MES로 고단 기어로 전환

얼마 전까지만 해도 자동차 공급망은 다양한 지역 부품 공급업체 그룹으로 구성되어 있었습니다.

그러나 지난 10년 동안 자동차 제조업체들은 글로벌 모듈형 플랫폼으로의 전환을 가속화했으며, 공급업체에도 동일한 것을 요구했습니다.

이에 대응하여 최대 자동차 공급업체들은 완전한 조종석 어셈블리와 좌석 시스템에서 파워트레인에 이르기까지 모든 것을 포괄하는 모듈형 제품으로 전환했습니다.

그리고 수많은 인수합병을 통해 사업 범위를 확장하고 지리적 입지를 고객 기반과 일치시키고 있습니다.

이 새로운 간소화된 공급망을 통해 자동차 제조업체는 운영 전반에서 효율성을 높이고 전반적인 자본 지출을 줄일 수 있었습니다.

물론, 이 비즈니스 모델은 자동차 공급업체에 새로운 수준의 수익성을 약속합니다.

그러나 생산 유연성과 효율성을 개선하고 위험을 완화하기 위해 생산 현장에서 더 높은 수준의 제조 인텔리전스가 필요할 수도 있습니다.

확장 가능한 최신 제조 실행 시스템(MES)은 자동차 공급업체가 이러한 과제를 정면으로 해결하는 데 필요한 대응력을 확보하는 데 도움이 될 수 있습니다.

어떻게? 핵심은 생산 현장의 스마트 장치에서 전사적 자원 관리(ERP) 시스템에 이르기까지 광범위한 정보 통합입니다.

공급업체는 운영 전반에서 데이터를 수집하고, 이를 맥락화하여 분석한 다음, 최종적으로 이를 기반으로 조치를 취할 수 있습니다.

자세히 살펴보겠습니다.

제조 유연성 및 효율성

자동차 공급업체의 운명은 항상 업계 전반을 반영해 왔습니다. 한때는 공식이 비교적 간단했습니다. 긍정적인 업계 전망 = 더 많은 부품 주문이었습니다. 이에 따라 생산이 조정되었습니다.

그러나 공급업체가 차량의 더 큰 부분에 대한 설계 및 제조 책임을 맡게 되면서 생산 전략을 재고하고 자신들이 서비스를 제공하는 자동차 제조업체처럼 시장에 대응해야 합니다.

즉, 연료 효율성 같은 산업 요구 사항에 혁신을 집중하고 생산을 변화하는 소비자 선호도와 적시 공급망 요구 사항에 맞추는 것을 의미합니다.

공급업체는 Rockwell Software MES 솔루션을 구현하여 민첩성과 대응력을 다양한 방식으로 개선할 수 있습니다.

예를 들어, 생산 주문 관리 애플리케이션은 생산 프로세스 전반에 걸쳐 자재 조정 및 주요 빌드 파라미터를 간소화하고, 실시간 재고 가시성을 제공하여 라인이 계속 가동되도록 합니다.

새로운 주문이 접수되면 애플리케이션이 즉시 주문 정보를 얻고 비즈니스 시스템에서 생산 데이터를 받아, 생산 현장에서 더 빠르게 대응할 수 있도록 세부적인 빌드 시트로 변환할 수 있습니다.

위험 완화

2015년 차량 리콜이 사상 최고 수준에 도달함에 따라 자동차 품질 관리 개선이 새로운 긴급 과제로 떠올랐습니다. 업계가 점점 더 모듈형 공급으로 전환함에 따라 자동차 제조업체는 공급업체가 보증 및 리콜 청구에 대한 책임을 더 많이 공유할 것을 요구하고 있습니다.

품질 관리를 개선하기 위해 오류 방지 애플리케이션은 자재 명세서와 절차를 실행 가능한 작업 지침으로 전환할 수 있습니다. 오류가 발생할 경우 보류 및 격리 활동을 통해 영향을 받는 어셈블리가 공급망에 진입하는 것을 방지할 수 있습니다.

공급업체가 리콜 또는 보증 문제에 대응해야 하는 경우, 계통 및 추적 기능은 품질 문제를 식별하기 위한 전후방 추적 기능을 제공할 수 있을 뿐만 아니라, 리콜 범위를 제한하는 데 도움이 되는 중요한 생산 데이터와 연결된 실시간 제품 위치를 제공할 수 있습니다.

시스템의 장점은 확장성입니다

이것은 Rockwell Software MES 솔루션이 공급업체가 점점 더 복잡해지는 제조 환경의 요구를 충족하도록 지원하는 방법의 몇 가지 예에 불과합니다.

이 시스템의 진정한 장점은 모듈형과 사용 편의성입니다. 이 시스템은 자동차 공급업체가 오늘날 필요한 애플리케이션을 비용 효율적으로 구현할 수 있도록 하는 공통 인프라를 기반으로 구축되었습니다. 그리고 필요에 따라 시스템을 쉽게 확장할 수 있습니다.