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パシフィック・コースト・ターミナルが輸出業務を拡大

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課題

  • シップローダは、新しいドライバルク製品をサポートするために運転台での操作からリモート操作へと移行する必要がある。リモート操作への移行には、生産性への影響と装置の衝突の可能性について懸念が生じた。

ソリューション

  • 標準化されたプラットフォームのためのControlLogix制御システムは、統合が簡単
  • FactoryTalk View SEソフトウェアにより、離れた場所からプロセスを詳細に見ることができる
  • レーダセンサは、衝突防止検出と輸送船の周辺の視界を提供

結果

  • リモート操作の実装 - 新しいシステムによって、オペレータは、衝突防止ゾーンなどの重要な情報を監視しながら制御室からシップローダを稼働できるようになる。
  • 安全と生産性の強化 - オペレータが運転台から制御室に移ると、安全リスクにさらされる機会が減少する。
  • 運転台をなくすと、オペレータはより多くの製品をより迅速に積むことができる。

カナダの資源を世界につなぐ

硫黄は非常に汎用性の高い資源であり、ゴム、塗料、殺虫剤、さらには医薬品の製造にも使用できます。この商品をカナダのアルバータ州から地域の原油採掘の主要な副産物として世界中の市場に届けることは簡単なことではありません。鉄道車両は、硫黄が中国などに向かう船に積み込まれる前に、何百キロも移動してロッキー山脈を通過する必要があります。

この大規模な物流の取り組みに関与している主要なプレイヤーの1つは、パシフィック・コースト・ターミナル(PCT)です。ブリティッシュコロンビア州バンクーバー近郊の同社の出荷ターミナルは、平均して年間36,000台以上の硫黄の鉄道車両を受取っています。また、PCTは年間数十万トンのエチレングリコールとキャノーラ油を扱っています。

最近、PCTは、新しいドライバルク商品(カリや地下鉱床から採掘されたカリウムが豊富な塩)をその事業に追加しました。カリは3つのグレード(工業用は白色で、粒状と標準は両方ともピンクです)で生産されます。2色のカリは互いに接触してはなりません。

PCTのメンテナンスマネージャであるロッド・ケニヨン氏は次のように述べています。「私たちの事業に新しい製品を追加した際に、生産性を損なうことなく要素を分離するという課題が生じました。」

ミックスへの追加

硫黄などのドライバルク製品を鉄道車両から輸送舶に輸送するプロセスには、いくつかのステップが含まれます。硫黄が最初に鉄道でPCTに到着すると、その船が到着するまで貯蔵ビンに移動します。その後、シップローダに運ばれ、貯蔵庫からハッチカバーを介して船舶に運ばれます。

PCTのもともと1998年に建造されたシップローダは、停泊する船舶に指定された場所に停泊する大型の機械で、生製品の積み降ろしを容易にします。硫黄を船に輸送するために、ブームとしても知られるシップローダの延長アームは、重量を正確かつ均等に配分するために、船舶を旋回、回転、掃引します。このプロセスは、ブームの終わりに運転台のオペレータによって制御されます。

硫黄は、ブームに接続されたシュートの真下にある船舶のハッチから放出されます。しかし、カリの場合、プロセスの速度を遅くしてカリの損傷を防ぐためにカスケードシュートが必要です。このシュートは、じょうごをジグザグに進む一連のクレーンとじょうごから構成されています。

ケニヨン氏は次のように述べています。「硫黄シュートとカリシュートを素早く変更することができるように、船積みプロセスと技術をアップグレードする必要がありました。また、船に積み込む際に、2種類のカリ間の相互汚染を防ぐ必要がありました。」

これらの更新を実施した際に同社が直面した1つの大きな課題は、オペレータの運転台に関係していました。運転台が物理的に邪魔であるため、硫黄シュートとカリシュートを効率的に交更する方法はありませんでした。

PCTは、ブームから運転台をなくし、オペレータが離れた場所からプロセスを制御およびモニタできるソリューションを見つけることに着手しました。同社がそれに成功した場合、それは北米での船積みの最初になるでしょう。

