- 同社は1カ月以内に、平均故障間隔(MTBF)の大幅な改善を達成
- さまざまな役割を担う従業員の間で、導入に対する受容率は高い水準にある。
- DLGは現在、保守業務の標準化を進めるとともに、組織全体に適用可能なベストプラクティスの策定に取り組んでいる。
- DLGは今後1年以内に、稼働率および保守効率において10%の改善を見込んでいる。
DLGグループは、デンマーク最大級の農業用飼料生産企業であり、天然植物油の主要生産者でもあります。同社の起源は1984年に設立された、農家が所有する協同組合に遡ります。この組合は、飼料生産の向上および農作物の輸出促進を目的として設立されました。こうした専門性は、同社が農業分野と今なお深く結びついていること、そして同分野に対し不可欠な飼料製品を供給するという重要な役割を担っていることを如実に物語っています。
- 保守や在庫を追跡するための統一されたプロセスが存在しない。
- スペアパーツを集中在庫管理体制がないため、コストやダウンタイムが増大した。
- 共有ナレッジベースがないため、技術者は再発する問題をその都度、はじめから解決し直さなければならなかった。
- Fiix®設備保全管理システム(CMMS)ソフトウェアによる、保守管理の一元化
- すべてのスペアパーツの在庫管理も、同CMMS内で一元化
- CMMSを活用した、稼働状況および稼働時間データの継続的な追跡
- 保守効率を精密に追跡するための、カスタマイズされたシステム導入
課題
DLGグループは、デンマーク最大の家畜飼料メーカであり、北欧地域における主要な飼料供給企業の1つでもあります。また同社は、菜種を原料とする天然植物油の有力生産者でもあります。これら両製品について、同社はデンマーク全土にわたり、多数の生産拠点を展開しています。
各拠点における製造プロセス自体はほぼ同一であるものの、それらのプロセスを稼働させる機械設備は、製造ラインごとにメーカ、機種、そして導入時期(経年)が異なっています。この状況は、これまで保守担当エンジニアにとって、業務上の多大な複雑化を招く要因となっていました。
生産環境が極めて多様であったため、個々の問題に対して、単一かつ文書化された解決策が存在しないことが多々ありました。問題の現れ方は、生産ラインや機械によって異なるのが常でした。保守担当者は、こうした状況に直面するたびに、常に基本原理に立ち返って問題の解決策を見つけ出さなければなりませんでした。
これにより、解決策を見出すまでの所要時間が増大しただけでなく、一般的または頻発する不具合の根本原因を特定する作業も複雑化してしまいました。技術者たちは、問題の共通した原因そのものに取り組むのではなく、生産ラインごとに異なる「対症療法」的な対応に終始せざるを得ない状況に陥ったのです。
また、スペア部品に関する共通の在庫管理および追跡体制が欠如していたことも、問題の一因となりました。実際には、メーカや機種が異なる複数の機械に対して、同一のスペア部品を流用できるケースが多々ありました。しかし、技術者たちはその事実に気づいていないことが少なくありませんでした。たとえその事実を知っていたとしても、グループ内の他拠点のいずれかに、自機の互換スペア部品の在庫があるかどうかを確認する手段がなかったのです。その結果、設備のダウンタイムが増大すると同時に、不必要な在庫の重複が生じることとなりました。
ソリューション
同社はロックウェル･オートメーションと緊密に連携し、多数ある拠点のうち9カ所(菜種油製造拠点2カ所、動物用飼料製造拠点7カ所)に、Fiix®設備保全管理システム(CMMS)ソフトウェアを導入しました。DLGグループは同プラットフォームのインターフェイスを独自にカスタマイズし、各工場の管理者やエンジニアが、自身の担当する保全タスクのキュー(待機リスト)や関連する各種指標を、優先的に確認できるよう設定しました。さらに、ロックウェル･オートメーションと協力し、社内の異なる職務･役割ごとに最適化された、専用のインターフェイス設定も開発しました。
