 위해 제조업체들은 전기 자동차(EV)에 초점을 맞추고 있습니다.
기존 자동차 제조업체들은 가스 연소 엔진의 개발을 완전히 포기하기 시작했습니다. 신흥 EV 제조업체들은 시장 점유율을 놓고 경쟁하고 있습니다. 또한 모든 업체들은 한편으로는 자율적인 커넥티드 차량, 다른 한편으로는 더욱 맞춤화된 차량으로 특징지어지는 미래를 위해 파워트레인과 EV 드라이브트레인을 최적화하는 데 집중하고 있습니다.
“새로운” 파워트레인 비즈니스의 유일한 상수는 변화입니다.
또한 향후 몇 년 동안 업계의 승자는 새로운 기술을 이용하기 위해 제조 라인과 프로세스를 신속하게 전환하고 시장 수요에 맞춰 빠르게 확장할 수 있는 업체들이 될 것입니다.
EV 파워트레인 제조 민첩성의 걸림돌
CAD(Computer-Aided Design), PLM(Product Lifecycle Management) 및 자동화 플랫폼은 제조 계획 및 설계를 간소화하는 데 큰 도움이 되었습니다. 이러한 시스템은 스마트 장비, 센서, MES 및 IoT 분석 솔루션과 함께 상황에 맞는 정보를 제공하여 운영을 최적화하고 지속적인 개선을 유도합니다.
그러나 기존의 많은 시스템은 한 가지 중요한 측면에서 부족합니다. 실제로 구축하기 전에 제품 설계 또는 라인 구성 선택이 미치는 영향을 테스트하고 평가할 수 없습니다.
다시 말해, EV 파워트레인 라인에 새로운 스테이션이나 프로세스를 추가하거나 원래 시간당 30개의 작업을 실행하도록 구성된 라인을 45개를 실행하는 라인으로 확장하면 실제로 어떻게 될까요? 어떤 선택이 전반적인 성능을 개선할까요? 라인을 재조정하는 가장 좋은 방법은 무엇일까요?
상당한 자본 투자가 이루어지기 전에 생산 중이나 설계 프로세스 중에 물류, 품질 및/또는 인력 문제를 신속하게 해결할 수 있는 능력은 제조 민첩성과 성공에 매우 중요합니다.
Published 2020년 10월 15일 (목)
디지털 트윈이 라이프사이클 방정식을 변화시키는 방법
동적 디지털 트윈 소프트웨어가 발전함에 따라 기존 파워트레인 및 새로운 EV 드라이브트레인 제조업체들은 가상 세계로 전환하여 답을 찾고 있고 제조 라이프사이클을 더욱 효과적으로 관리하는 방법을 모색하고 있습니다.
디지털 트윈은 CAD 및 PLM 시스템에 직접 연결하여 구현한 물리적 제조 시스템의 디지털 모델인 동시에 시스템의 작동 로직으로, 이를 통해 실제 제어 시스템을 사용하는 제조 라인을 가상으로 정확하게 표현할 수 있습니다.
디지털 트윈을 사용하면 파워트레인 또는 드라이브트레인 라인의 설계를 가상 세계에서 프로토타입으로 제작할 수 있고, 제작 또는 시운전하기 전에 성능을 테스트, 디버그 및 검증할 수 있습니다.
그런 다음 시스템의 라이프사이클 전체에 걸쳐 라인을 에뮬레이션하여 성능을 모델링하고 새로운 제품과 구성을 테스트할 수 있습니다. 디지털 트윈은 실제 세계에서 센서와 자동화에 의해 캡처된 사용 데이터를 이용하여 현재의 작동과 잠재적인 병목 현상을 보여주는 전체적인 그림을 제공합니다.
향상된 의사 결정으로 새로운 기술 구현의 위험 감소
간단히 말해, 동적 디지털 트윈은 시스템 설계 선택의 영향을 명확하게 보여줌으로써 혁신과 관련된 위험을 줄일 수 있도록 도와줍니다.
EV 드라이브트레인 및 배터리 모듈/팩 제조업체들은 디지털 트윈을 통해 제조 라이프사이클을 새로운 방식으로 해결하고 기술 및 시장 변화에 보조를 맞추는 민첩한 환경을 구축할 수 있습니다.
로크웰 오토메이션의 동적 디지털 트윈 솔루션이 어떻게 더욱 민첩한 제조 프로세스를 구현하는 데 도움이 되는지 자세히 알아보십시오.
또한 EV 제조업체들이 시장 경쟁에서 이길 수 있도록 돕는 다른 방법에 대해서도 알아보십시오.
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