これは、OEMがマシンのライフサイクルの各段階でビジネスを変革する方法を見ていく4部構成のブログシリーズのPart 1です。
お客様は、より高性能で、データ統合機能に優れ、生産の変化に柔軟に適応できるマシンをますます求めています。一方で、OEM事業は、熟練労働力の課題を乗り越え、その過程で収益性を維持しながら、これらの要求に応える必要があります。幸い、よりスマートなマシンとよりスマートなプロセスにより、あなたのようなOEMは、これらの要求に応え、ダイナミックな市場で優れた成果を上げるための新たな道筋を切り開くことができます。
より革新的な設計プロセス
マシンの設計・開発に携わっている方であれば、設計段階の重要性を十分に理解されていることでしょう。見落とされたり、軽視されたり、誤って設計された項目は、プロジェクトが進行するにつれて、あなたや顧客に大きな影響を与える可能性があります。従来、この段階での見落としや計算ミスは、マシンが製造されて自社設備で稼働を開始するまで、あるいはさらに遅れて顧客先で稼働するまで発見されない可能性がありました。エラーを特定し、解決策を手直しするコストは、プロジェクトの成功と目標未達成の分かれ目となることがあります。
設計段階は、イノベーションが真に始まる場所でもあります。デジタル設計ソリューションにより、OEMは設計プロセスを変革し、最初から最後まで効率的なシームレスなワークフローを作成できるようになっています。最新のツールにより、チームはより迅速に作業し、早期に作業を検証できるようになり、その結果、開発サイクルが短縮され、物理的な構築が開始される前に十分にテストされた、より良く接続された信頼性の高いシステムが実現されます。
すべてをまとめる：デジタル設計ワークフロー
デジタル設計ソリューションの画期的進歩により、OEMは従来の課題に正面から取り組み、設計プロセスをより効率的で信頼性が高く、協調的で革新的なものに変革することが可能になります。デジタル設計の恩恵を最大限に活用するには、最初から堅牢なデジタルプラットフォームの構築を開始し、その後、設計段階全体を通じて生産性を重層化するのに役立つ他のデジタルツールに接続することが重要です。これらの先進的なソリューションは単独で使用することも、個々の企業のニーズに最適な方法で配置することもできますが、設計ワークフローに各ソリューションが追加されるにつれて、機能と効率性を複合的に高める機会が拡大します。
クラウドベースの設計を使用してチームの能力を加速する
より柔軟で将来に対応できる設計プロセスを実現するために、チームは情報のサイロを打破し、価値のないタスクの管理ではなく、スキルを増幅するツールを使用して協力できなければなりません。マシン制御コードをFactoryTalk® Design Studio™で設計することで、これらのことやさらに多くのことが可能になります。この最新のクラウドベース設計ソフトウェアは、複数のスキルセットを持つスケーラブルなチームが、マルチユーザ環境でより迅速に協力し、連携して作業することを可能にします。このソフトウェアは、より賢く作業することも支援できます。ソフトウェア内に組み込まれた生成AI Plan & Build Agentsは、プロジェクトの骨組み作成を自動化し、コードを生成し、ワークフローをガイドすることで開発を加速することができます。また、制御ソフトウェアが基盤となる自動化ハードウェアから分離された、ソフトウェア定義自動化システムへの扉も開きます。その結果、より回復力があり、有能で、将来に対応できる制御環境が実現されます。
デジタル環境で設計を完全に最適化することでリスクを軽減
機械設計が完了すると、OEMはEmulate3D® デジタルツインソフトウェアを使用して、3D CADモデルに物理法則を適用し、静的な設計を動的でテスト可能なシステムに変換できます。これにより、OEMはマシンの性能をチェックし、人や上流/下流の機器との相互作用を評価し、さらにVRを使用して設計の内部に入り込み、人間工学やオペレーターワークフローを評価することができます。
実世界での手直しではなく数回のクリックで変更を行えるため、OEMはより迅速に、物理的リスクなしに反復作業を行うことができます。設計段階を終了する前に、マシンをテスト、改良、最適化することが可能になります。マシンは、最適なレイアウトの発見、潜在的なボトルネックの特定などのため、ほぼあらゆる製造シナリオに対してテストできます。時間を仮想的に加速して、異なる製品ミックスでのスループットなどの長期的なパフォーマンスデータを確認することも可能です。
コントローラエミュレーションで信頼性を向上
FactoryTalk® Logix Echo ソフトウェア は、OEMがLogixベースの制御システムをエミュレートし、それらをデジタルマシンモデルに直接接続できるようにすることで、この利点をさらに拡張します。最終設計を確定することなく、マシンを仮想的にコミッショニングすることが可能になりました。ハードウェアの到着を待ったり、現場で問題を発見したりする代わりに、エンジニアは実際のPLCロジックを動的デジタルツインに対して検証し、マシンが顧客のフロアにボルト止めされるずっと前の早期段階で、不整合やパフォーマンスの問題を発見できます。Emulate3DデジタルツインソフトウェアとFactoryTalk® Logix Echoソフトウェアを組み合わせることで、OEMは機械設計から制御テストまでの統一されたデジタルスレッドを得ることができ、後期段階での予期しない問題を削減し、コミッショニングのタイムラインを短縮し、顧客の信頼を強化します。
データをマシンの主要機能に置く
あなたのHMI設計もより革新的になることができます。過去には、可視化の構築には退屈な作業が必要でした。各ディスプレイ上ですべてのコンポーネントを配置し接続し、異なる画面サイズやオペレーティングシステムに合わせて手直しするという作業です。FactoryTalk® Optix™ ソフトウェアは、OEMがHMI設計を合理化できるよう支援します。各アプリケーションのニーズに適応する柔軟でモジュール式のプラットフォームを提供することで実現しています。オブジェクト指向のクロスプラットフォームアーキテクチャにより、エンジニアは設計に最適なハードウェアとオペレーティングシステムを選択できます - ARMまたはx86、WindowsまたはLinux、さらにはHTML5ブラウザまで対応可能です。アプリケーションが特定のディスプレイデバイスに依存しないため、OEMは同じプロジェクトをエッジデバイス、OptixPanel™端末、産業用PC、またはWebクライアントに展開できます。この自由度により、エンジニアリングの手直しが削減され、製品ライン全体での標準化が簡素化され、チームはゼロから始めることなく設計を拡張または縮小できます。
このプラットフォームにより、OEMはより接続性が高く、ユーザーフレンドリーで、データの柔軟性に優れたマシンをより簡単に構築できるようになります。アクセス可能で整理され、アプリケーション間でシームレスに共有できるデータを作成する機能により、このプラットフォームはこれまで以上にスマートなスマートマシンへの道筋を提供します。そして、FactoryTalk® Remote Access™ ソフトウェアに接続することで、OEMは物理的に現場にいなくてもマシンをサポートできます。これはマシンのライフサイクルにおける保守・改善段階での重要な効率向上要因となります。
違いはデジタルです
完全に接続されたデジタル設計ワークフローを採用することで、OEMは設計プロセスを競争優位性に変換し、マシンをより高性能で信頼性が高く収益性の高いシステムに再構築することができます。クラウドベースの制御設計から動的デジタルツイン、よりスマートな可視化設計まで – 機械装置メーカ(OEM)は、独自のニーズに合致し、将来がもたらすものに対する準備を整える設計ワークフローを構築するために、変革的なソフトウェアツールセットから選択することができます。今日これらの機能に投資するOEMが、明日のペースを設定する企業となるでしょう。
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