채광 작업은 전력으로 운영됩니다. 분쇄, 운반, 호이스트, 펌핑, 환기 및 광물 처리 전반에 걸쳐 전기 인프라는 생산을 지속하고 안전하고 효율적인 운영을 가능하게 하는 자산, 시스템 및 인력을 연결하는 데 도움이 됩니다.
그러나 생산성 향상을 지원하는 동일한 전기 시스템은 특히 먼지, 습기, 진동, 원격 위치, 제한된 공간 및 가동시간 극대화를 위한 지속적인 압력으로 형성된 환경에서 위험을 초래할 수 있습니다.
아크플래시는 광산 회사가 단순한 규정 준수 문제로 취급할 수 없는 위험 중 하나입니다. 이는 인력, 자산 및 생산에 동시에 영향을 미칠 수 있는 안전, 신뢰성 및 운영 연속성 문제입니다.
광업에서 아크플래시 위험이 다른 이유
아크플래시는 전도체 사이 또는 전도체에서 접지로 공기를 통해 전기 에너지가 방출될 때 발생합니다. 이 현상은 강한 열, 빛, 압력, 연기 및 용융 물질을 생성하여 전원이 공급되는 장비 근처의 작업자에게 심각한 위험을 초래할 수 있습니다.
광산에서는 현장의 현실에 따라 이러한 위험이 증폭될 수 있습니다. 전도성 먼지가 장비에 들어갈 수 있습니다. 습기와 부식성 환경은 절연 및 연결부를 손상시킬 수 있습니다. 심한 진동과 장비 이동은 구성요소를 느슨하게 만들 수 있습니다. 임시 전원 설치, 이동 자산 및 좁은 전기실은 노출을 제어하기 어렵게 만들 수 있습니다.
안전 이벤트에서 생산 이벤트로의 영향은 빠르게 전이될 수 있습니다. 폴트는 전기 장비를 손상시키고, 중요한 자산을 오프라인 상태로 만들고, 유지보수 작업을 지연시키고, 신뢰성이 가장 중요한 프로세스의 정확한 지점에서 계획되지 않은 가동 중단 시간을 초래할 수 있습니다.
이것이 바로 광산에서 아크플래시 위험을 줄이는 것이 단순히 사고 예방을 돕는 것 이상의 의미를 갖는 이유입니다. 이는 작업자를 보호하고, 처리량을 유지하며, 어려운 운영 조건에서 생산에 중요한 시스템을 가용 상태로 유지하는 것을 의미합니다.
안전과 생산 성능의 연결
채광 업계 리더들은 가용성, 처리량 및 비용 규율을 높이는 동시에 안전을 개선해야 한다는 지속적인 압박을 받고 있습니다. 이러한 우선순위는 별개가 아닙니다. 서로 의존합니다.
심각한 전기 사고는 유지보수 창을 중단시키고, 장비 가용성을 감소시키고, 생산 속도를 늦추고, 운영이 정상으로 돌아가기 전에 조사 또는 교체 작업을 요구할 수 있습니다. 하나의 제약된 자산이 더 넓은 가치 사슬에 영향을 미칠 수 있는 광업에서는 비즈니스 영향이 전기실을 훨씬 넘어 확장될 수 있습니다.
더 강력한 전기 안전 전략은 이러한 연결을 해결하는 데 도움이 됩니다. 이는 자재 이동, 가공 지원 및 생산 유지 시스템의 신뢰성을 향상시키는 동시에 더 안전한 작업을 지원합니다.
현대 광산의 경우, 이는 운영 우수성의 일부로서 위험을 조기에 식별하고, 가능한 경우 노출을 줄이며, 현장에서 안전과 성능을 모두 지원할 수 있는 시스템을 설계하는 것입니다.
규정 준수에서 위험 감소로 전환
규정 준수는 여전히 출발점입니다. NFPA 70E 및 CSA Z462와 같은 표준은 안전 작업 관행을 정의하는 데 도움이 되며, 전기 코드 및 유지보수 표준은 장비를 설치, 유지보수 및 검사하는 방법을 안내합니다.
그러나 채광 작업에는 표준 체크리스트 이상의 것이 필요합니다. 위험이 존재하는 위치, 현장 조건이 시간이 지남에 따라 장비에 미치는 영향, 작업자가 작동, 문제 해결 및 유지보수 중에 전원이 공급되는 시스템과 상호 작용하는 방식에 대한 실질적인 관점이 필요합니다.
