글로벌 음료 대기업, 처리량 향상을 위해 PlantPAx 현대적 DCS 선택

프로세스 개선에 전념하면 일부 이점은 명백하지만, 일부는 그렇지 않습니다. 새로운 시스템의 총 가치를 평가할 때 간과할 수 없는 것은 바로 이러한 “숨겨진” 이점입니다. 최근 글로벌 음료 생산업체와의 프로젝트에서 이러한 이점이 추가적인 보너스를 창출하고 있습니다.

이 프로젝트는 이 글로벌 음료 회사의 탄산음료 판매가 증가하면서 한 시럽 제조 시설이 수요를 따라잡기 어려워지면서 시작되었습니다. 공장은 처리량을 늘리고, 더 많은 유연성을 확보해야 했습니다.

이러한 과제를 해결하기 위해 Rockwell Automation과 McEnery Automation과 협력하여 PlantPAx 현대적 DCS를 도입했습니다.

시스템은 약속대로 성과를 냈습니다. 반복성과 레시피 일관성이 향상되었고, 처리량이 크게 증가했으며, 병목이 제거되었습니다. 이 솔루션 덕분에 직원들은 제품을 더 쉽게 이동시키고, 처음부터 올바르게 작업할 수 있습니다.

병목: 과거의 일

제가 지금까지 만난 모든 생산 현장에는 고유한 한계와 병목이 존재합니다. 운영자나 관리자가 이러한 병목과 한계 속에서 매일을 살아가는 것보다 더 답답한 일은 없습니다.

이 경우, 생산 병목은 새로운 시스템이 제거할 수 있었던 여러 요인에 의해 발생했습니다. 예를 들어, 레시피 관리가 자동화되고 프로세스 개입이 크게 줄어들면서 작업자는 더 이상 레시피를 수동으로 입력할 필요가 없어 오류 가능성이 사라졌습니다. 또한, 새로운 시스템의 레이아웃이 재료를 믹서에 더 가깝게 배치하여 운송이 더 안전하고 편리해졌습니다.

이러한 변화의 결과는 다음과 같습니다.

• 처리량 증가
• 더 높은 품질의 배치
• 배치 간 더 높은 일관성
• 운송 중 원료 손상 가능성 감소
• 원료 운송 중 직원 부상 가능성 감소

처리량, 품질, 일관성의 향상은 충분히 예상했지만, 마지막 두 가지 이점이 프로젝트의 숨겨진 부가 가치로 돋보입니다. 원료를 덜 취급할수록 최종 제품과 직원 모두에게 더 좋습니다.

우리가 원하는 것은 더 많이, 원하지 않는 것은 더 적게

시간이 지나면서 직원들이 시스템의 파라미터에 맞게 프로세스를 조정하는 것은 매우 흔한 일입니다. 즉, 공장의 장비 레이아웃 때문에 필요 이상으로 20걸음 더 걸어야 하더라도 일을 처리하게 됩니다.

이러한 걸음, 무거운 작업들이 모두 누적됩니다. 더 나은 레이아웃, 더 나은 프로세스 설계, 더 나은 기술은 모두 제품 변동성, 프로세스 불일치, 심지어 직원 부상 가능성 등 우리가 원하지 않는 모든 것을 줄이는 데 기여합니다.

레시피 관리, 프로세스 개입, 원료 운송에 소요되는 시간이 줄어들면서, 운영자들은 다른 부가가치 작업에 집중할 수 있습니다. 본질적으로 더 적은 장비와 운영자 개입으로 더 많은 고품질 제품을 생산할 수 있습니다. 이는 공장이 글로벌 수요를 더 잘 충족할 수 있음을 의미합니다.