실시간 생산 데이터를 고객과 연결

헨리 포드의 리버 루즈 단지는 포드 자동차 회사가 일을 제대로 하려면 스스로 해야 한다는 그의 신념을 증명하는 사례였습니다.

미시간주 디어본에 있는 이 시설은 1927년에 개장했으며 자체 발전소, 용광로, 제강소 및 평로, 유리 공장, 철도 시스템을 갖추고 있었습니다. 이 회사는 공급업체 없이 현장에서 모든 것을 생산했기 때문에 구식 수직적 통합의 모범 사례였습니다.

구식 수직적 통합은 오래 전에 사라졌지만, 새로운 버전이 빠르게 등장하고 있습니다. 한 지붕 아래 한 소유자에 의한 물리적 통합 대신, 이제는 사물인터넷을 사용하여 생산을 디지털 방식으로 통합할 수 있습니다.

운영 인텔리전스는 모든 기능, 프로세스 및 장비에서 수집된 다음 공급업체 및 고객과 실시간으로 공유되어 여러 회사에 걸친 확장된 생산 프로세스의 각 단계를 조정합니다.

이러한 정보 기반 통합을 통해 모든 산업 동맹이 실시간으로 변경되는 일정에 적응할 수 있는 수요 기반 제조가 가능해집니다. 향상된 투명성과 가시성을 통해 공급망이 협력하여 다음을 개선할 수 있습니다.

• 배송 성능: 고객은 배송 지연 없이 여러 생산 작업 흐름에 걸쳐 수요 신호가 원활하게 전달된다는 사실을 알고 현재의 요구에 맞게 주문을 변경할 수 있습니다.

• 품질: 결함에 대한 공유된 정보는 더 나은 제품 설계, 작업 흐름, 프로세스, 툴링, 공급업체 구성요소 또는 재료, 또는 개선된 고객 사양으로 이어질 수 있습니다.

• 안전: 관리자는 실시간으로 아차 사고와 안전 위반을 모니터하여 부상이 발생하기 전에 프로세스를 수정하고, 장비를 업그레이드하고, 교육을 개선할 수 있습니다.

• 생산성: 경영진은 글로벌 생산 포트폴리오를 최적화하여 변화하는 수요 패턴을 충족하고, 공장 간 주문을 이전하고, 물류 계획을 수정하여 최대 수익성을 보장할 수 있습니다.

• 장비 신뢰성: 수요 정보는 예측 및 예방정비 솔루션과 조정되어 장비 고장 전에 유지보수가 이루어지도록 합니다. 제조업체는 비용이 많이 드는 가동 중단 시간을 방지하고 생산성을 향상시킵니다.

• 공급업체 성과: 공장 성과 기준이 공급업체에 전달되어 구성요소 또는 자재 품질 문제, 사양 변경 및 재고 수준에 대한 경고를 제공합니다.

제조 실행 시스템 및 ERP와 같은 기술 솔루션과 통합된 실시간 운영 인텔리전스는 기업 전반에 걸쳐 전례 없는 생산 제어를 가능하게 합니다. 비즈니스 분석을 추가하면 공급망 전반의 경영진이 더 나은 의사 결정을 내리고 더 큰 수익을 창출할 수 있습니다.

귀사도 디지털 기반의 수요 기반 제조를 시도할 때가 아닐까요?