タイ･サミット社は差別化要因としてデータを活用

タイ･サミット社は板金プレス業界のリーダです。ミシガン州ハウエルの同社の施設は、自動化された外観検査システムを量産し、遠隔レーザ溶接を導入した北米初の製造拠点でした。この120万平方フィートの施設には、北米での生産をサポートするための組立ベイ、工具および金型サービス、倉庫スペースなどが収容されています。タイ･サミット社のエンジニアは、お客様と協力してツールを設計、製造し、定期的に検査して品質と寿命を保証します。

製造における労働力不足と制約により、タイ･サミット社は日常のプロセスを改善し、業界の課題に対処できるソリューションを必要としていました。世界的なパンデミックを乗り越え、労働力の減少による業界への影響に対処した後、タイ･サミット社はダウンタイムデータをより適切に追跡し、マイクロストップを起こした領域を特定し、製造プロセス全体を改善する方法を必要としていました。お客様は可視性の向上を求めているため、工場現場にもっと関与し、質問したり答えを求めたりしています。タイ･サミット社では、差別化要因としてデータを活用する機会があると考えました。

データの力

2017年にPlex MESを初めて導入して以来、タイ･サミット社はPlex MESオートメーションおよびオーケストレーション(MES A&O)を導入することでデジタルトランスフォーメーションの取り組みを進化させてきました。この強力なコード不要のツールにより、プロセスの自動化と複雑なワークフローのオーケストレーションが可能になり、大量のコーディングや手作業によるデータ管理の必要性が回避され、精度が向上し、貴重なリソース時間が解放されます。この新しいソリューションにより、タイ･サミット社は情報を取得してお客様やパートナに配信できるようになりました。

これにより、全体的な視認性が向上しただけでなく、データ収集も強化され、タイ･サミット社に安心感を与え、効率を高めてボトルネックやマイクロストップの領域を特定するシステムを確立しました。Plexシステムの導入により、タイ･サミット社はレポート要件が増大するお客様のニーズを満たすことができるようになり、その結果、新たな仕事の機会が生まれました。

より良いデータはメンテナンスプロセスの改善につながる

タイ･サミット社のビジネスシステムおよびIT担当エグゼクティブマネージャのジャニス･ダミコ氏は、次のように述べています。「当社はPlexシステムからのプロセスを自動化し、機器がダウンしていることを認識するとワークセンターのステータスを自動的にダウンタイムに移行しました。その後、チームリーダとオペレータにダウンタイムの詳細な理由を説明してもらいます。」

ダウンタイムは常に存在しますが、そのダウンタイムを迅速に特定できることは、タイ･サミット社にとって大きな変革をもたらしました。機械がいつダウンするのか、なぜダウンするのかを従業員に知らせるためのソフトウェアを利用できるようにすることで、工場現場を直接チェックするのではなく、より効率的に問題を解決できるようになりました。これにより、コストが節約されるだけでなく、全体的な品質も向上します。タイ･サミット社は現在、施設内のマイクロストップを正確に特定し、ダウンタイムの原因となっている機器を特定し、問題を解決するために適切なリソースを割当てることができるようになりました。マシンの故障間隔も長くなり、平均故障間隔は10～20分から40分に伸びました。この改善により、ラインの収益は1シフト当たりの部品代で8,000ドル/時間から12,000ドル/時間になりました。

タイ･サミット社は従業員に権限を与える

また、タイ･サミット社は従業員の提案と従業員の権限付与を通じた継続的な改善を優先します。製品やラインに直接携わる人々からの意見を収集することで、タイ･サミット社は大幅なコスト削減を実現し、これまでに200を超える従業員からの提案を受けています。

この取り組みにより、従業員がアイデアを共有できるようになっただけでなく、チームは自分たちの提案が影響力を持ち、ビジネスの改善に活用されていることを確認できるようになりました。タイ･サミット社は、従業員の提案の結果、年間少なくとも300万ドルのコスト削減を実現し、貴重な提案を提供した従業員とチームに多額の支払いを行なっています。