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スマートセンサおよびIOT: 長所と短所の比較

センサは、産業機械や機器からの基本的な診断情報の収集に不可欠です。しかし、これらの機械のメンテナンス作業員の定年が近づき、作業員の若年齢化が進んでいます。

若手の作業員は急速に進化する製造技術やそのデータには精通していても、熟練のスタッフほど機器を理解しているとは必ずしも言えません。

製造メーカの成功の要因は、より多くの予測診断を提供し、企業全体でデータを活用するためのコンテキストデータを取得することです。

スマート検知技術は、この要件を満たします。この技術によって、産業用機械の健全性をより詳細に把握できるようになり、今後の世代のオペレータでもプラントプロセスの最適化が可能になります。

しかし、スマートセンサによって製造工程がより詳細に把握できるとは言っても、すべてのセンサがこの技術に対応する必要はありません。スマート検知機能をいつどこに実装するべきかを知ることが重要です。

合理化のすすめ

スマートセンサを使用することで、製品サイズの変更に伴う頻繁なライン変更が発生する流動的な製造工程を合理化できます。

スマートセンサを使用すれば、ラインに流れる各製品に対する再構成を手作業で行なう必要はなくなります。スマートセンサはコントローラ内に複数のプロファイルを保存し、異なる製品をサポートする必要がある場合にそれらのプロファイルをセンサに送信すれば良いのです。これは、センサの構成時間が数分からたったの数ミリ秒にまで大幅に短縮されることで、流動的な製造工程が最適化できることを意味しています。

非常に流動的な生産アプリケーションの場合、多くのセンサを再ティーチングする必要があります。そして、多くの場合、センサの構成方法がセンサのファミリーによって異なります。

この結果、オペレータにはすべてのセンサを更新するための正確なプロセスを知っている、または覚えている必要性が生じ、責任が重くなります。1台の機械に取付けられているセンサを手動で再構成するには、少なくとも1時間はかかります。これを行なう作業員の人件費も大きな打撃ですが、最も影響が大きな要素はその1時間の生産時間における損失です。製造している製品コストによっては、1日当たりの製造損失が20万ドルにも達する場合があります。

労働力の変化への適応

製造損失の防止に加え、スマートセンサによって労働力の問題を緩和できます。

労働力が高年齢化し、熟練のオペレータが退職すると、多くの専門知識が失われます。一般的に、3人の作業員が退職しても、1人の交代要員しか雇用されません。熟練のオペレータは自分たちの機械を熟知しており、機械のあらゆる「クセ」や、その対処法をも知っています。

そのため、年配のオペレータが退職すると多くの知識が失われてしまいます。そして、次世代のオペレータがこれらのクセを必ずしも熟知している、またはそれらについて教育されているわけではありません。だからこそ、よりスマートな診断機能に富んだセンサが、この労働力の変化に対する切り札となるのです。

その他の大きなメリットとして、統合スマート・センサ・システムの自動構成機能がセンサに毎回一定の値を配信することがあげられます。これにより、未熟なオペレータがパラメータを手動変更する際に発生する可能性がある構成エラーや生産に関する問題を削減できます。これらの値は各機械の運転に最適な設定が使用されるよう、機械装置メーカ(OEM)が入念にチェックします。

ライン変更に対応するためのセンサ構成のコストや、ワークフォースの変化の影響を理解することが、スマートセンサへの切換えが適切かどうかの判断材料となります。

お客様の生産工程がスマートセンサに対応できるかどうか、まだ疑問が残る場合は、当社の無料のウェビナーをご覧ください。また、スマートセンサに関する以前の投稿や、最新のブログ記事もご参照ください。


Kevin Zomchek
Kevin Zomchek
Business Manager, Rockwell Automation
Kevin Zomchek
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