産業用モノのインターネット(IIoT)に支えられたコネクテッドエンタープライズにより、ユーザに適切な形式の適切な情報に適切なタイミングでアクセスできます。
タブレットを携帯したメンテナンスエンジニアは、ラインや機械に沿って位置ビーコンを探して特定の安全デバイスの正確な場所を突き止め、各エリアに接近するとデータを手作業で要求する必要なく、動的に受信できます。
オペレーションマネージャも同じタブレットの同じソフトウェアを使用して、同じ位置ビーコンを探し、認証情報に適合した情報を受信できます。これらのコアツールやテクノロジを使用すれば、従業員の役割や業務に応じた個々のニーズに適した、状況に応じた情報を取得できます。
機械や装置への情報に対応した接続により、製造メーカはオペレーションをより包括的に見渡すことが可能になります。
情報に富んだ接続
EtherNet/IP™ネットワークはオープンな業界標準のネットワークテクノロジを使用して、工場全体をカバーするネットワークシステムを提供します。モータスタータやセンサといった高度な入力デバイスをコントローラやヒューマン･マシン･インターフェイス(HMI)に接続すると、企業全体で使用可能なリアルタイムの制御と情報が企業全体に提供されます。
EtherNet/IPの機能がデバイス(特に非常停止、インターロックスイッチ、ガード･ロック･スイッチなどの単純な安全入力デバイスやコンポーネント)に搭載されていない場合でも、製造メーカは新しいインテリジェントなデバイスレベルのリンク技術である、個々のデバイス情報をホストコントローラにフィードバック可能なロックウェル･オートメーションのGuardLink®プロトコルを活用できるようになりました。
GuardLinkは安全に基づいた、トランク&ドロップトポロジでのプラグ&プレイコネクション付きの標準的な配線を使用する通信プロトコルです。GuardLinkによって配線を大幅に削減できるだけでなく、シングルケーブルでデバイス位置の特定や、診断、リモートリセット、およびロックコマンドが可能になり、ネットワークを介してシステムに情報を提供できます。構成不要で、最大32のデバイスを最長1,000m (デバイス間の距離は最長30m)で接続できます。
強化された相互接続
従来の安全ソリューションでは、一般的に直列のハード配線を使用していました。このため、ユーザは運用時に個々のデバイスの要求を区別することができず、コンポーネントに障害が発生しても、シリーズ接続のどこかのコンポーネントに問題があることしか分かりませんでした。
個々のコンポーネントに個別に接続すると大量の配線が必要になり、不要な予期しないダウンタイムにつながりかねない多くの潜在的な故障点が増加します。さらに、機械メーカのコストも増加します。
一方、GuardLinkを使用することで、機械メーカやエンドユーザはデバイスの一連の接続を維持しつつ、各デバイスの詳細な診断が可能になります。GuardLinkリンク技術を搭載したスマートな安全コンポーネントによって、ユーザはステータス情報にアクセスできるようになり、機械の機能動作が向上します。
例えば、セーフティリレーは安全システムをチェックおよびモニタし、機械の始動、機械を停止させるコマンドの実行、または安全関連機能の制御が可能になります。GuardLink対応のリレーは、安全システムに必要なほとんどの機能を実現します。
また、リレーやGuardLinkデバイスのデータへのアクセスが可能なStudio 5000 Logix Designer®エンジニアリング環境のアドオンプロファイルが用意されているため、購買業務や部品管理も簡単に行なえます。さらに、ISO 13849-1やIEC 62061といった機能安全規格に適合するよう設計されており、設置やシステムの複雑さを緩和する主要な機能が搭載されています。
GuardLink対応の接続タップ(別名スマートタップ)は、出力信号切換え装置(OSSD)や電気機械式セーフティスイッチ(EMSS)の両方を含む安全入力デバイスのアダプタとして動作し、GuardLinkシステムに接続しつつ、デバイスの位置、ステータス、および補助をGuardmaster®セーフティリレーに提供します。この接続タップと4線式の配線によってすべての安全デバイスをセーフティリレーに接続すると、個々のガードドアや非常停止にいたるまでシステムを可視化できます。
