例えば、フライヤーから特定の情報を引き出すようにシステムがセットアップされています。フライヤー内のさまざまなレベルと場所で温度を記録して、すべての製品が均一に調理されるようにします。
この情報はダッシュボードを介して表示されるため、オペレータはすべてのアクティブなフライヤーを一度に表示したり、アラートが記録されている場合は特定のフライヤーを掘り下げることができます。
新しいフライヤーをラインに追加すると、数分でダッシュボードに追加でき、既存のタグと他のフライヤー用に開発された関連KPIをコピーできます。
合計で、ハミルトンシティの工場は、調理、焼き付け、バター、フライ、冷凍、包装全体で約1,500のデータポイントをモニタします。
さらに、チームは、Windows® 8.1用のFactoryTalk VantagePoint KPIモバイルアプリが稼働しているMicrosoft® Surface™タブレットでこのソリューションを拡張しました。
フロアにいるオペレータとバリュー・ストリーム・マネージャは、パッケージングステータス、調理温度、フライ調理能力など、あらゆる生産エリアを手のひらでモニタできるようになりました。
リアルタイムおよび過去の生産データとトレンドにいつでもアクセスできるため、オペレータは、問題のある場所、問題が発生する可能性のある場所、または生産を増やしたり代替製品を実行するための追加容量がある場所を確認できます。
FSMAに基づく新しい規制が2015年に完全に実装されると、FDAのトレーサビリティとレポートの改善にFactoryTalk Historianソフトウェアが不可欠になります。
Historianソフトウェアによって収集され、VantagePointソフトウェアを介して報告および共有されるデータの増加は、プラントがSKU番号が特定の各ラインから出た正確なシリアル番号、日付およびタイムスタンプ付きの詳細を追跡するのに役立ちます。
プラントで食品の安全に問題が発生した場合は、管理者がすぐにデータを取得して、影響を受けた可能性のあるケースの数と特定の製品シリアル番号を確認できるアラートが設定されています。
ソリューションの可動性はエリアマネージャをマシンモニタまたは制御室のモニタから解放し、ゾーンの管理を改善し、生産ゾーン全体でコラボレーションできるようになりました。
ウィリアムズ氏は次のように述べています。「社のバリュー・ストリーム・マネージャは、生産の決定を行なうために各シフトの終わりにExcelスタイルの手動レポートを待つ必要がなくなりました。」
「FactoryTalkソリューションを使用すると、マネージャは、タブレット上の要約された状況に沿った説明にされた情報を工場の現場のオペレータに直接表示できます。これらのチームは、自分の行動が品質保証の目標にどのように影響しているかをすぐに確認できます。これらの因果関係を理解することは、チームにとって画期的なことです。生産分野にのみ影響を与える個々の目標に焦点を当てるのではなく、高レベルのプラント目標に向けて機能がより協調的に機能することが確認されています。」
このより深い洞察により、ヒルシャー・ブランズ社は工場での食用に適さない製品と廃棄物の目標を0.8%に削減しました。これは年間約550万本のコーンドッグの節約につながります。
「現在、重要な「what-ifシナリオ」を検討しているオペレータがいます。1つの生産エリアに容量がある場合、生産エリアを調整して生産の最適化を支援する方法を探しています」と、ウィリアムズ氏は付け加えました。
「ロックウェル・オートメーションの製造インテリジェンスソリューションと、Microsoftのモビリティは、品質基準を満たすのを助けながら、生産性を向上させる上で非常に重要でした」と、ウィリアムズ氏は続けました。
「2015年に新しい規制が施行されると、当社の工場は並外れた品質と食品安全記録を維持するのに役立ちます。」
上記の結果は、ヒルシャー・ブランズ社での配備されたロックウェル・オートメーション製品およびサービスをその他の製品と併用した結果です。実際の成果は事例ごとに異なる場合があります。