製紙工場が最新のDCSに移行

ダウンタイムに最適な時期はいつでしょうか?

ほとんどの場合、答えは「適した時期がないのはよいことです」です。本当の問題は、アップグレードが避けられない状態になるまでに、老朽化したDCSがどれだけの間だましだまし動かすことができるかということです。

今日のパルプおよび製紙工場は、一定の圧力の下で稼働しており、生産コストを削減し、歩留まりを向上させています。「(まだ)壊れていない場合は、修正しないでください」とは、リスクの高いアプローチであり、従来のシステム、特に生産性が向上したDCSの場合です。

これは、古くなったパルプバッチダイジェスタを利用しているお客様が見つけたものです。これはパルプ工場で最も複雑なプロセスで、ここで問題が起こるとあらゆる場所に問題を引き起こします。

その時が来ましたか?

ほとんどの古いシステムと同様に、このお客様(クイック･サービス･レストラン用の特別な食品ラッパーの生産者)は、スペアの欠如、時代遅れの機器サポートリソース、およびプロセスの可視性に関する重大な問題に直面しました。オペレータは、さまざまなステーションやビューからバッチ調理プロセスを管理することを余儀なくされました。

従来のDCSの非効率性は、移行のダウンタイムリスクを上回りました。

1枚のガラス

新しいバッチダイジェスタ制御は、以下のように設計されています。

• 未調理の廃棄の減少と均一なカッパを含む、ダイジェスタの回転率を改善
• 調理中のダイジェスタの温度制御を改善
• 充填中のチップの事前蒸し中の蒸気使用量を削減
• テレビン油の収量を増やす

これらの目標を達成することに加えて、DCSをアップグレードすると、従業員に大きなメリットがもたらされました。オペレータは、「1枚のガラス」を使用して1つのシステムで必要なすべての情報を入手できるようになりました。