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성공 사례

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レプソル社がSIS移行の運用上の利点を発掘

과제

  • 2つの生産施設で既存の安全計装システム(SIS)を置き換えて、新しい内部安全規格に準拠
  • 老朽化した機器に伴うダウンタイムのリスクを低減して、システムパフォーマンスの可視性を向上

솔루션

  • SISは、SIL 2アプリケーションの既存のインストール済みベースとの簡単な統合を提供
  • システムアラームとイベント機能によって、システムのパフォーマンスとダウンタイムの問題をよりよく把握できる。

결과

  • SISはレプソル社の新しい社内の安全規格に準拠している。
  • 新しいテクノロジに移行して、ダウンタイムのリスクを低減
  • 1つのプラットフォームに標準化することで、スペアパーツの在庫を減少
  • システムの可視性を向上により、オペレータが故障をより迅速にトラブルシューティングし、予測することを支援
  • より高いSIL要件を満たす能力により、システムの柔軟性が向上

ドリルからポンプまでの運用

レプソル社は、サプライチェーン全体に事業を展開するグローバルな石油&ガス企業です。

上流側では、同社は1日当たり65万バレル以上の石油を生産し、20億バレル以上の埋蔵量を持っています。

下流では、その事業には、石油精製事業、原油および製品の取引、およびヨーロッパと南アメリカ全体で4,700以上のサービスステーションが含まれます。

スペインに本社を置くレプソル社は、40カ国以上で活動し、世界中で27,000人以上の従業員を擁しています。

エクアドルでは、レプソル社は国の東部にある199平方キロメートルをカバーする探査および生産(E&P)事業を展開しています。

事業はエクアドル政府とのサービス契約を通じて確立され、NPFSPFとして知られている2つの主要な生産施設が含まれています。

NPFおよびSPFプラントでの操業は、それぞれ1994年および1997年に始まりました。

同社は、生産性は高いものの、これらの施設で数十年前の安全計装システム(SIS)を更新して、施設を新たに実装された内部安全基準に準拠させる必要がありました。

また、老朽化した機器は陳腐化のリスクをもたらし、プラントの作業者が効果的にメンテナンスを行なうために必要な情報の可視性に欠けていました。

新しい内部安全規格

近年のレプソル社は、世界中のE&P施設に新しい内部安全規格を作成して実装しました。

グローバルなIEC 61508IEC 61511安全規格に基づいた、同社の規格は業務のすべての領域で事故ゼロを目指すという目標に向けて取り組むのを助けるように設計されました。

2013年、レプソル社はグローバルな産業資産のいくつかのタイプのリスク分析を実施し、新しい企業規格への準拠レベルを特定しました。

これには、エクアドルのNPFおよびSPF施設での安全度水準(SIL)、およびHAZOP (Hazard and Operability Study: ハザード操作性)分析の実施が含まれます。

この調査は、レプソル社が施設を新しい規格に準拠させるために必要なSISアップグレードを特定するのに役立ちました。

しかし、それだけでなく、2つの施設で使用されている機器の一部が直面する陳腐化のリスクにも注意を向けました。

2つの施設に設置されていたPLC-5システムなどのハードウェアは、まだ稼働しており、良好な状態でした。

ただし、レプソル社にはシステムをサポートするために使用できるスペアパーツが限られていたため、障害が発生した場合に長時間のダウンタイムが発生する可能性がありました。

さらに、老朽化したシステムには診断情報が欠けていたため、問題が発生した場合の運用や技術者にとって、トラブルシューティングとダウンタイムの解決がより困難となっていました。

その結果、レプソル社は、エクアドルの施設をコンプライアンスに適合させながら、機器の老朽化に関連するダウンタイムリスクを削減できるSISシステムに移行しようとしました。