DLGグループの継続的改善(CI)担当エンジニアであるアレックス･ラスクセン氏は次のように述べています。「私たちがFiix® CMMSソフトウェアを選定した理由の1つは、その柔軟性の高さにありました。当初は、当社が導入しているERPシステムの「プラント管理モジュール」を活用することも検討しました。しかし、私たちが求めていたのは、業務内容や職務･役割の違い、さらには担当者の技術的専門知識のレベルに合わせて、柔軟に設定を調整できるシステムでした。そして、こうした要件を最も高いレベルで満たしていたのが、Fiix® CMMSだったのです。」
新しいCMMSプラットフォームを活用することで、工場の管理者はメンテナンスの作業キューをリアルタイムかつ継続的に追跡できるようになります。具体的には、現在どの予備部品の在庫があるか、自社のシステムと互換性のある他の部品はどれか、そしてDLGグループ内のどこにそれらの互換部品が保管されているかといった情報を把握することが可能です。
参加する全拠点の情報が一元化され、「信頼できる唯一の情報源(Single Source of Truth)」として集約されているため、エンジニアは発生した不具合を、過去に確認された既知の問題やその解決策と照らし合わせ、迅速に検証することができます。また、異なるシステムやプロセスを横断して、症状と原因の関連性を分析することも可能となります。
新システムは、工場管理者や保守エンジニアに加え、清掃スタッフや選定された外部ベンダーにも導入されました。これにより、保守プラットフォームへのアクセスを必要とするすべての関係者が、自身の業務に関連するデータを、安全かつ極めて詳細な形でリアルタイムに把握できるようになりました。
結果
最初の導入から1カ月も経たないうちに、初期展開の対象となった各工場では、すでに平均故障間隔(MTBF)の改善が見られました。複数の拠点にまたがるあらゆる保守課題に関する「唯一の信頼できる情報源(Single Source of Truth)」が確立されたことで、エンジニアはより迅速に問題を解決できるようになりました。また、そこで得られた知見を、他拠点の同僚と共有することも可能となっています。
このようにして、各工場のエンジニアたちは、ベストプラクティスを集約したナレッジベースの構築に取り組んでいます。これらのベストプラクティスは、特定の機械単位ではなく、プロセスやサブプロセス単位で定義されています。これにより、ある製造プロセスで得られた知見を、同一製品を製造する別の生産ラインにおける類似プロセスへと応用･改良し、最適化を図ることが可能となりました。また、スペアパーツ管理の効率化も実現し、コスト削減や設備稼働率の向上にも寄与しています。
この第1フェーズにおいて、DLGグループはベストプラクティスのナレッジベース構築にとどまらず、データ主導型の新たな保守管理手法を習得したエンジニア人材の育成にも注力しています。これらの専門人材は、初期段階における統合･最適化フェーズが完了した後、新たなCMMSをさらに多くの拠点へと展開していく上で、中心的な役割を担うことになります。
当社の工場管理者たちは、保守作業のキュー(待機リスト)をリアルタイムで管理･最適化できるようになったことに、すでに明確なメリットを見出しています。
「これにより、問題解決までの所要時間が短縮されるだけでなく、生産計画担当者をはじめとする他部門との連携も強化されました。その効果は、導入直後からすぐに現れています。さらに長期的には、今回培った専門知識を基盤として、完全にデータ主導型の『予知保全』体制へと移行していく計画です」と、アレックス･ラスクセン氏は語りました。
ロックウェル･オートメーションの北欧地域担当カントリー･セールス･ディレクターであるカタリーナ･ハートは次のように述べています。「DLGグループの導入戦略は、まさに『ベストプラクティス』と『イノベーション』の模範と言えるものです。同社は導入初年度のうちにメンテナンス効率を10%向上させるという目標を掲げていますが、これを達成できれば、新システムへの投資額を十分に回収できることになります。私たちは、同社がこの目標を確実に、あるいはそれ以上に達成できるものと確信しています。今回の導入がもたらした成果は、設備保全管理システム(CMMS)がいかに強力な効果を発揮するかを如実に物語っていると言えるでしょう。」
公開 2026年3月26日
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