그러나 많은 제약 공장에서는 자재 및 제형 프로세스를 제어하고, 압력, 온도, 습도, 경우에 따라 입자 수 등 제품 품질에 영향을 미치는 건물 및 환경 조건을 관리하기 위해 여러 시스템을 유지하고 있습니다. 기존 공장에서는 제어 인프라가 새로운 규제 요구 사항에 따라 진화하면서 시간이 지남에 따라 더욱 복잡해지는 경우가 많습니다. 그 결과, 이벤트 시간 시퀀싱, 데이터 보안, 보고 및 기타 필수 기능과 관련된 문제가 일반화된 환경이 조성됩니다.
해결책은 무엇일까요?
프로세스 자동화, 환경 모니터링 및 빌딩 관리를 위한 단일 통합 공장 전반 제어 플랫폼입니다. 통합 접근 방식을 통해 프로세스 제어 시스템 검증에 적용되는 동일한 기능을 사용하여 빌딩 자동화에 대한 검증 요구 사항을 충족합니다. 오늘날 많은 제약 회사가 기존 시설에서 규정 준수를 용이하게 하고 비용을 절감하며 제품 품질을 향상하기 위해 통합 플랫폼으로 전환하고 있습니다.
성공적인 업그레이드를 위한 단계는 무엇입니까?
다음은 선도적인 제약 회사의 구현 과정에서 얻은 교훈을 바탕으로 한 몇 가지 생각입니다.
- 계획. 계획. 계획. 정말로, 계획의 중요성은 어떤 제어 시스템 개조에서도 과장될 수 없습니다. 그리고 업그레이드 전반에 걸쳐 생산성과 규정 준수를 유지하는 것이 중요한 규제 환경에서는 특히 그렇습니다.
- 가상화를 고려하십시오. 기업 전체에 걸쳐 검증된 통합 솔루션을 구현하는 것은 향후 수년간 더 효율적인 운영을 위한 첫 번째 단계입니다. 그리고 가상화는 분산 제어 시스템(DCS)의 수명, 민첩성 및 신뢰성을 향상시키는 강력한 방법입니다. 실제로 더 많은 생명과학 기업들이 중요한 애플리케이션을 미래에 대비하기 위해 가상화된 환경을 선택하고 있습니다.
- 종합 테스트. 계획과 밀접하게 관련되어 있고 매우 중요한 테스트입니다. 시스템을 세밀하게 테스트할수록 구현 단계에서 전환 시간이 짧아집니다. 예를 들어, Rockwell에서는 사전 엔지니어링되고 사전 테스트된 제어 모듈의 종합 라이브러리를 사용하여 검증을 간소화하고, 소프트웨어 시뮬레이션을 적용하여 전체 작동 시퀀스를 철저하게 테스트합니다. 시뮬레이션은 공장 인수 테스트(FAT) 전과 FAT 현장 모두에서 사용됩니다.
- 스마트 스케줄링. 일반적인 시스템 개조에는 수백 대의 장비 시스템과 수천 개의 I/O 포인트가 포함될 수 있습니다. 따라서 허용 가능한 공장 가동 중단 시간에 따라 현실적인 구현 일정을 수립하는 것이 계획의 중요한 부분입니다. 대부분의 경우, 당사 팀은 공장 전체에 영향을 미치는 시스템부터 시작합니다. 예를 들어, 효율적인 접근 방식은 일반적으로 공장 전반의 운영에 영향을 미치는 공기 처리 장치, 냉각기 및 기타 장비를 포함하는 주요 에너지 관리 시스템부터 시작할 수 있습니다. 이후 설치는 중요도, I/O 포인트 수 및 가동 중단 기간에 따라 계획됩니다.
제약 회사가 스마트 스케줄링, 현대적 DCS 및 가상화 환경을 사용하여 플랫폼을 통합한 방법을 확인하십시오. 그리고 생명과학 애플리케이션을 위한 건물 관리 시스템에 대한 통합 접근 방식에 대해 자세히 알아보십시오.
