PlantPAxシステムはは、プロセス、ディスクリート、パワー、情報、および安全制御を、EtherNet/IP™をバックボーンとして活用する1つのプラント全体のインフラに接続します。その結果として、リアルタイムの情報を企業全体で簡単に利用できるようになります。
ロックウェル・オートメーションの食品&飲料のアカウントマネージャであるシーン・ドハーティによると、「PlantPAxソリューションが提供する技術力に加えて、このプロジェクトの主な焦点は、プラントの要件を満たすソリューションを設計し、新しいシステムへの切換えに伴う生産ロスや運用上のリスクを最小限に抑えることでした。」
革新的なプロジェクトの実施
このプロジェクトの最初の段階では、ロックウェル・オートメーションのグローバル・ソリューション・チームが、FEED (フロント・エンド・エンジニアリング&設計)仕様の実施に従事しました。このプロセスの一環として、プロジェクトの全体的なリスクと実行時間を短縮するために、技術仕様、範囲定義、およびリスクアセスメントを評価しました。
ドハーティは次のように説明します。「プラントで徹底的な現場監査を実施し、既存のシステムと現在のプロセスを文書化しました。その一環として、製造メーカと協議して、システムの主要要件とエンドユーザの仕様を理解しました。」
リスク軽減に関する懸念に対処するため、ロックウェル・オートメーションの施設で詳細な工場受入テスト(FAT)の実施して、システムの追加レベルのテストが実施されました。
プラントのオペレータはレビュープロセスに積極的に関与しており、システムのテストと同様に、実践的なトレーニングは、すべての期待に応えるように機能していたかを確認するために実施されました。
テストは2週間にわたって実施され、ハードウェアのリスクを軽減し、完全にテストされ、システム全体が意図した通りに動作していることを検証しました。
スマートコミッショニング
旧式のDCSシステムを置き換える際に、現場で配線を同時に交換すると、重大なリスクが発生します。
この特定の製造プラントには、システムに、アップグレードが必要な約1500点のI/Oまたは約4000本のワイヤがありました。
ドハーティは次のように説明します。「誰かに4000本のワイヤを切り離して手作業で再接続させると、それらのうちのいくつかが正しく接続されていなかったり、一部が正面に戻ったり、緩んでいる可能性があります。このため、1つのフィールド接続ごとにテストしなければならないために、立上げチームの作業が1週間以上かかることになります。」