즉, 아크플래시 위험 평가, 단락 및 사고 에너지 연구, 명확한 절차, 적절한 라벨링, 인력 교육, 예방정비 및 작업 및 위험 수준에 맞는 PPE를 사용해야 합니다.
또한 작업이 시작되기 전에 노출을 줄이는 방법을 찾기 위해 상류를 살펴보는 것을 의미합니다. 가장 효과적인 안전 프로그램은 위험을 근원에서 줄이는 데 도움이 되는 관리 제어, 자격을 갖춘 작업자 및 엔지니어링 제어를 결합합니다.
엔지니어링 제어를 사용하여 노출 감소
모든 위험을 절차나 PPE만으로 관리할 수 없기 때문에 광산에서는 엔지니어링 제어가 특히 중요합니다. 내아크성 장비는 위험도가 높은 전기 애플리케이션에서 노출을 줄이는 데 도움이 되는 방법 중 하나입니다.
내아크성 장비는 내부 아크 폴트로부터 발생하는 에너지를 억제하고 재지향하여 장비가 적절히 지정, 설치, 유지보수 및 작동될 때 인력을 보호하도록 설계되었습니다.
이러한 보호는 전기실, 변전소 및 모터 제어 장비가 생산 구역, 유지보수 경로 또는 접근하기 어렵고 오프라인으로 전환하기 어려운 원격 자산 근처에 위치할 수 있는 광산에서 중요합니다.
내아크성 저압 및 고압 모터 제어 센터는 정상 작업 중 노출을 줄이고 작업자 보호, 자산 신뢰성 및 생산 연속성 간의 연결을 강화하여 보다 광범위한 안전 전략을 지원할 수 있습니다.
설치 및 유지보수는 사후 고려 사항이 될 수 없습니다.
내아크성 장비는 전체 시스템이 올바르게 지정, 설치 및 유지보수될 때만 의도한 대로 작동합니다. 작은 설치 문제라도 장비의 내아크성 무결성을 손상시킬 수 있습니다.
채광 프로젝트의 경우 조기 계획이 중요합니다. 입찰 과정에서 설치 요구 사항을 정의해야 하며, 계약자는 제조업체의 요구 사항을 이해해야 하며, 장비를 안전 전략의 일부로 의존하기 전에 최종 설치를 검토해야 합니다.
유지보수도 마찬가지로 중요합니다. 시간이 지남에 따라 먼지, 습기, 부식 및 진동으로 인해 장비 상태가 변할 수 있으므로 보호 및 성능을 유지하려면 검사, 문서화 및 예방정비가 필수적입니다.
전기 안전을 지속적인 운영 규율로 취급할 때, 광산은 위험을 줄이고, 인력을 보호하며, 생산에 중요한 자산을 유지할 수 있는 더 나은 위치에 있게 됩니다.
더욱 탄력적인 채광 운영 구축
현대의 채광 작업은 더욱 연결되고 자동화되며 신뢰할 수 있는 전기 인프라에 더 많이 의존하게 되었습니다. 이는 전기 안전에 대해 별도의 요구 사항이 아니라 회복력 있는 운영을 설계하고 유지하는 방법의 일부로서 다르게 생각할 수 있는 기회를 제공합니다.
위험 평가, 숙련된 작업자, 예방정비, 문서화된 절차 및 적절한 엔지니어링 제어를 결합함으로써 채광 회사는 가동시간, 신뢰성 및 장기 운영 성능을 지원하면서 더 안전한 환경을 조성할 수 있습니다.
이제 광산 회사가 운영 전반에 걸쳐 아크플래시 노출이 존재하는 위치를 평가하고, 전기 안전 프로그램이 현재 표준 및 현장 현실을 반영하는지 확인하고, 엔지니어링 제어를 통해 위험을 줄일 수 있는 위치를 파악해야 할 때입니다.
광산은 사전 예방적 접근 방식을 통해 인력을 더 잘 보호하고, 중요 자산을 보호하며, 전기적 사고가 더 광범위한 생산 중단으로 이어질 가능성을 줄일 수 있습니다. 광산에서 복원력은 운영이 얼마나 빨리 회복되는지뿐만 아니라 중단이 발생하기 전에 위험을 얼마나 잘 줄이는지에 따라 측정됩니다.
