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디지털 트랜스포메이션의 두 가지 기반인 디지털 트윈과 디지털 스레드는 가상 환경에서 실습, 프로세스 및 제품 개념을 시험할 수 있는 새로운 방법을 제공합니다.
이러한 디지털 실험을 통해 기업은 안전하고 신속하게 테스트할 수 있으며, 비용이 많이 드는 재작업과 수정 없이 즉시 실행 가능한 새로운 워크플로우 및 제품 구성을 개발하고 구현할 수 있습니다.
디지털 트윈
디지털 트윈은 회사의 장비, 제어, 프로세스, 워크플로우 및 시스템을 가상으로 모방합니다. 디지털 트윈에서의 실험과 개선을 통해 제조업체는 다음과 같은 방법으로 자산의 잠재적인 실제 동작에 대한 통찰력을 얻습니다.
- 장비를 프로토타입하거나 구축하기 훨씬 전에 품질, 신뢰성 및 속도를 최적화하기 위해 새로운 장비 구성을 실험합니다.
- 공장 또는 공장 포트폴리오의 제품 믹스와 볼륨을 최적화하기 위해 라인 스타트업 및 생산 일정/시퀀싱을 시험합니다.
- 생산 직원(관리자, 최전선 작업자 및 유지보수 기술자)이 새로운 장비와 라인을 가상으로 운영 및 유지보수하여 실제 세계에서 비용이 많이 드는 스타트업 문제(품질 저하, 안전, 장비 정지)를 최소화할 수 있도록 합니다.
- 장비 및 프로세스 문제를 발생하기 전에 진단 및 해결하고, 가상으로 신속한 전환 기술을 실험하여 가동시간과 생산성을 높입니다. 이후 장비가 작동하면 지속적인 개선 팀이 내장된 스마트 장치의 데이터 스트림을 모니터하여 워크플로우, 전환 시간 및 전체 운영을 더욱 개선합니다.
Rockwell Automation은 수많은 조직이 디지털 트윈을 적용하고 활용할 수 있도록 지원해 왔습니다.
예를 들어, 한 식품 제조업체는 구현 전에 시설 업그레이드를 테스트하고 검증하여 가동 중단 시간을 80% 줄이고 처리량을 10% 이상 늘릴 수 있었습니다.
또 다른 대형 다국적 기업은 생산 시나리오(예: 제품 프로모션을 위한 생산량 증가, 비용이 적게 드는 생산 자재로 변경)를 가상으로 테스트하여 동일한 장비로 수백만 USD를 절약했습니다.
디지털 스레드
디지털 스레드는 생산 성능 데이터(예: 속도, 가동 중단 시간), 제품 사양 데이터(예: 품질 파라미터, 시스템 거부), 공급망 데이터(예: 재고 수준, 지연 배송, 품질) 등 정보 흐름에 대한 자세한 가상 관점을 제공합니다.
경영진과 리더는 디지털 스레드를 활용하여 실시간으로 가치 흐름을 평가하고 개선합니다.
제조 실행 시스템(MES) 및 전사적 자원 관리(ERP) 시스템과 통합되면 디지털 스레드를 통해 작업자와 자산이 즉각적으로 조정할 수 있어, 새로운 품질 문제를 해결하는 것부터 자재 및 구성요소 재고를 시설 전체의 프로세스로 끌어오는 것까지 가능합니다.
우리는 한 글로벌 제조업체가 20개 제조 현장 대부분에서 MES와 함께 디지털 스레드를 구현하도록 지원하여 고객에 대한 리드 타임을 50% 단축하고, 불량 부품을 50% 줄이고, 생산성을 4% 향상시켰습니다. 이러한 성과 향상은 고객 만족도와 시장 점유율을 모두 높였습니다.
많은 경쟁업체가 이미 디지털 트윈과 디지털 스레드를 통해 경쟁 우위를 확보하고 있습니다.
가상 세계에서 일하기 시작하고 실제 세계에서 더 많은 수익을 올리기까지 얼마나 기다리실 건가요?
Published 2018년 6월 18일
