このシステムはAC110Vで実装されましたが、インターフェイスリレーを使用して、DC24Vへの将来の移行に備えて準備されました。「最大3週間以内に2,000を超えるプロセス制御ポイントを移行し、その間に古いポイントを切断し、新しいポイントを接続、試運転、およびテストする必要がありました」と、バロス氏は述べています。
バロス氏は次のように述べています。「プラントが停止した場合でも、他の多くのメンテナンス、エンジニアリング、および運用活動が並行して行なわれることはわかっていました。多くの人々が異なる分野で働いています。
それでも、2週間でシステムの組み立てと試運転を行うことができました。これにより、オペレータが新しいシステムに直面し、水でプロセスをシミュレートするのに1週間かかりました。」
重要な項目：パートナの選択
デュポン社のグローバルサプライヤとしても、ロックウェル･オートメーションの提案と構造は、プロジェクトの複雑さと予算の制約により、他のベンダーと並んで評価されました。バロス氏によると、ロックウェル･オートメーションが選ばれた理由は次の通りです。
- PlantPAx DCSシステムは、市場でそれを区別する独自の機能を統合し、製造メーカが既に提供しているテンプレート、運用前のシステム･スケーラビリティ･ツール、スケーラビリティ、他のシステムとの統合の柔軟性、リモートアクセス、簡単で迅速な展開によって、仮想化技術を強調しています。
- プロジェクトの、プラントのシャットダウンスケジュールとの調整
- デュポン社の中長期のオートメーション戦略との連携
- 幅広いサービス
- ハードウェアとソフトウェアの堅牢性および分散システムのモジュール性
- ローカルサポートとエンジニアリング構造
- 地域のインテグレータの幅広いネットワーク
テストと調整
「私たちはデュポン社によって社内で開発された独自のシミュレータを持っています。そこでは、サンパウロのジュンディアイにあるロックウェル･オートメーションの工場でPAT (プラント受入れテスト)を実行しました。DCSコントローラに接続されたシミュレータを使用して、インターロック、ロジック、制御ループ、およびスクリーンテストを実行し、この同じシミュレータを使用してオペレータをトレーニングしました。」
バロス氏は次のように述べています。「このシミュレータには、予期しないものを含むさまざまなプロセス条件を再現する機能があります。オペレータは、まるで彼らがプロセスにいるかのように画面を操作しました。また、シミュレータでの新しいシステムの操作中のオペレータのフィードバックにより、起動前にシステムを調整することができました。これは貴重な時間を与えてくれました。」
結果
バロス氏は次のように述べています。「当初は、この交換により陳腐化のリスクが排除されましたが、私が予想していなかったいくつかの利益など、最新化によって保証された運用の安定性を超える他の利点がすでに見られました。」