同社はまた、両方の施設で継続的に実行される、生産を中断せずにほぼ1カ月に及ぶ移行を実行することを望んでいました。

SISおよびネットワークのアップグレード

レプソル社はロックウェル・オートメーションとロックウェル・オートメーションのPartnerNetworkプログラムEncompass製品パートナであるExida社と協力して、NFPおよびSPF施設での新しいSISに最適なソリューションを定義および選択しました。

チームは、Allen-Bradley®のControlLogix®ベースの SISを選択しました。

実装の観点から見ると、このシステムは、PLC-5と簡単に統合できるだけでなく、レプソル社の他の既存のロックウェル・オートメーションの機器の設置済みベースや他のベンダーの機器とも簡単に統合できます。

この統合の容易さにより、移行中のダウンタイムのリスクが軽減されました。

レプソル・エクアドル社のプロジェクトエンジニアであるマルセロ・ヴィルガス氏は次のように述べています。「異なるベンダーのシステム間で情報を共有することは可能ですが、必ずしも簡単ではありません。場合によっては、外部の技術専門家を連れてくる必要があります。」

「それはロックウェル・オートメーションのシステムには当てはまりませんでした。これにより、さまざまなシステム間の適切な相互作用が実現しました。」

移行の一環として、レプソル社は、コントローラとI/Oラック間の通信用に新しい光ファイバーネットワークも実装し、新しいシステム内のアラーム機能とイベント機能を使用して、パフォーマンスとダウンタイムの問題の可視性を向上させました。

コンプライアンス以外のメリット

NPF施設は小さく、SPF施設の約4分の1の容量しかないため、レプソル社はそれを2つのSIS移行の最初の移行の試験場として使用しました。

NPFの移行は21日で正常に完了し、チームはそのプロジェクトからの主要な学習内容をSPFの移行に引き継ぎました。

SPF施設ははるかに大きいにもかかわらず、チームは同じ時間で移行を完了しました。

両方の施設での移行も、生産を中断することなく完了しました。

新しいSISシステムは、両方の施設でレプソル社の新しい内部安全規格を満たしています。

さらに、システムはレプソル社に両方の施設の信頼性と生産性を向上させる新しい機会を生み出しています。

数十年前のSISテクノロジを最新のシステムに置き換えることで、以前のシステムではスペアパーツの可用性が不足していたために、両方の施設を悩ましていたダウンタイムのリスクが減少しました。

さらに、新しいシステムは同じテクノロジで標準化されているため、レプソル社は部品在庫を最小限に抑えることができます。

レプソル社の作業者は、アラームとイベントを使用して、システムパフォーマンスに関する情報にアクセスし、障害が発生した場合のトラブルシューティングを改善できるようになりました。

作業者は、リアルタイムのパフォーマンスデータを使用して、障害が発生する可能性の高い場所を予測し、最初にダウンタイムイベントを回避することもできます。

「以前のシステムの障害に関する洞察はありませんでした」と、ヴィルガス氏は語りました。

「この新しいシステムにより、コントローラ、さまざまなI/Oラック、特定の出力信号など、アーキテクチャのすべての部分をモニタできます。これにより、障害の根本的な原因をより迅速に特定し、場合によっては障害が発生する可能性が高い場所を予測できます。」

将来に目を向けると、このシステムは、安全要件を満たすための柔軟性をレプソル社に提供します。

現在、どちらの施設にもSIL 1の安全要件しか満たしていませんが、新しいSISは、いつか必要になった場合にSIL 2のパフォーマンスを提供します。

ヴィルガス氏は次のように述べています。「ロックウェル・オートメーションのソリューションは、現在の安全要件よりも常に優れているため、将来の拡張に備えています。これらのシステムは、将来的に別のSISアップグレードを行なうことなく、SIL要件が増したとしても先んじることができます。」

上記の結果は、レプソル社での配備されたロックウェル・オートメーション製品およびサービスをその他の製品と併用した結果です。実際の成果は事例ごとに異なる場合があります。

Allen-Bradley, ControlLogix, Encompass, およびPartnerNetworkは、Rockwell Automation Inc.の商標です。

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