自動車の軽量化への挑戦

フォードが2015年型F-150ピックアップの販売を積極的に開始したことをきっかけに、軽量化車両の利点と潜在的な落とし穴について、世間で議論が巻き起こりました。

しかし、実は世界の自動車メーカは、10年以上前から軽量素材を静かに取り入れてきたのです。かつて普遍的だった板金製の車体は、カーボンファイバー、アルミニウム、高強度鋼のブレンドに取ってかわられたのです。

そして、燃費向上のための政府からの指令が増える中、自動車の軽量化は今後も続いていくことでしょう。

実際、Ducker Worldwide社の調査によると、2025年までに北米で生産されるピックアップトラックの75%以上、SUVと大型セダンの20%以上がアルミニウムボディになると予測しています。

自動車の二酸化炭素排出量を削減するだけでなく、より軽い素材は、十分な車格、快適性、高性能を重視する消費者にとって、燃費を節約するパワートレイン技術をより魅力的なものにします。4気筒エンジンを搭載した軽量な車両は、V型8気筒エンジンの性能をよりよく模倣することができます。軽量なシャーシは、ハイブリッド車や電気自動車のバッテリの重量を軽減することができます。

各部品の重量が自動車メーカに厳しくチェックされることを知っているティアサプライヤは、新しい設計戦略を採用し、可能な限り軽量な素材を取り入れる必要があります。

1つのラインで複数の車種やバリエーションを生産する今日の自動車工場にとって、軽量な素材はただでさえ複雑な工程をさらに複雑にしています。

例えば、プレスラインでは、多種多様なボディパーツ、そしてさまざまな素材を稼働させ、それぞれに金型交換を必要とすることがあります。このような場合、迅速かつ効率的に装置を調整できるかが、ラインの生産性の鍵を握ります。

さらに、ガソリン価格のような外部要因が一夜にして消費者の好みに影響を与えるような、不安定な市場の圧力も加わっています。

もちろん、製造の柔軟性は、大量生産の生産性と、消費者が求め、購入できる車を提供するために不可欠です。

ロックウェル･オートメーションのIntegrated Architecture® (統合アーキテクチャ)システムをベースとしたオートメーションソリューションは、自動車メーカやティアサプライヤが今日の要求を満たすために必要な製造の柔軟性を実現できるよう設計されています。この制御と情報に対応したアプローチは、単一のネットワークを使用し、安全性を含む複数の分野を単一のパッケージに合理化します。そして、おそらく最も重要なことは、生産情報の安全かつ容易な流れを可能にすることです。

言い換えれば、当社の全社的なインフラは、複雑な生産環境をより複雑なものにせず、より効率的で変化に対応できるようにします。

この柔軟な制御システムのアップグレードが、トヨタのプレス工場におけるジャスト･イン･タイム生産哲学をどのようにサポートしたかをご覧ください。

また、自動車メーカとティアサプライヤが軽量化、および製造の複雑化という課題に対応するための、工場での柔軟な生産環境についてもご紹介します。