予防保全が選ばれる理由

予防保全が選ばれる理由

機器のダウンタイムの低減、資産の長寿命化、機器全体の効率化、これらは予防保全が製造メーカにもたらすメリットのほんの一部にすぎません。クラウドソフトウェアを追加することで、チームと機器が最高の状態で稼働できるような強固なメンテナンス戦略を実現できます。

予防保全について考えるには、車を想像するのが一番わかりやすいでしょう。

車は壊れるまで走らせ、修理に出せばいいのです。これが事後保全(リアクティブメンテナンス)です。

また、3ヵ月ごと、1万マイルごと、または車のマニュアルで推奨されている定期的な間隔で、オイル交換、バッテリー診断、タイヤ交換のために車をショップに持ち込むこともできます。これが予防保全です。

予防保全は、時間、使用方法、または条件に基づいてスケジュールを組むことができます。それぞれについて例を挙げて考えてみましょう。

• 時間基準保全(定期保全)

時間を基準としたアプローチでは、10日ごとなど、設定された時間間隔を使用して予防保守タスクをスケジュールします。他の例としては、毎月1日に予防保守を実施する、3ヶ月に1回予防保守を実施するなどがあります。

• 使用状況を基準とした予防保全

使用状況を基準とした予防保全は、資産の使用状況が特定のベンチマークに達したときに保全活動を実施します。これには、一定の走行距離、時間、または生産サイクルの後が含まれます。このトリガの例としては、自動車が1万マイル走行するごとに定期メンテナンスが予定されていることが挙げられます。

• 状態を基準とした予防保全

状態を基準とした保守は、予知保全の一種で、資産の実際の状態を監視し、どのようなメンテナンス作業を行なうべきかを判断するものです。

状態基準保全では、特定の指標が性能の低下や故障の兆候を示した場合にのみ保守を実施するよう定めています。例えば、ある部品の振動がある閾値に達すると、その部品の交換や注油が必要であることを示す予防保全のスケジュールが組まれます。

予防保全は毎回答えが出るものではありませんが、事後保全に比べて多くの利点があります。1つには、事後保全は予防保全に比べて3倍から9倍のコストがかかります。これは、生産の損失、急ぎの出荷、緊急事態や故障の診断に要する時間の浪費などの要因によるものです。

さらに、事後対応型の修理は時間がかかり、リソースを消耗し、問題の診断に多くの時間を費やすため予防的作業の妨げになります。また、問題が正しく修復されないと、問題が再発し、ダウンタイムがより長くなる可能性があります。

最後に、IDCONによると、作業が後手に回ると、技術者が事故を起こす可能性が28%高くなります。これは、技術者が早く修理しなければならないというプレッシャーにさらされることが多いためです。そのため、安全要件を確認し、安全に作業を完了させる時間があれば取らなかったようなリスクを負うことになりかねません。
 

予防保全の確立のために

予防保全プログラムを作成するには、業務の考え方や行動の仕方を変える必要があります。この変化を起こす必要があるのは、人材、プロセス、テクノロジの3つの主要分野です。

• 人材: 前向きな考え方の構築

すべての方針、計画、作業には、誰かがそれを実行しなければなりません。だからこそ、予防保全プログラムの成功は、すべて人から始まるのです。誰もが、予防保全の仕組み、重要性、そしてそれを成功させるための自分の役割を理解する必要があります。

• プロセス: 明確さと一貫性を作り出す

プロセスとは、「何を」「いつ」「どのように」行なうかというガイドラインです。例えば、資産の検査に失敗したらどうするか、新しい部品を購入するためにどのような注文を出すか、といった内容が含まれます。

プロセスでは、予防保守作業の標準を設定し、正しく、安全に、毎回同じ方法で作業を行ないます。

• テクノロジ: 効率を作り出す

メンテナンステクノロジは、予防保守を成功させるために必要な情報とチームをつなぐためのツールです。紙の書類を整理したり、ランダムに作業依頼を受けたり、常に計画を書いたり書き直したりといった、予防保全計画を脅かす多くの時間浪費を避けることができます。