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성공 사례

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コネクテッドエンタープライズの実現

新しいアプローチにより、すべての工場で共通の製造プラットフォームと標準化されたパフォーマンス測定が可能になります。

과제

  • 多様な製品ラインナップとさまざまな製造プロセスに柔軟で俊敏なグローバルなMESを実装
  • 個々のERPシステムとカスタムアプリケーションを、すべてのプラントにまたがった標準化されたシステムに置き換え

솔루션

  • コネクテッドエンタープライズ - ロックウェル・オートメーションの都合された制御と情報の製品ラインナップ(FactoryTalk® ProductionCentre®ソフトウェアとFactoryTalk® VantagePoint®エンタープライズ製造インテリジェンス(EMI)ソフトウェアを含む)

결과

  • 総所有コストの削減
  • 市場導入に要する時間の短縮
  • パフォーマンスの向上
  • 企業リスクの管理

背景

ロックウェル・オートメーションは、専業としては世界最大の産業用オートメーションと情報ソリューション企業です。ロックウェル・オートメーションは、有名な食品生産者、大手石油加工業者、または大手自動車メーカのいずれであっても、プロセスの改善、非効率性の低減、生産性の向上を支援します。

世界で最も有名なメーカや産業オペレータの一部を支援する背景には、ロックウェル・オートメーション自身も製造メーカであることがあります。

同社の22,500人の従業員の約3分の1は、20のグローバルな製造工場で働いており、ほぼ40万SKUの製品カタログを管理しています。平均的な製品の寿命は20年であり、平均的な注文品目には200品目が含まれ、製品の納期は数日から数か月におよびます。

ロックウェル・オートメーションは、これらの複雑な生産環境への可視性を高め、共通する製造プラットフォームをサポートし、再構築されたサプライチェーンを可能にする方法で独自の情報の力を活用しました。

これを達成する最善の方法は、統合された制御と情報のセ品ラインナップを活用して、情報技術(IT)と運用技術(OT)を単一の世界規模のシステムに統合することでした。このシステムにより、すべての場所で前例のないレベルの接続、通信、およびコラボレーションが可能になります。

課題

大規模な製品ラインナップと世界的な製造拠点を持つ他の製造メーカと同様に、ロックウェル・オートメーションは、さまざまな工場で幅広い製造プロセスを使用しました。また、各工場は独自のエンタープライズ・リソース・プランニング(ERP)システムを実行しており、互いに対話することなく、さまざまな方法でマシンデータをモニタおよび分析するカスタムアプリケーションを使用していました。

また、ロックウェル・オートメーションは、世界中のどこでも発生する可能性のある問題を追跡し、迅速に対応するために使用できる完全に接続されたシステムを確立することを望んでいました。それには、ある施設の需要の急増に対応するために、近くの別の施設で生産を増やしたり、別の供給パートナと協力して混乱に対応したりすることが含まれます。

同社はまた、ビジネス・プロセス・マッピングを通じて登録されるアプリケーションの数を減らすことを目指しました。生産されている多数の製品と部品によって、何百ものアプリケーションが存在するようになっていました。また、I/Oポイントのばらつきが大きいため、エラーのリスクだけでなく、収集されたデータを理解するのに要する時間も増加しました。

ソリューション

ロックウェル・オートメーションは、企業データを使用したより良い意思決定を可能にするために、数十年にわたる活動を続けてきました。インターネットプロトコルを活用する標準的でオープンなイーサネット・ネットワーク・アーキテクチャによって駆動され、モノのインターネット(IoT)やコネクテッドエンタープライズなどの主要な強化技術によって促進されるているため、企業はその追求を進化させ、前進させることができます。

コネクテッドエンタープライズはITとOTシステムを統合し、製造企業全体の運用データ、ビジネスデータ、トランザクションデータにアクセスし、モニタし、活用する新たな機会を提供します。

世界中に単一の接続されたシステムを確立するには、ロックウェル・オートメーションはネットワークインフラのアプローチを変更する必要がありました。同社は、企業のITネットワークと産業用アプリケーション間でセキュアな相互運用性を可能にする、標準的でオープンなネットワークインフラであるEtherNet/IP™を導入することを決定しました。

また、同社は世界中の工場に分散している多くの異なるERPシステムを、グローバルな施設全体で複数のシステムを簡単に管理できる単一のERPシステムに置き換えました。新しい標準化されたシステムは、すべての施設のパフォーマンスを一貫して測定するためにプロセスと基準点を提供します。

ロックウェル・オートメーションのコネクテッドエンタープライズの実現: 納期遵守率は82%から98%に向上しました。

新しいERPシステムと並行して、ロックウェル・オートメーションは新しい製造実行システム(MES)を展開して、すべての生産施設でのプロセスを標準化しました。

同社は独自のFactoryTalk® ProductionCentre®ソフトウェアを使用することを選択しましたこのソフトウェアは拡張可能なワークフローエンジンと、運用に伴って成長できる運用モデルを使用しています。ソフトウェアの高い柔軟性は、標準製品、受注生産製品、受注生産製品など、同社の幅広い製品ラインナップを生産するために必要な多様な製造スタイルにも適合しています。

ロックウェル・オートメーションは、データを追跡および記録し、生産トレンドの特定に役立つFactoryTalk VantagePoint®エンタープライズ製造インテリジェンス(EMI)ソフトウェアも配備しました。

MESとEMIを組み合わせたシステムは、数百のアプリケーションからの情報を1つの中央管理されたシステムへともたらしました。作業者が理解しやすく実行可能な情報を提供して改善に役立てることができ、品質、生産実績、ワークフロー管理などの主要業績評価指数のリアルタイム分析が可能になります。

結果

ロックウェル・オートメーションは、まだコネクテッドエンタープライズをそのすべてのプラントとに導入している途上にありますが、同社はこれまでに新しいシステムが実装された多くの改善を経験しました。

同社は総所有コストを削減し、在庫日数を120日から82日に短縮し、年間資本回避で30%を獲得しました。また、市場投入までの時間を短縮し、サプライチェーンの配送が最大96%になり、リードタイムが半分に短縮されました。さらに、同社は生産性が年間4~5%向上したと推定しています。

ロックウェル・オートメーションは在庫日数を120日から82日に短縮し、年間資本回避で30%を獲得しました。

MESプラットフォームを介してデータをERPシステムに入出力することににより、問題解決時間を継続的に短縮して、無駄のない動作をサポートできるようになりました。その結果、生産効率の改善が実現しました。これはあらゆる製造メーカの収益性にとって重要です。

また、同社はコネクテッドエンタープライズの利点をお客様にお伝えしています。納期遵守率は82%から98%に向上し、品質の向上により100万分の1の欠陥が半分に削減されました。

ロックウェル・オートメーションは、今後2年間で施設の95%に新しいシステムを導入することを計画しています。その場合でも、同社はコネクテッドエンタープライズを新しい目標と継続的な改善へのコミットメントを必要とする継続的な取り組みと見なしています。

コネクテッドエンタープライズは、21世紀の産業革命です。グローバル生産の改善、ッステナビリティ(持続可能性)への取り組みの支援、俊敏性の向上など、新たな機会の発見など、今後数年間で製造メーカに不可欠となる多くの競争上の優位性を提供します。

上記の結果は、 このお客様での配備されたロックウェル・オートメーション製品およびサービスをその他の製品と併用した結果です。実際の成果は事例ごとに異なる場合があります。

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