デジタルトランスフォーメーションと未来の工場
ダージー氏によると、アムウェイは5年間のデジタルトランスフォーメーションの過程にあり、エナジードリンクの製造を内製化した理由はもう1つあるとのことです。そこにある課題は、特に利用されなくなった工業施設の場合、旧式のITシステムと自前のOT/製造システムをシームレスに接続してデジタルスレッドを構築するのは困難であるということです。
デジタルスレッドを活用することで、組織全体で継続的なデータフローを実現できます。これにより、オペレーション全体に改善とメリットがもたらされます。これは、バリューチェーン全体でリアルタイムで協業し、新しいラインとプロセスを仮想的に検証して、データサイエンスを簡素化し、製造の柔軟性を高めることを意味します。最終的には、アムウェイ社はこのソリューションを製品ライフサイクル管理に統合することで、サプライチェーン全体におけるより良い接続性を実現することができます。
エナジードリンクの心臓部
エイダ工場は製剤や調合を行なう加工部門と、充填/包装を行なう部門の2つの区域に分かれていました。エンジニアは、ロックウェル･オートメーションのコントローラとControlLogixを長年使用してきましたが、ロックウェル･オートメーションのPlantPAx®最新の分散制御システム(DCS)の使用経験はありませんでした。
このようなポジティブな経緯があり、PlantPAxとその新しい需要に対応する能力に対して、エンジニアは安心し、高い信頼を寄せていました。この決定により、エンジニアはすべてのプロセス全体に1つの制御･情報システムを適用することができるようになりました。そして、生産能力と製品の品質を向上させ、エネルギーと原材料を節約し、プロセスのばらつきや人的介入を減らすことができます。
チームは、製品とプロセスの開発時間を短縮する一方で、柔軟性のある製品ニーズと企業の標準化手順をサポートするため、最新式のバッチ管理戦略を使用しました。このシステムの標準的な方法論、プロセスライブラリ、再利用可能なコードは、機器の利用率の向上、品質、可視性、実用的なデータへのアクセスの改善につながりました。
チームは、もう1つ大きな利点を実感していました。トラブルシューティングをより簡単に、より早く行なえるということです。このように広大な敷地内に複数の生産棟があり、保守作業が施設にまたがる場合は、技術者が物理的にマシンにたどり着くのに10分かかることもあります。リアルタイムのトラブルシューティングによって、技術者はより充実した対処を自身の判断で実施できるようになりました。
さらに、チームは電力と制御を統合するためのIntelliCENTER®モータ･コントロール･センタを選択し、ThinManager®シンクライアント管理ソフトウェアを初めて導入しました。これにより、産業環境の規模や施設の数に関わらずサステナブルでスケーラブルなプラットフォームでの制御とセキュリティが実現可能になりました。また、Encompassパートナであるエンドレス･ハウザー社製のイーサネットネットワークに統合された流量計を実装しました。
パンデミック時には、社員一人の操作でシステムを稼働させたことも何度かありました。アプリケーション開発の面では、多いときには5人のエンジニアが同時にプロジェクトに参加することもありましたが、サーバベースのシステムを導入することで、チームワークを高めることができました。プロセスオブジェクトのライブラリによって共通の手法を使用することができ、フェイスプレートの外観と操作性を一貫性のあるものにできました。
ダージー氏は次のように述べています。「オペレータが新しいシステムをしばらく使ってみて、PlantPAx DCSのパワーを実感すると、システムにも自分たちの能力にも自信がつき、より機動的に、より自立的になっていきました。トラブルシューティングの簡略化とシステム間の共有性を評価したのです。」
より早く市場へ
さらに、この大規模なアップグレードは、パンデミック中に作業の大部分が行なわれるというアグレッシブなスケジュールであったことも、複雑さを増していました。
ダージー氏は次のように述べています。「このプロジェクトは、厳しい状況にも直面しました。私たちがスケジュールを守れたのは、私たちが行なっていることがすべて標準的なプロセスの一部であり、自分たちでコードを書く必要がなかったからです。そうでなければさらに半年かかり、ミスの可能性も高くなります。すべてが約束通りに動いたため、ダウンタイムも後戻りもゼロで、これほど早く市場に出すことができたのです。」