運転台から制御室へ

PCTはシュートを交換可能にし、オペレータを運転室から制御室に移すためのオプションの調査を開始しました。同社は、ロックウェル・オートメーションと、PartnerNetworkプログラムのロックウェル・オートメーションの認定システムインテグレータであるenCompassソリューショングループに設計と実装の支援を依頼してきました。

チームは協力して、シュートの最善のソリューションはコンベアのヘッド、またはヘッドボックスを交換可能にすることだと判断しました。これにより、製品を切換える際の移行が簡単になり、クリーニングが少なくなり、シュートの取り外し、クリーニング、交換の全プロセスにかかる時間はわずか30分になりました。

さらに大きな課題はオペレータの制御室への移動でした。オペレータは移動中の機械部品が船上のさまざまな物体に衝突することを防ぐために、運転台から見ることができたように船の周囲を見ることができる必要がありました。また、オペレータにはシップローダの限界と、開口部の側面との衝突を避けるためにシュートがハッチのどこにぶら下がっているのかを知るために船舶に視点を持つ必要もありました。

オペレータの助けを借りて、PCTは複数のカメラビューを船積みの環境に追加して、制御室からの運転台の視点を複製しました。

Allen-BradlyのControlLogix制御システムですでに標準化されているPCTは、コントローラとインターフェイスし、EtherNet/IPに接続するレーダセンサを実装しました。センサは、製品の積み込み時のハッチ内の表示とともに、船舶の外側で衝突防止を検出します。

また、センサはロックウェル・オートメーションのFactoryTalk Viewソフトウェアに接続し、情報をオペレータに伝えます。例えば、オペレータは衝突防止ゾーンを見て、船への積み込み中の問題をモニタしてトラブルシューティングすることができます。管理者はプロセスの視点を持っているため、船にいつ積み込まれたのか、積み込み速度、どの特定のハッチに積み込まれたのかがわかります。

寒さの中での操作

古いシステムでは、オペレータは別のオペレータに交代されるまで、連続して4時間、シップローダの運転台に座っていました。オペレータは、悪天候の中でも、運転台までの一連の階段を歩く必要がありました。また、運転台に座っていると、機械が衝突する危険性がありました。

ケニヨン氏は次のように述べています。「現在、リモート機能により、オペレータは、制御室の快適さと安全性を享受し、自信を持って衝突を回避してハッチ間を移動できます。」

PCTは積載効率を大きく向上しました。ブームの終わりにあるオペレータの運転室をなくすことで、シップローダの重量が減少し、PCTはさらに多くの製品を素早く積み込めるようになります。

例えば、オペレータは、古いシステムでは5,000トンの硫黄を積むことができましたが、現在は6,500トンを安全に積むことができます。また、PCTは船舶への積み込みにかかる時間を短縮できました。5,000トンの積み込みには最大2時間かかりましたが、現在では1時間しかかかりません。場合によっては、新しいシップローダの構造とプロセスによって効率が向上したため、8時間のシフト全体が不要になりました。

新しい操作では、より信頼性の高いデータも取得できました。機械と船舶の位置データ、および貨物の量を記録し、クライアントが利用できるようにする必要があります。以前は、PCTはこの情報を手作業で測定して収集するスタッフを船に乗せていました。現在、レーダセンサはこの情報を自動的に取得し、オペレータと管理者に提供します。

ケニヨン氏は次のように述べています。「このソリューションでの私たちの運用とオペレータの両方に見られたメリットは信じられないほどでした。この「オートメーションの実現に向けた次のステップは、ハッチの変更に自動化です。

上記の結果は、パシフィック・コースト・ターミナルでの配備されたロックウェル・オートメーション製品およびサービスをその他の製品と併用した結果です。実際の成果は事例ごとに異なる場合があります。

商標情報

FactoryTalk, ControlLogix, およびPartnerNetworkは、Rockwell Automation Inc.の商標です。

EtherNet/IPは、ODVAの商標です。

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