動作方法
非常停止やインターロックスイッチが動作した場合、個別の安全信号がセーフティリレーに送信されます。リレーは相互に光学的にリンクされており、リレー間での通信用の配線は必要ありません。GuardmasterセーフティリレーはEtherNet/IPネットワークインターフェイスを使用して、情報をコネクテッドエンタープライズ間でシームレスに通信します。
ローカルでは、オペレータは故障が発生しているという通知を受信し、機械やライン上のすべてのデバイスを手動で調査することなく、故障箇所を正確に知ることができます。
これにより、オペレータは障害が軽微なものであれば自分たちで修正し、より重大な障害の場合はメンテナンス作業員に連絡することが可能になります。究極的には、GuardLinkによってリアルタイム診断の通信によりダウンタイムを最小化できるだけでなく、製造メーカは生産プロセスを理解して改善することができるようになります。
データの制御
機械操作の回数や時間を削減することで、安全と生産性は向上します。HMIに接続されたスマート･セーフティ･コントローラを使用する優れた設計のシステムでは、障害検出のタスクが最小限で済みます。
最新の包括的な安全システムは自己チェックを実行できるため、安全機能の喪失やさらなる危険の発生につながる障害が累積することがありません。
事故は単一の大規模な障害よりも、気付かないうちに発生したコンポーネント障害やバイパスといった小さな事象が累積した結果であることが多々あります。セーフティ･プログラマブル･ロジック･コントローラ(PLC)を使用することで、プロセスと安全ロジックの統合が可能です。
ロックウェル･オートメーションは、製造メーカや安全の担当者が安全をモニタし管理する方法を変革できるスマートな安全デバイスを組込んだ、拡張性に富んだ安全ソリューションを開発してまいりました。
GuardLinkシステムと通信のブリッジとして機能するEtherNet/IPを使用することで、製造メーカはより可視性の高い機械を製造できるようになり、膨大な量の複雑なデータをより効果的に管理することが可能になります。
安全をサポートする3つの柱
スマートマニュファクチャリングおよびオペレーションの活用とサポートを目指す機械メーカは、産業製造安全要件を満たすために以下の要素を考慮する必要があります。
- 適切な製品: 新しいスマートセーフティ設計とデバイスにより、配線と設計コストを削減し、予定外のダウンタイムを軽減できます。包括的かつ拡張性に富んだ機械安全製品ラインを導入することで、企業はより安全でより生産性の高い機械を製作できるようになります。
- 適切なツール: 多機能な統合システム設計ツールおよび設計環境によって、エンジニアはオートメーション全体の総合的な生産性と安全に対して高まり続ける市場の要求に応えることが可能になります。
- 適切な人材: ケガのリスクを減らて生産性向上のために安全規格に準拠するには、オートメーションと安全の両方を理解する人材のサポートと専門知識が必要です。このような専門家と連携することで、製造メーカは安全要件や規格準拠に関するスタッフトレーニングおよび教育が可能になり、改善されたより安全な作業環境を実現できます。
安全な機械、安全なテクノロジ
グローバルな安全規格とテクノロジの開発は、製造分野における安全を生産を最適化する強力なツールへと変えました。今日のテクノロジは作業員の安全性を向上させ、プログラミングや操業開始を容易なものにします。
GuardLink安全システムは、エンジニアリングや設計の必要性を緩和するだけでなく、データの価値や投資利益率の面でも多くのメリットをもたらします。
実際に、業界トップの企業はインテリジェントな統合安全ソリューションが従業員の安全を守るだけでなく、製造の生産性を向上させることで利益に直接影響をもたらすことを認識しています。
今こそ、安全システムとしての側面のみならず、ネットワーク接続機能の側面においても革新を遂げるテクノロジを製造メーカが活用する時代です。