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가장 두려운 순간입니다. 고객의 가동 시작일이 다가오면서 새로운 장비에 대한 제어 테스트를 진행하던 중에 문제가 발견되는 경우입니다.
문제는 거의 모든 것일 수 있습니다. 예기치 않은 정지나 누락된 센서와 같은 기능적 문제일 수도 있고, HMI의 시퀀스나 레이아웃과 같은 고객의 마지막 순간 우려 사항일 수도 있습니다.
문제가 무엇이든 이를 해결하는 데는 비용이 많이 들 수 있습니다. 실제로 일부 산업 기업은 시운전 중 장비 문제를 해결하는 비용이 설계 단계에서 해결하는 비용보다 최대 100 × 더 비쌀 수 있다고 보고합니다. 물론, 이 문제로 인해 고객의 생산 시작일을 놓칠 위험도 있습니다.
이러한 이유로 일부 장비 설계자는 가상 시운전을 도입하고 있습니다. 이 프로세스는 장비를 구축하기 전에 장비의 디지털 모델과 시뮬레이션을 사용하여 제어 테스트를 수행합니다. 이를 통해 구축 주기 초기에 설계 문제를 식별하고 궁극적으로 고객의 마감일을 더 잘 준수할 수 있습니다.
가능성의 변화
가상 시운전은 장비 설계의 디지털 트윈을 생성하고 제어 시스템의 실제 작동 로직에 연결하는 소프트웨어를 사용하여 가능합니다. 동적 디지털 트윈은 단순한 3D 시각 모델 그 이상입니다. 설계에 물리학을 적용하고 실행할 수 있으므로 장비가 어떻게 작동하고 사람이나 다른 장비와 상호 작용하는지 확인할 수 있습니다.
이 모든 작업은 장비 설계가 완료되자마자, 강철을 절단하거나 부품을 주문하기 훨씬 전에 수행할 수 있습니다. 이렇게 하면 제어 테스트를 중요 경로에서 제거하고 마지막 순간에 변경을 피할 수 있습니다. 대신 현장에 도착하면 장비가 공장 인수 시험을 받을 준비가 되어 있고, 고객의 마감일을 놓칠 염려가 없습니다.
일부 장비 제조업체는 가상 시운전을 통해 엄청난 비용 절감 효과를 얻을 수 있다는 사실을 발견하고 있습니다.
그 중 하나는 자재 취급 시스템 제조업체인 Daifuku Webb입니다. 이 회사는 현장에 적용하기 전에 가상 시운전을 통해 사내에서 PLC 코드를 테스트합니다. 공항 고객을 위한 한 프로젝트에서 Daifuku Webb는 가상 제어 테스트를 사용하여 엔지니어가 현장에서 보내는 시간을 수개월에서 약 3주로 단축했습니다.
그리고 이 회사는 시간 절약 이상의 가상 시운전으로 다른 이점도 얻고 있습니다.
PLC 코드 기능이 이미 테스트되었기 때문에 시스템 설치가 더욱 원활하게 진행됩니다. 또한, 회사는 시스템을 현장에 도입하기 전에 시스템의 기능을 철저하게 시연할 수 있습니다.
1, 2, 3만큼 쉬운
시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 장비의 디지털 트윈을 생성하는 것은 세 가지 주요 단계를 포함하는 간단한 프로세스입니다.
먼저, 장비의 CAD를 가져옵니다. 그런 다음, CAD에서 장비의 움직임과 센서 같은 장치를 모의합니다. 마지막으로, CAD를 컨트롤러와 태그에 연결합니다. 이렇게 하면 강철을 절단하거나 부품을 주문하기 훨씬 전에 장비와 로직을 디지털 방식으로 테스트할 수 있는 개방형 샌드박스가 마련됩니다.
Published 2020년 4월 10일
